稀土高铬铸铁锤头研究及应用_张胜全

稀土高铬铸铁锤头研究及应用_张胜全
稀土高铬铸铁锤头研究及应用_张胜全

简述高铬铸铁轧辊的铸造和应用

简述高铬铸铁轧辊的铸造和应用 摘要:高铬铸铁轧辊现已广泛应用于热轧中宽带钢精轧机组前架及部分小型棒线、型钢精轧机组,以其良好的耐磨性和抗“斑带”性能广受用户的青睐。本文对高铬铸铁轧辊的铸造、热处理过程进行简要阐述,对使用中易出现的问题加以分析。 关键词:高铬铸铁轧辊、耐磨、抗“斑带”、铸造、热处理 一、高铬铸铁轧辊的生产方式 当前,几乎所有的高铬铸铁轧辊均采用离心铸造方式,只是离心机有水平式、立式和倾斜式3中形式。相比较“溢流法”等以前的生产方式,离心铸造可以使少量的高铬铸铁外壳迅速冷却,以便获得更加细小分散的碳化物组织,且生产效率进一步提高。 轧辊的芯部通常采用高强度球墨铸铁,由于外层的铬含量较高,芯部成份中的硅含量和镍含量应较普通轧辊适当提高,以便减少芯部组织中碳化物含量、增强芯部强度。 通常情况下,为防止外层含量较高的铬成份在浇注芯部时向芯部扩散,要在外层浇注完毕时择机浇入过渡层,过渡层铁水可采用中铬铸铁、半钢、灰铸铁等材料。浇入的时间、温度和铁水量要进行严格控制。二、高铬铸铁轧辊的冶金性能 在Fe-Cr-C合金中,如果铬的含量超过15%,渗碳体就会变得不稳定,其将会被具有复杂结构的六边形碳化物M7C3代替,该种碳化物被称为铬碳化物,主要成分为铬和铁,可能含有少量的其它合金元素。高铬铸铁轧辊外层材质的基本特征是显微组织中共晶碳化物以(Cr,Fe)7C3型为主,其显微硬度为1500-1800HV,而渗碳体的显微硬度为1000-1200HV,这也是高铬铸铁轧辊有较强耐磨性能的原因。高铬铸铁轧辊的主要化学成分(%)为:C2.2~3.4,Cr10~25,Mo0.3~4,Ni0.3~3.0。铬碳比(Cr/C)决定了高铬铸铁外层组织中碳化物的类型,C、Cr、Mo等元素的含量决定了碳化物的数量。Ni和Mo的作用一方面是强化基体,另一方面是增加基体组织的淬透性。 对Fe-Cr-C合金系的研究大多基于以下Fe-Cr-C合金相图 生产工艺高铬铸铁一般采用感应电炉或电弧炉熔炼,常用的原料为生铁、废钢、回炉料、铬铁、钼铁,

高铬铸铁金相组织

通过试验研究,得到铸态高铬白口铸铁的金相组织主要为:铬奥氏体加M7C3共晶碳化物和铬屈氏体加M7C3共晶碳化物;采用稀土变质处理,可使晶粒细化,从而有效地提高机械性能和抗磨性能。 关键词:铸态高铬白口铸铁;稀土;抗磨性能 高铬铸铁是一种常用的抗磨铸铁。铬的大量加入,使碳化物变成具有更高硬度(1300~1800HV)的M7C3型碳化物,从而提高了抗磨性。在此同时,凝固过程中M7C3型碳化物形成了孤立分布的杆状组织,使得高铬白口铸铁的韧性有了一定程度的改善。目前国内外生产的高铬白口铸铁大多要经过高温淬火加回火处理工艺,以获得马氏体基体,然而这种基体作为水泥磨机磨球材料在高应力小能量的三体磨损中,其韧性仍显不足。并且生产周期长,工艺复杂,设备投资、能源消耗和劳动强度均较大。 本文通过试验对含碳量在亚共晶区,含铬15%左右的高铬白口铸铁进行了铸态金相组织分析及性能研究。试验结果表明:铸态高铬白口铸铁的主要金相组织是铬奥氏体加M7C3共晶碳化物和铬屈氏体加M7C3共晶碳化物。经过稀土变质处理后,可有效改善碳化物形态及分布,均匀组织,细化晶粒,明显提高韧性和强度,提高抗磨性。 一、试验方法及结果 试验用的合金材料在酸性中频无芯感应电炉内熔化,熔化温度在1530℃以上,浇注温度为1380~1450℃,砂型铸造。化学成分、机械性能和金相组织见表l。

机槭性能试验:冲击韧性在JB30A摆锤式冲击试验机上测定,试样尺寸10×lO×55mm,无缺口,不加工。 磨损性能试验在AMSLERAl35/138型动载磨损试验机上进行.试样尺寸Φ32×10mm.中心孔直径Φ6mm,磨料采用28/75目石英砂.试验前预磨lh,三体磨损加水平和垂直方向的冲击,冲击载荷为50~100kg.正式磨损时间20h。试验的失重值在自动电光分析天平上测定. 二、金相组织分析 1 含碳量对金相组织的影响 由表l可知lA、4A基体组织均为屈氏体加M7C3当成分中的含碳量增加时,共晶M7C3的数量增加,形态亦从短小片状向粗大片状发展。M7C3具有高的硬度和高的磨料磨损抗力,数量增加能提高抗磨性;但碳量超过共晶碳量,初生碳化物很粗,在磨料的冲击下会碎裂,从而增加了磨损时的失重。 2 混合稀土变质处理对金相组织的影响 图1 试样6B的金相组织200× 图2 试样10B的金相组织200× 图l、2分别为B组试验中碳铬含量相同.来经处理和经稀土变质处理的金相组织。基体组织主要为铬奥氏体加M7C3共晶碳化物。图示表明,稀土的加入对组织最直观的影响是细化晶粒改变碳化物形态

