脱螺纹模具结构设计

脱螺纹模具结构设计

螺纹模具设计要点

螺纹模具设计要点 塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1 3、确定齿轮模数、齿数与传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。 三、齿轮的参数与啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称:手柄 工件简图: 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm,条料宽度为

塑胶模具设计-脱螺纹模具设计讲义

自动卸螺纹模具设计初级教程 BY WELLDESIGN17.Nov,04 前言: 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 1油缸+齿条

2油马达/电机+链条 3齿条+锥度齿轮

4来福线螺母

二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 4螺纹规格/方向/头数 5型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P+Us U螺纹型芯转动圈数 Us安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。

三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表 示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表 示 齿轮齿槽宽--------“ek” 表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下: ①齿距=齿厚+齿槽宽即:p=sk+ek ②模数的由来 因为S=Z x P=πx d

模具设计复习资料及答案解答

一、填空题(30分,30空) 1概括起来,冲压工序可以分为分离工序和成形工序两大类。前者主要有___ 落料、____ 冲孑L 、切边____________ ,而后者主要有弯曲、拉深、胀形、缩口等。 2、材料利用率是指_____ 制件_面积与__________ 板料毛坯 _____ 面积之比,它是衡量合理利 用材料的指标。 3、冷冲压工艺可分为两大类,即—分离—工序、—成形—工序。 4、在JB23 —63型压力机的型号中,J表示机械压力机 , 63表示_公称压力63 吨。 5、拉深变形程度用_____ 拉深系数____ 表示。(拉深系数越小,拉深变形程度越大) 6、冲裁时根据材料经济利用程度排样方法有—有废料排样法—、—少废料排样法—和无废料排 样法 7、落料件的尺寸与_____ 凹模_____ 刃口尺寸相等,冲孔件的尺寸与________ 凸模______ 尺寸 相等。 8、弯曲变形程度用_____ 相对弯曲半径____ 表示。 9、按工序组合程度分,冲裁模可分为_单工序模_、_复合模_和_连续模—等几种。 10、弯曲时,零件尺寸标注在外侧,凸凹模尺寸计算以_______ 凹模—为基准。 11、普通模架在国家标准”中,按照导柱导套的数量和位置不同可分为: _________ 对角导柱— 模架、______ 后导柱 _____ 模架、_____ 中间导柱 _____ 模架、_ 四导柱_模架四种。 12、冲裁断面特征主要包括______ 圆角_____ 、_____ 光亮_____ 、 _____ 断裂—和毛刺。 13、降低冲裁力的主要措施有斜刃冲裁、阶梯冲裁等。 14、弯曲展开长度(r>0.5t时)的计算依据是______ 展开长度等于各直边部分和圆弧部分中性 层长度之和。 15、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题______ 弯裂 ____ 、—偏移—和—回弹—等。 16、拉深工序中最易出现的产品质量缺陷为_______ 起皱—和—拉裂________ 。 17、注塑模的浇注系统主要由—主流道_、_分流道—、—浇口 _与冷料井组成。 18、写出常见塑料的英文缩写。聚已烯:___PE _______ ;有机玻璃:_____ PMMA ________ ;尼龙: ___ PA__。 19、典型注射模具结构由成型零件、 _浇注系统零件 _、_合模导向零件 _、_推出机构零件_、—侧 向分型和抽芯机构零件、—温度调节系统零件、—排气系零件_和_支撑零部件—等组成。 20、为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的_________ 末端_____ 相重合。 21、落料凹模在上模的叫—倒装______ 复合模,而落料凹模在下模的叫 ________ 正装_____ 复 合模。 22、侧刃常被用于—多工位级进—模中,其作用是控制条料的 .进给定距 23、根据塑料受热后的性能特点,可将塑料分为______ 热塑性塑料_ 和_热固性塑料—两类。 24、注塑模的浇注系统主要由_____ 主流道 ____ 、 ___ 分流道______ 、 _____ 浇口____ 与冷料

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算(略) (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板(中间板)零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

塑料斜齿轮旋转脱螺纹注塑模具设计

编号: 毕业设计说明书 题目:塑料斜齿轮旋转 脱螺纹注塑模具设计 学院:国防生学院 专业:机械设计制造及其自动化 学生姓名:柯招军 学号:1000110104 指导教师单位:机电工程学院 姓名:曹泰山 职称:讲师 题目类型:?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发 2014年5月4日 摘要

伴随着全球性经济发展,新技术革命浪潮不断的突破与发展,跨越性的技术发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断繁荣,极大地促进了对体积小,工业产品的品种多,低成本,高品质的方向发展。为了提高生产周期的市场竞争力的核心产品的要求越来越高,开发周期短,因此对各种产品的制造的关键技术及设备,模具的要求也越来越严格和苛刻的。 模具是基础工业之一。随着市场经济全球化趋势和各种高新技术的迅猛发展,快速经济模具被赋予了新的内涵和新的任务,种类的激增,促使快速经济制模材料向着多品种系列化迈进,不断促使工艺有新突破和发展。鉴于商品经济的快速发展,产品换代更新的加速,以及市场竞争愈发激烈,都愈发高的刺激着快速经济制模技术朝着短周期、低成本、高质量及高制造精度等方向发展。鉴于它能够使企业获得更大的市场,创造更大显著的经济效益,因此愈发受到企业家的垂青以及获得相关领导部门的政策资金的支持。鉴于快速发展的高新技术以及各种技术的综合运用,未来必定会产生新型节能省材的快速制模技术来适应社会生产中差异化需求。 此次毕业设计是对塑料斜齿轮注塑模具设计,难点在于实现自动旋转脱螺纹功能。本设计有两大亮点,一是使用齿轮齿条传动机构来实现测抽芯,二是用轴承使型腔旋转来实现脱螺纹设计。因模具中有多处需要配合,可能使模具在制造和装配方面有些难度。关键词:模具;斜齿轮;结构设计;注射模;型腔