高铬铸铁热处理工艺

高铬铸铁热处理工艺 化学成分:C2.05,Si1.40,Mn0.78,Cr26.03,Ni0.81,Mo0.35 1、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃,经保温空冷淬火后再进行 200~260℃的低温回火。 2、2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却,可以明显提高冲击韧度和耐磨性能。 高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状,可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用,经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑,特别受到一定数量的奥氏体的支撑。如果适当减少保温时间,对薄截面零件也可以取得效果。该工艺的不足是工艺消耗热能较多。 加热到1050℃,经保温空淬火后再进行550℃的回火,效果会怎么样? 要控制加热速度,最好在650? ?? ?750? ?? ?? ? 850? ?? ? 时保温一定时间。我以前做过,正火就可以了。硬度能做到61----65HRC 成熟工艺是:铸造后软化退火,便于加工,加工后空冷淬火加低温去应力回火。使用硬度一般要求为HRC58-62,多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件。 我们这里是高铬生产基地,一般提供Cr24,Cr26,Cr28,Cr15Mo3等,价格是不便宜的。价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火。楼主的材料应该叫Cr26 做高铬磨球的,Cr%=10.2~10.5%,C%=2.2~2.7%,Si、S双零以下,要求硬度HRC>58 我们现在用的是淬火液淬火,淬火工艺参数是:650度保温2小时,升温到960度保温3.5小时淬火;回火温度380~400,保温4~6小时。磨球规格φ40-φ80。 工艺是1050淬火+250~350回火 金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用 [摘要] 本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料,对金属耐磨材料进行了研究、分析,对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴。 [关键词] 金属耐磨材料水泥企业研究应用 一、金属耐磨材料的概述 材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm,而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha的比值。当Hm/Ha比值超过一定值后,磨损量便会迅速降低。 当Hm/Ha≤0.5-0.8时为硬磨料磨损,此时增加材料的硬度对材料的耐磨性增加不大。 当Hm/Ha>0.5-0.8时为软磨料磨损,此时增加材料的硬度,便会迅速地提高材料的耐磨性。 金属耐磨材料一般都指的是耐磨钢,能抵抗磨料磨损的钢。这类钢还没有成为一个完全独立的钢种,其中公认的耐磨钢是高锰钢。 二、水泥企业主要使用的耐磨钢

轧辊种类

轧辊分类 1.合金铸钢轧辊Alloy Cast Steel Roll 合金铸钢轧辊是采用电弧炉冶炼优质钢水,采用先进的铸造、热处理工艺技术制造,具有很高的强度、优良的抗热裂性、韧性、耐磨性、适用于型钢粗、中轧机,热轧带钢粗轧机架用辊及热轧带钢支承辊。辊身金相组织为珠光体或回火索氏体。 2.半钢轧辊Adamite Rolls 半钢轧辊是性能介于钢辊和铁辊之间的一种轧辊材质,含有镍、铬、钼等合金元素,其基体组织中含有一定量的碳化物,采用特殊的热处理工艺,有高的耐磨性、强的韧性和好的热抗性,最大的特点是在工作层中几乎没有硬度降落。适合带钢热连轧机粗轧、精轧前段;棒线轧机粗轧、中轧、预精轧机架;万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。 3.石墨钢轧辊Graphite Steel Rolls 石墨钢轧辊的性能与半钢轧辊类似,其最大特征是组织中有少量细小石磨存在。它可以提高轧辊的热轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮黏附性能,主要适用于粗轧或初轧机架。 4.高速钢轧辊High Speed Steel Rolls 高速钢轧辊在高温下具有很高的硬度和耐磨性。它是用离心方法生产的,芯部材质为球墨铸铁。通过成分和热处理工艺控制,工作层硬度可达80-85HSC,马氏体基体上分布有钒、钨、铌、钼复合碳化物,保证了工作层硬度均一,孔型磨损均匀。这种辊用于精轧机架,增加作业时间,改善轧材表面质量。 5.GNV轧辊GNV Rolls 粗轧机架用轧辊需要一些特性相互结合,其中某些特性会相互抵消对方的作用,这些特性包括耐磨性、耐热裂性、耐冲击性、热硬度和热强度等。过多的网状碳化物能提高耐磨性、耐冲击性,但它严重降低了断裂韧性,这在粗轧情况下,会促使热裂纹形成发展。要减小过多碳化物的影响,又能保持耐磨性,就要加入镍、钼等合金元素,使基体形态为贝氏体/马氏体(针状),比通常的珠光体基体更耐磨。钼元素还有助于提高轧辊高温硬度。 GNV轧辊就是采用高合金材质加上特殊热处理制造出来的,基体组织中碳化物的含量小于5%,满足粗轧机架要求。 6.合金无限冷硬铸铁轧辊Alloy Indefinite Chilled Cast Iron Rolls 合金无限冷硬轧辊,其工作层中有细小晶间石墨。石墨和碳化物的大小、形状、分布可通过激冷作用和合金含量来控制。由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素,基体组织可以从珠光体、贝氏体变为马氏体。加上有少量细小石墨存在,不仅提高了轧辊抗剥落性、抗热裂性和耐磨性能,而且辊身工作层硬度落差很小。适用于棒、线材、型钢轧机中轧、精轧机架。 7.合金冷硬铸铁轧辊Alloy Chilled Cast Iron Rolls 合金冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织内基本上没有游离石墨,其硬度高,具有优良的耐磨性能。用于小型棒、线材轧机及窄带钢精轧机架。金相组织是细珠光体和碳化物。 8.珠光体球墨铸铁轧辊(离心)Pearlitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 球墨铸铁中加入镍、铬、钼合金元素,经过特殊热处理得到珠光体球铁轧辊。珠光体球墨铸铁轧辊具有良好的强度、高温性能和抗事故性能,工作层硬度落差小。 9.针状贝氏体球墨铸铁轧辊(离心)Spiculate Bainitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 针状贝氏体球铁轧辊加入镍、锰、铬、钼等合金元素,它是具有针状组织(贝氏体+少量马氏体)基体,比珠光体球铁轧辊强度更高,韧性更好,耐磨性也明显提高。可采用静态铸造可离心铸造生产。 10.合金球墨铸铁轧辊(离心)Alloy Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 这种轧辊的特征是石墨呈球状,它的性质与合金无限冷硬轧辊相似,其强度高与无限冷硬辊。一般采用静态或动态的铸造。

高铬铸铁的热处理

高铬铸铁的热处理 1. 退火 由于高铬制品其铸态硬度较高,为改善工件的机械加工性能,所有毛坯必须进行必要的软化退火处理。 具体工艺( 以壁厚不超过100mm且外形较复杂铸件为例) 如下。 首先将需处理工件在室温下装入热处理炉,然后随炉缓慢升温至400 ℃左右进行保温1 ~2h,随后将炉温升至600 ℃再进行保温1 ~2h,之后以不超过150 ℃/ h的温升速度,将炉温快速升至950 ℃后进行2 ~3h 的保温,而后停止加热,待炉温自然降至820 ℃左右,此后可控制电炉以10 ~15 ℃/ h 的温降速度将炉温降至700 ~720 ℃,并在此温度保温4 ~6h ( 工件越厚其保温时间应越长) 后停炉,工件可视情况随炉冷却或出炉置于静止的空气中冷却至室温( 以获得珠光体基体,满足性能要求,便于切削加工) 。 具体生产中,若所处理工件形状较为简单,也可采用较快速的退火工艺,即在温升至950 ℃并保温3h 后停炉,之后可随炉冷却至400 ℃左右,然后打开炉门,继续冷却至300 ℃以下,工件即可出炉空冷。 工件退火后可进行机械加工,由于高铬白口铸铁在淬火过程中尺寸变化比铸钢和灰铸铁小的多,一般无须矫正尺

寸,对于按工艺要求需磨削加工的工件所留磨削量也可很小。 2. 淬火 将机械加工后的工件室温装炉,以小于80 ℃/ h 的温升速度将炉温升至600 ℃( 若工件较厚或形状较复杂,可在温升至300 ℃、400 ℃、500 ℃、600 ℃时分别给予0. 5h 的保温) ,之后以不超过150 ℃/ h 的温升速度将炉温升至淬火温度950 ~980 ℃后进行保温,保温时间为2~4h ( 视工件厚薄不同保温时间有所差别,越厚保温时间越长) ,而后将工件快速出炉进行空冷,若遇环境气温较高,淬火时应辅以强风和水雾喷洒,以强化冷却,淬火工艺曲线如图2 所示。 3. 回火 为降低铸件残余应力和脆性,并保持其淬火得到的高硬度和耐磨性,同时也使马氏体得以回火,以及残余奥氏体有所减少,应对淬火后的工件再进行230 ~260 ℃的回火处理。具体工艺为: 将工件在室温状态下装炉,再升温至230 ~260 ℃,保温3 ~6h,之后出炉空冷。

高铬热处理工艺

高铬铸热处理工艺 化学成分:C2.05,Si1.40,Mn0.78,Cr26.03,Ni0.81,Mo0.35 1、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃,经保温空冷淬火后再进行 200~260℃的低温回火。 2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却,可以明显提高冲击韧度和耐磨性能。 高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状,可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用,经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑,特别受到一定数量的奥氏体的支撑。如果适当减少保温时间,对薄截面零件也可以取得效果。该工艺的不足是工艺消耗热能较多。 加热到1050℃,经保温空淬火后再进行550℃的回火,效果会怎么样? 要控制加热速度,最好在650 750 850 时保温一定时间。我以前做过,正火就可以了。硬度能做到61----65HRC 成熟工艺是:铸造后软化退火,便于加工,加工后空冷淬火加低温去应力回火。使用硬度一般要求为HRC58-62,多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件。 我们这里是高铬生产基地,一般提供Cr24,Cr26,Cr28,Cr15Mo3等,价格是不便宜的。价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火。楼主的材料应该叫Cr26 做高铬磨球的,Cr%=10.2~10.5%,C%=2.2~2.7%,Si、S双零以下,要求硬度HRC>58 我们现在用的是淬火液淬火,淬火工艺参数是:650度保温2小时,升温到960度保温3.5小时淬火;回火温度380~400,保温4~6小时。磨球规格φ40-φ80。 工艺是1050淬火+250~350回火 金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用 [摘要] 本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料,对金属耐磨材料进行了研究、分析,对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴。 [关键词] 金属耐磨材料水泥企业研究应用 一、金属耐磨材料的概述 材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm,而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha的比值。当Hm/Ha比值超过一定值后,磨损量便会迅速降低。 当Hm/Ha≤0.5-0.8时为硬磨料磨损,此时增加材料的硬度对材料的耐磨性增加不大。 当Hm/Ha>0.5-0.8时为软磨料磨损,此时增加材料的硬度,便会迅速地提高材料的耐磨性。

锤头铸造工艺

综合设计性生产实验报告 ——锤头铸造工艺设计 学生姓名: 班级: 学号: 实验时间:2013.12.13-2013.12.27 实验地点:分析测试中心、工程训练车间等同组人员: 指导教师:肖玄

1实验目的 1.培养学生调查市场能力,了解生产产品所需原材料及其市场价格,对铸造行业市场有大致的初步接触与了解。 2.锻炼学生的分析问题和解决问题的综合协调能力,对本组设计产品的应用范围,工作条件,成分组成,发展状况有较深的认识。 3.加深学生对铸造工艺,熔炼工艺及铸件质量检测过程的进一步了解,使学生将所学专业理论知识、工厂实践综合性的有机结合。 4.着重培养学生的创新能力、综合工程技术能力及团队协调能力。 2实验原理 在铸造生产中广泛应用的模板(包括模板、芯盒)依据制作材料可分为木、金属、塑料、泡沫塑料等模样与芯盒。木模用于单件、批量生产,金属模用于成批量生产,塑料泡沫用于大型件生产。 塑料模具用于消失模生产,它是由环氧树脂制作,具有制造成本低、易加工、表面光洁、环保的特点。非常适用于大批量、复杂铸件的生产。但是它也有自身的缺点:质较脆、有较大的毒性。但是它最大的优点就是:几乎适用于所有不同批量的生产,由于浇注前不用将塑料模具从铸型中取出,因而又叫做实型铸造,在浇注的过程中,金属液的热量使得塑料模具融化,气化之后排除铸型。因而又叫做消失模铸造,这种塑料只能使用一次,对于大批量生产,并不是特别适用,但是对于复杂、性能要求较高的铸件,它的优势是别的铸造方法所无法替代的。

本实验通过对锤头的铸造分析,从而确定合适的铸造方法以浇注出合格的锤头。 3实验设备及原料 3.1实验设备 箱式电阻炉、抛光机、个人计算机、CAD绘图软件等。 表1箱式电阻炉参数表 电压频率加热功率最高温度最大尺寸 参数3×400V 50HZ 12KW 1300℃520×600×650mm 3.2实验原料 铝球、原砂、水玻璃、水、硝酸、盐酸、无水乙醇﹑各粒度砂纸、M3及M10抛光膏。 4实验步骤 4.1在生产中的应用情况 锤头是锤式破碎机核心零部件之一,排列在破碎机转子的锤轴上,锤头在破碎机高速运转时直接打击物料,最终破碎成合适的物料粒度。现在市场上的破碎机锤头根据制造工艺可以分为两种:铸造和锻造,但是他们的耐磨程度是不一样的。由于破碎物料,头部需要良好的耐磨性而柄部又需要足够韧性,通常用合金钢、高锰钢、铸钢加高铬铸铁双金属复合等材料用锻造或铸造方法一次成型,配上相应的热处理工艺就比较经济一点,破碎机锤头根据材质可以分为种:高锰钢锤头、双金属锤头、复合锤头、大金牙锤头、中铬合金锤头,硬质

高铬铸铁(上篇)

铮铮硬骨高铬铸铁(上篇)2009-8-5 17:20:49 高铬白口抗磨铸铁(以下简称高铬铸铁)是一种性能优良而受到特别重视的抗磨材料。它以比合金钢高得多的耐磨性,和比一般白口铸铁高得多的韧性、强度,同时它还兼有良好的抗高温和抗腐蚀性能,加之生产便捷、成本适中,而被誉为当代最优良的抗磨料磨损材料之一。 高铬铸铁属金属耐磨材料、抗磨铸铁类铬系抗磨铸铁的一个重要分支,是继普通白口铸铁、镍硬铸铁而发展起来的第三代白口铸铁。早在1917年就出现了第一个高铬铸铁专利。高铬铸铁一般泛指含Cr量在11-30%之间,含C量在2.0-3.6%之间的合金白口铸铁。我国抗磨白口铸铁国家标准(GB/T8623)规定了高铬白口铸铁的牌号、成分、硬度及热处理工艺和使用特性。其典型成分及工艺如下表: 表1高铬铸铁的牌号及化学成分(GB/T 8623) %

表2高铬铸铁的硬度(GB/T 8623)

表3 高铬铸铁件热处理规范(GB/T 8623)

美国高铬铸铁执行标准为ASTMA532M,英国为BS4844,德国为DIN1695,法国为NFA32401。俄罗斯在前苏联时期曾研制了12-15%Cr、3-5.5%Mn,壁厚达200mm 的球磨机衬板,现执行?OCT7769标准。特别值得一提的是在近一个世纪里,曾为抗磨白口铸铁做出了卓越贡献的美国克莱梅克斯(Climax)钼业公司。1928年该公司首先发明了镍硬铸铁,把抗磨铸铁科技推向了一个空前高度。1974年为纪念国际GIFA,在杜赛尔多夫展览会上展示了名为“神秘1号”和“神秘2号”。即经典的高铬抗磨铸铁153(Cr15Mo3)和1521(Cr15Mo2Cu),现如今克莱梅克斯公司执行高铬铸铁标准如下,栏主提示大家这是特别值得一看的。

文献综述-热处理工艺对锤头用高铬铸铁组织和性能的影响

毕业设计(论文)文献综述 学生姓名:xxx学号:xxx 专业:材料科学与工程 班级:xxx 设计(论文)题目: 热处理工艺对锤头用高铬铸铁组织和性能的影响指导教师:xxx 二级学院:材料科学与工程学院 2015年3 月19日

热处理工艺对锤头用高铬铸铁组织和性能的影响 摘要:锤式破碎机在于矿山、冶金、建材及电力行业广泛应用,本课题研究的是用于甘蔗撕裂机蔗刀上面的锤头。蔗刀用锤头在工作过程中,和其他行业使用的锤头相比,有锤头较小,所受应力较低,以及浸润在液体中,会有一定程度的腐蚀磨损等特点。传统的锤头用材质主要有高锰钢,高铬铸铁,以及低碳合金钢三种。根据蔗刀用锤头的性能要求以及工况,我们选择了高铬铸铁作为锤头的材质。由于高铬铸铁硬度高,但是韧性不好,易发生脆性断裂。因此需要热处理来提高其韧性,以及耐腐蚀性能。本课题组已经采用淬火+回火和深冷处理来研究了高铬铸铁的热处理工艺对高铬铸铁组织和性能的影响,获得综合性能更为优异的,可以满足使用要求的锤头用高铬铸铁。本课题是在前面工作的基础上,来研究亚临界热处理对高铬铸铁组织和性能的影响。 关键词:高铬铸铁;甘蔗撕裂机锤头;热处理;深冷处理;亚临界处理 引言 两个物体表面发生接触且相对运动时,接触表面上就会发生摩擦,这是一种自然界非常普遍的,又无法避免的现象。而摩擦的发生就会伴随着材料的磨损。据不完全统计,能源的1/3到1/2消耗于摩擦与磨损。约80%的机器零件失效是由摩擦磨损引起的,所以磨损是机器最常见也是最大量的一种失效方式[1]。根据我国有关部门的统计,仅对我国冶金、煤炭、电力、建筑、农机等 5 个部门的不完全统计,金属件在与砂土、矿石、水泥相接触过程中被磨损的钢材量就在300 万吨以上,再考虑因更换设备而降低的生产效率,每年所浪费的资金估计可高达30亿元[2]。因此,减少由这种摩擦磨损造成的损失是一件意义重大的事。 影响摩擦磨损的因素有很多,最显而易见的就是机器零件在使用过程中的工况和材料本身的耐磨性能。摩擦磨损是发生在材料表面的,所以材料本身的耐磨性能是影响摩擦磨损最基本的因素。随着我国经济的飞速发展,科技的进步,耐磨材料的研究也是一个永恒的话题。 各种类型的抗磨金属材料应运而生。它们包括一般碳钢和合金钢、高锰钢、镍硬铸铁、锰白口铸铁和铬锰白口铸铁、钨白口铸铁及铬白口铸铁等等。其中,

高铬铸铁铸造工艺

锤头高铬铸铁铸造工艺 高铬铸铁化学成分设计:(一般采用亚共晶高铬铸铁) 1、工艺上常常通过调整碳含量来达到改变碳化物数量。 2、不含其他合金元素的高铬铸铁,空淬能淬透的最大直径为20mm,要提高淬透性,必须加入合金元素。 3、锰剧烈降低Ms,会使高铬铸铁在淬火后有较多的残留奥氏体,因此,一般控制在1.0%以下。 4、铜降低Ms,会造成许多的残留奥氏体,因此,一般控制在1.5%以下。 5、由于V价格高,通常只适用于不易热处理的铸件。 6、硅提高Ms,会减少残留奥氏体,同时降低淬透性,因此,一般应控制。 7、高铬铸铁感应炉熔炼温度1480℃,已经足够,不必太高。 8、高铬铸铁浇注温度不希望太高,以免收缩过大和粘砂。浇注温度厚大件1350-1400℃,(一般件1380-1420℃)。高的浇注温度加重冒口下的缩孔,而且会造成浓密的显微缩松,同时使晶粒组织粗大。 9、高铬铸铁模型收缩率2%。 10、高铬铸铁冒口尺寸按碳钢设计,浇注系统按灰铸铁设计。采用气割法切割浇冒口,容易产生热裂纹,故设计时采用易割冒口或者侧冒口,采用敲击法去除。 11、高铬铸铁寿命短的原因,不是金相不合格,而是,铸件

内存在缩孔、气孔、夹杂等铸造缺陷,因此必须足够重视铸造工艺。 12、高铬铸铁容易开裂。在铸造工艺设计上注意不让铸件收缩受阻,以免造成开裂。 13、高铬铸铁铸件在铸型中应充分冷却,然后开箱。开箱过早,开箱温度过高,是铸件开裂的主要原因。 14、高铬铸铁采用金属型铸造时,浇注温度应保持在150℃以上,以免铸件冷却太快开裂。 15、高铬铸铁采用高温空淬,中低温回火的热处理,获得高硬度的马氏体基体。 16、高铬铸铁在热处理前的铸态基体组织取决于铸态冷却速度的高低。冷却速度高时通常为奥氏体基体:随冷却速度降低逐渐开始析出部分马氏体、珠光体和奥氏体的混合物。:冷却速度进一步降低,可能获得珠光体基体的组织。 17、高铬铸铁一般根据铬含量和零件壁厚选择最佳淬火温度。淬火温度越高,淬透性越高,但淬火后形成残留奥氏体数量有可能越多。Cr15高铬铸铁的淬火温度940-970℃,Cr20高铬铸铁的淬火温度960-1010℃。保温时间根据壁厚选择。一般2-4h,壁厚零件4-6h。 18空淬后的高铬铸铁存在较大的内应力,应尽快进行回火热处理。 19、对一些形状复杂、壁厚形成悬殊的高铬铸铁铸件应严格

金属零件激光增材制造技术及其应用

内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 传统零件制备工艺主要是减材制造。从一块原材料开始,通过切割、钻、铣削等机械工艺方式去除部分材料,从而获得一个三维物体形态,这个过程中材料的利用率较低。而增材制造通过极小单位的原材料的叠加产生三维物体形态,虽然后期也可能通过再加工产生废料,但总体来说对材料的浪费是很少的。这在原型制作以及小批量生产上明显优于传统减材技术。 激光增材制造技术是一种基于离散/ 堆积成形思想的新型制造技术,是集成计算机、数控、激光和新材料等新技术而发展起来的先进产品研究与开发技术。其基本过程是将三维模型沿一定方向离散成一系列有序的二维层片;根据每层轮廓信息,进行工艺规划,选择加工参数,自动生成数控代码;成形机制造一系列层片并自动通过激光熔敷、烧结、沉积等将它们联接起来,得到三维物理实体。这样将一个物理实体的复杂三维加工离散成一系列层片的加工,大大降低了加工难度,且成形过程的难度与待成形的物理实体形状和结构的复杂程度无关。该技术的主要特点有:高柔性,可以制造任意复杂形状的三维实体;CAD模型直接驱动,设计制造高度一体化;成形过程无需专用夹具或工具;无需人员干预或只需较少干预,是一种自动化的成形过程;成形全过程的快速响应,适合现代激烈的产品市场。 尤其是金属零件,其主要采用激光增材制造技术,以高功率或高亮度激光为热源,逐层熔化金属粉末,直接制造出任意复杂形状的零件。其主要方法有: 1、激光直接沉积增材制造技 该技术可追溯到20 世纪70 年代末期的激光多层熔覆研究,但直到20世纪90年代,国内外众多研究机构才开始对同轴送粉激光快速成形技术的原理、成形工艺、熔凝组织、零件的几何形状和力学性能等基础性问题开展大量的研究工作。

(完整版)国内外热轧辊材料研究进展

国内外热轧辊材料研究进展 轧辊是轧钢生产中的主要消耗备件之一,轧辊消耗约为轧钢生产成本的5%-15%。如果考虑因轧辊消耗而带来的生产停机、降产和设备维护增加等因素,则其所占生产成本的比重会更高。轧辊质量不仅关系到轧钢生产成本和轧机生产作业率,还在很大程度上影响轧材质量。随着轧钢技术的发展,轧机速度和自动化程度不断提高,对轧辊质量特别是轧辊的耐磨性、强度及韧性等提出了更高的要求。进一步提高轧辊性能以适应轧机的需要,是轧辊研制者面临的新课题。目前,我国轧辊的生产、研究与使用水平,与发达国家相比,仍有相当大的差距。为了满足轧钢生产的实际需要,我国每年都需要花费大量的外汇进口轧辊。如果我国的轧辊消耗能降低30%-40%,不仅能节省大量外汇,而且还可以节省大量的轧辊材料。 改变轧辊材质是提高轧辊性能的重要措施。轧辊材质发展的明显趋势是广泛使用合金元素且逐渐提高合金化程度。如热轧带钢精轧前段由20世纪30年代的高镍铬无限冷硬铸铁轧辊发展到60年代的半钢工作轧辊,70年代开始使用高铬铸铁轧辊和高铬铸钢轧辊,80年代末开始使用高速钢轧辊。冷轧带钢工作辊材质由2%Cr钢发展到3%Cr、5%Cr钢,到了90年代开始使用半高速钢,近来也开始使用高速钢。棒线材和型材轧机轧辊材质也由普通冷硬铸铁、合金球墨铸铁、高镍铬无限冷硬铸铁、高铬铸铁、锻造合金工具钢发展到硬质合金。目前,高速线材轧机和棒材轧机上使用高速钢轧辊也获得了满意的效果。 1热轧辊材料研究概况 热轧生产中,轧辊使用条件非常恶劣,主要是因为热轧辊常与温度高达900-1100℃的轧材接触,辊面温度高达500℃,轧辊使用中除了承受强大的轧制力,辊面受轧材的强力磨损外,在高温的作用下,辊面易产生氧化,氧化膜易脱落,加剧轧辊的失效。此外,轧辊还反复被轧材加热及冷却水冷却,经受温度变化幅度较大的激冷激热,产生很大的热应力,逐渐导致热疲劳裂纹的产生,热疲劳裂纹在轧制力的作用下不断扩展,最终导致轧辊表面破裂甚至剥落,促进轧辊失效。热轧辊除了应具有高的耐磨性和强韧性外,还应具有优良的抗氧化能力和抗热疲劳能力。 随着热轧技术的发展,热轧辊材料也在不断地改进和发展,从早期使用的冷硬铸铁轧辊,发展到半钢轧辊,高铬铸铁(钢)和高速钢轧辊。早期使用的冷硬铸铁轧辊以M3C型碳化物为主,如Fe3C等。后来加入合金元素铬、镍等,碳化物形态仍以M3C 为主,变化不大,呈网状分布,但碳化物由Fe3C变成了(Fe,Cr)3C,硬度提高,而

高铬铸铁的熔炼

一、高铬铸铁的熔炼 1. 高铬铸铁化学成分( 见下表) 2. 原料要求 另外,还需工业纯铜和废旧电极块( 用于调整碳含量) 等。 3. 熔炼工艺要求 ( 1) 出炉温度高铬铸铁的熔点比一般铸铁高,约为1200 ℃,出炉温度约为1500 ℃,熔炼选用中频感应电炉。 ( 2) 炉衬采用酸性或碱性炉衬均可,炉衬的配比、打结、烘干和烧结均按常规工艺进行。 ( 3) 装料一般按正常顺序加料,先将灰生铁、钼铁等难熔铁合金装入炉底,而后将废钢等按照下紧上松的原则装填( 有助于塌料) 。 ( 4) 送电熔化将电炉功率调至最大进行熔化,由于Cr 的熔炼损耗较大( 约 5 % ~15 %) ,故铬铁应在最后加入,通常是待废钢全部熔化后加入烤红的铬铁。 ( 5) 脱氧待金属炉料全部熔化并提温至1480 ℃后,再加入锰铁、硅铁及铝进行脱氧。 ( 6) 浇注在中频感应炉中熔化,温度不必太高,温度达到1480 ℃时即可出炉,铁液在包内应停留一段时间进行镇静,视工件大小不同可在1380 ~1410 ℃之间进行浇注。 二、生产工艺要点 (1) 高铬铸铁铸造性能较差,其热导率低,塑性差,收缩量大,且有大的热裂和冷裂倾向,在铸造工艺上要将铸钢和铸铁的特点结合起来考虑,必须充分注意铸件的补缩问题,其原则与铸钢件相同( 采用冒口和冷铁,且遵循顺序凝固原理) 。由于合金中铬含量高,易在铁液表面结膜,所以看起来铁液流动性差,但实际上流动性较好。 ( 2) 造型宜采用水玻璃硅砂等强度高且透气性好的砂型,涂料应采用耐火度高的高铝粉或镁粉与酒精混合拌制。另外,为获得细晶粒组织和好的表面质量,在铸件外形不太复杂的情况下,金属型铸造也被广泛采用。

高铬合金耐磨铸铁生产技术

高铬合金耐磨铸铁生产技术(转 一、高铬铸铁的熔炼 1. 高铬铸铁化学成分( 见下表) 2. 原料要求 另外,还需工业纯铜和废旧电极块( 用于调整碳含量) 等。 3. 熔炼工艺要求 ( 1) 出炉温度高铬铸铁的熔点比一般铸铁高,约为1200 ℃,出炉温度约为1500 ℃,熔炼选用中频感应电炉。 ( 2) 炉衬采用酸性或碱性炉衬均可,炉衬的配比、打结、烘干和烧结均按常规工艺进行。 ( 3) 装料一般按正常顺序加料,先将灰生铁、钼铁等难熔铁合金装入炉底,而后将废钢等按照下紧上松的原则装填( 有助于塌料) 。 ( 4) 送电熔化将电炉功率调至最大进行熔化,由于Cr 的熔炼损耗较大( 约5 % ~15 %) ,故铬铁应在最后加入,通常是待废钢全部熔化后加入烤红的铬铁。 ( 5) 脱氧待金属炉料全部熔化并提温至1480 ℃后,再加入锰铁、硅铁及铝进行脱氧。 ( 6) 浇注在中频感应炉中熔化,温度不必太高,温度达到1480 ℃时即可出炉,铁液在包内应停留一段时间进行镇静,视工件大小不同可在1380 ~1410 ℃之间进行浇注。 二、生产工艺要点

(1) 高铬铸铁铸造性能较差,其热导率低,塑性差,收缩量大,且有大的热裂和冷裂倾向,在铸造工艺上要将铸钢和铸铁的特点结合起来考虑,必须充分注意铸件的补缩问题,其原则与铸钢件相同( 采用冒口和冷铁,且遵循顺序凝固原理) 。由于合金中铬含量高,易在铁液表面结膜,所以看起来铁液流动性差,但实际上流动性较好。 ( 2) 造型宜采用水玻璃硅砂等强度高且透气性好的砂型,涂料应采用耐火度高的高铝粉或镁粉与酒精混合拌制。另外,为获得细晶粒组织和好的表面质量,在铸件外形不太复杂的情况下,金属型铸造也被广泛采用。 ( 3) 高铬铸铁的收缩量与铸钢相近,模样制作上其线收缩率可按1. 8 % ~2 % 进行计算。在砂型制作上,其冒口大小可按碳钢的规定进行计算,而浇注系统则按灰铸铁计算,但需把各截面积增加20 % ~30 % 。浇冒口的选择应注意两个方面: 一是要保证铸件工作带( 使用部位) 的质量; 二是要尽量提高铸件的成品率。 ( 4) 由于高铬铸件的冒口不易切除,因此造型时在冒口形式上宜采用侧冒口或易割冒口。 ( 5) 在具体零件的铸造工艺设计上,要注意不能让铸件出现受阻收缩,以免造成开裂。另外,浇注后开箱温度过高也极易造成铸件开裂,540 ℃以下的缓冷是十分必要的,应使铸件在铸型中充分冷却,然后再开箱清砂,或开箱后先勿清砂而堆在一起( 铸件、浇冒系统等) 围干砂缓冷。开箱周围环境必须保持干燥,不得潮湿有水,否则极易造成铸件裂纹。 ( 6) 浇注温度要低,有利于细化树枝晶和共晶组织,而且可避免出现因温度过高而造成的收缩过大及表面粘砂等缺陷。浇注温度一般比其液相线( 1290 ~1350 ℃) 高55 ℃左右,轻小件一般控制在1380 ~1420 ℃,壁厚100mm以上的厚重件控制在1350 ~1400 ℃。 三、高铬铸铁的热处理 1. 退火 由于高铬制品其铸态硬度较高,为改善工件的机械加工性能,所有毛坯必须进行必要的软化退火处理。 具体工艺( 工艺曲线见图1 ,以壁厚不超过100mm且外形较复杂铸件为例) 如下。 首先将需处理工件在室温下装入热处理炉,然后随炉缓慢升温至400 ℃左右进行保温1 ~2h,随后将炉温升至600 ℃再进行保温1 ~2h,之后以不超过150 ℃/ h的温升速度,将炉温

轧辊

工作辊材质的选择要考虑以下几个方面: (1)板坯厚度大,轧辊必须具有较好的咬入性。 (2)板坯温度高,轧制速度较慢,轧件和轧辊接触时间较长。轧辊必须具有较好的抗热裂性、抗热疲劳性。 (3)工作辊直径大(Φ1210/1110mm)、辊身长度大(5050mm),承受的轧制力高,主电机带动工作辊传动。要求轧辊有较高的抗断裂性,轧辊辊身和辊颈必须有较高的强度。 (4)高的轧制温度也要求轧辊具有高温耐磨性。 (5)由于粗轧和精轧在同一机架完成,所以既要考虑到粗轧时轧件厚度大,宽度小,轧辊所受冲击大,轧辊使用面积少,轧件与轧辊间易出现打滑等。也要考虑精轧时,轧件宽而长,轧辊使用面积大。同时,单机架四辊轧机,在轧制低合金专用钢和高强度品种钢时,要采用控制轧制和控制冷却技术,通常进行交叉轧制,轧制温度低,轧制力大。要求轧辊具有耐磨性好、抗热裂性好、耐表面粗糙能力好、强度高、对热的敏感低等性能。 传统的四辊精轧机,往往是前面有一架粗轧机(二辊、三辊或四辊)。粗轧用四辊轧机工作辊通常采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。近年来,开始使用高铬铸铁轧辊,这种轧辊组织中碳化物含量较高,摩擦系数小,硬度高,耐磨性能优良。但对热的影响十分敏感,易打滑,而且出现卡钢等事故时形成的热裂纹较深。而精轧机轧辊工作条件相对较好,热影响及机械冲击也小,选择材质时主要考虑耐磨性和耐表面粗糙能力,保证钢板表面质量。5m宽厚板四辊轧机的粗轧和精轧都是同样的轧辊来完成。经过多年的实践,同时考虑到其他新开发新品种如高速钢轧辊等价格昂贵等因素,5m宽厚板轧机的工作辊采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。 这种轧辊多采用立式离心复合铸造而成。由于外层镍、铬、钼等合金元素的作用,珠光体转变推迟,因而铸态下的组织为贝氏体+马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。经过热处理后的组织为贝氏体+少量马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。轧辊心部组织为贝氏体+片状石墨或珠光体+少量碳化物(+牛眼状铁素体)+团球状石墨。其典型成分范围如表: a、基体组织控制为贝氏体,强度高,韧性好。 b、耐磨质点碳化物虽仍是M3C型,但(Fe. Cr)3C型增多,硬度高,耐磨性好。 c、基体组织中含有一定量的石墨,导热性好,抗热烈性高,石墨的自润滑作用可以保证轧材表面质量防止粘辊。 d、外层中自外向里石墨含量逐渐增多,工作层内存在一定的硬度降落。 e、心部采用灰口铸铁,韧性高,或采用球墨铸铁,强度高。基于轧制力不断增加的趋势,目前,高镍铬铸铁复合轧辊的心部主要采用高强度球墨铸铁。 轧制吨位 在正常使用和维护的情况下,每对轧辊使用到报废尺寸,直径上平均毫米轧制量为

对高铬铸铁的一些认识

对高铬铸铁的一些认识 高铬铸铁是最重要的耐磨材料之一,适用于各种高应力磨料磨损的工况条件,广泛应用于机械、冶金、采矿及矿产品加工等行业。近年来,各工业国家都很重视对高铬铸铁的研究工作,以期充分利用其优异的耐磨性能。 含铬量在12%以上的高铬铸铁,开发于20世纪初期,1917年获得了美国专利。当时,由于对高铬铸铁的特点了解不多,其潜能未能充分发挥,因而未被广泛采用。 20世纪中期,美国国际镍公司研究开发了镍硬系列共4种耐磨铸铁(Ni Hard 1~4),其中,镍硬4(Ni Hard 4)于1951年获得了美国专利,逐渐成为大家所熟知的耐磨材料,广泛应用于矿产品加工行业。镍硬4的耐磨性能很好,且有适当的抗冲击能力,但是,仍然因其抗冲击能力欠佳而限制了其在高应力磨料磨损条件下的应用。 20世纪60年代,美国Abex 公司,为改善高铬铸铁的性能,进行了大量的研究工作,系统研究了Ni、Mo、Mn、Si、Cr和C等元素在高铬铸铁中的作用。随后,美国Climax Molybdenum 公司又对Mo和Cu在高铬铸铁中的作用进行了系统的研究。80年代,美国内政部矿业局的研究中心又对高铬铸铁的热处理进行了研究。 美国材料试验学会制定的标准ASTM A532《抗磨铸铁》中基本体现了上述研究工作的成果。 我国标准GB/T 8263-1999 《抗磨白口铸铁件》中,等效采用了ASTM A532-93a 标准中所列的8个牌号中的7个,其中,属于高铬铸铁的4个牌号全都采纳了。 高铬铸铁耐磨件,在我国应用很广,随着矿业和冶金行业的迅速发展,对高铬铸铁件的需求增长很快,目前,年产量已超过50万吨,不仅供国内各行业使用,也有相当数量的铸件出口。 尽管高铬铸铁的应用已有80多年的历史,而且对其进行过很多研究工作,但是,到目前为止,我们对高铬铸铁的了解仍然不够全面,还有待在生产实践中进一步深化认识,如:(1)为了适应不同的工况条件,高铬铸铁已有多种牌号,但总体而言,化学成分的变化范围还太宽。例如:当前的牌号中,铬含量在8%~30%之间,需要优选而不宜随意确定;碳含量一般在2.0%~3.9%之间,Climax Molybdenum公司的超高碳牌号甚至可达4.3%,范围也不可谓不小。 此外,合金元素钼、镍、锰和铜的合理用量及其间的互补关系,也有待更深入的探讨。 总之,在优化成分配比方面还大有可为。 (2)化学成分的变化范围很大,而热处理工艺却相对地比较简单,只有软化退火、硬化处理、回火等几种方式,加热温度的控制范围差别也不大。 应该提到的是:目前,我国生产高铬铸铁件的厂家很多,但其中有不少企业只是简单地按规定的化学成分生产,而对这种材料的特性知之甚少,不能够根据企业的具体条件和铸件的特点不断优化生产工艺,这样,当然难以制造出高质量的产品,更不用说自行研究开发新产品了。因此,有必要将高铬铸铁的一些特性和工艺要点向有关企业作简要的介绍。 一、作为抗磨材料的高铬铸铁 磨料磨损(Abrasive Wear)是机件磨损方式的一种,通常是指处理砂土、矿石、岩石、等物料时,由这类物料造成机件的磨损。这类物料与机件表面相互作用的方式很多,有冲击、滚动、滑动和冲刷等。 关于磨料磨损的分类,当前世界各国广泛认同的是H. S. Avery 提出的分类方法,将磨料磨损分为三类。 (1)凿削性碰撞磨损 这是指较大块磨料与机件表面相互撞击而造成机件的磨损,是最严重的磨料磨损,如破碎机颚板

轧辊知识简介

轧辊知识简介 中钢邢机作为国内最大的轧辊制造企业,经过四十多年发展,形成铸钢、铸铁、锻钢三大系列,数十个品种轧辊,简介如下: 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右,按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类,基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体,石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊,中、低合金无限冷硬铸铁轧辊,中低合金球墨铸铁轧辊,冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层,硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质,其辊身工作层基体组织中存在着石墨,并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质,无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨,石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高,硬度随之降低,因此,辊身工作层与芯部没有明显的分界线,也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊,采用全冲洗(溢流法)或离心复合浇注工艺生产。 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物,因此有较高的耐磨性,基体组织中石墨的存在,使其具有良好的抗热烈性,被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。 3、高铬复合铸铁轧辊 高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质,一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质,采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧辊。由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物,高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能,被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧 4、合金球墨铸铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布,所以抗拉强度大,可经受重载荷,耐磨损性很好。基体组织为碳化物及珠光体或针状体,合金球墨铸铁轧辊按辊身基体组织大体可分为两类:珠光体球墨铸铁轧辊和针状体球墨铸铁轧辊,合金球墨铸铁轧辊一般采用整体铸造,但 针状体铸铁轧辊由于合金含量高,铸造应力大,可采用离心复合浇注工艺,获得理想的综合使用性能。合金球墨铸铁轧辊具有良好的抗热冲击和耐磨损性能,被广泛应用做大型初轧机、型钢轧机、棒材连轧机和大型无缝管轧机用辊。 二、铸钢系轧辊 铸钢系轧辊可分为两类:钢轧辊(含碳量0.4-1.4%)和半钢轧辊(含碳量1.4-2.4)

相关文档
最新文档