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计 资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA,其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数:收缩率0.9,比重1.2g/cm(防火PA比重1.4g/cm),注射温度260~300, :拉伸力强,耐磨、耐热寒,自润性非常好,流动性好,收缩波动大,变形大,风扇叶、,胶蕊等内配件,不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能: 1.吸湿性较大,成型前必须干燥处理,否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎,溢边值0.02mm,因此模具必须选用最小间隙,宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大,易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项: 1.可以采用各种形式的浇口,浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好,这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀,脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 : 透明度高,绝缘性好,强韧性好,耐冲击,光亮,粘度高,适用高透明产品,如车灯,仪表成型加工性能: 1.吸湿性不大,但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压,不易出现溢料 3.收缩性不大,可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快,易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具,故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项: 1.由于熔体粘度大,分流道内浇口阻力要小,因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性,制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

塑料模具设计实例

塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模,全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构,最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务: 产品名称:防护罩 产品材料:ABS(抗冲) 产品数量:较大批量生产 塑料尺寸:如图1.1所示 塑料质量:15克 塑料颜色:红色 塑料要求:塑料外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一.注射模塑工艺设计 1.材料性能分析 (1)塑料材料特性 ABS塑料(丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称为改性聚苯乙烯,具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料,一般不透明。ABS无毒、无味,成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。 (2)塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注射成形压力较高,因此塑料对型芯的包紧力较大,故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高,使ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水,成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。 (3)塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS (抗冲)塑料的成形工艺参数: 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ,预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ,中段165°C~180°c ,前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ,保压时间0~5s ,冷却时间20~150s. 2.塑件的结构工艺性分析 (1)塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取,则其主要尺寸公差标注如下(单位均为mm ): 外形尺寸:26.0040+φ、 1.2050+、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸:26.008.36+φ 孔 尺 寸:52.0010+φ 孔心距尺寸:34.015± (2)塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观,外表面表面光滑,没有斑点及熔接痕,粗糙度可取Ra0.4μm ,下端外沿不允许有浇口痕迹,允许最大脱模斜度0.5°,而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 (4)塑件的结构工艺性分析

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言: 本章将藉由几个例子,介绍压铸模具设计的程序,及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算,读者可以知道一些设计参数的来源,最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3(由计算得知) 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间(表2.2 ),在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec (表2.5 ),在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag: —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm(表2.8 ),因为在分模面浇口处铸件壁较厚,在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力: 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件,故铸造压力选定为800kg/cm2 (表2.1 ) 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积(包含铸件、料头、流道、溢流井等,约略估算相当于铸件投影面积的两倍) =800(kg/cm2)X 42.25(cm 2)X 2 =67600(kg) =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数,在此例中我们选择125吨冷室压铸机,使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp: 无塡醴哨〔;「;;「」: P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

螺纹模具设计要点说明

塑胶产品螺纹分外螺纹和螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

螺纹模具设计要点

塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

拉深模具的设计资料

拉深模具的设计 收藏此信息打印该信息添加:用户投稿来源:未知 拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模,它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模,它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。按工序的组合来分,又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。下面将介绍几种常见的拉深模典型结构。 1一凸模;2一定位板;3一凹模;4一下模座 图4.6.1 无压边装置的首次拉深模 1.首次拉深模 (1) 无压边装置的首次拉深模(图4.6.1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度 时的拉深。工件以定位板2 定位,拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成,拉深凸模要深入到凹模下面,所以该模具只适合于浅拉深。 (2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图4.6.2)压边力由弹性元件的压缩产生。这种装置可装在上模部分( 即为上压边) ,也可装在下模部分( 即为下压边) 。上压边的特征是由于上模空间位置受到限制,不可能使用很大的弹簧或橡皮,因此上压边装置的压边力小,这种装置主要用在压边力不大的场合。相反,下压边装置的压边力可以较大,所以拉深模具常采用下压边装置。

(3) 落料首次拉深复合模图4.6.3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。它一般采用条料为坯料,故需设置导料板与卸料板。拉深凸模9 的顶面稍低于落料凹模10 ,刃面约一个料厚,使落料完毕后才进行拉深。拉深时由压力机气垫通过顶杆7 和压边圈8进行压边。拉深完毕后靠顶杆7 顶件,卸料则由刚性卸料板2 承担。 1一凸模;2一上模座;3一打料杆;4一推件块;5一凹模; 6一定位板;7一压边圈;8一下模座;9一卸料螺钉 图4.6.2 有压边装置的首次拉深模 (4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图4.6.4) 因双动压力机有两个滑块,其凸模1 与拉深滑块( 内滑块) 相连接,而上模座2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。拉深时压边滑块首先带动压边圈压住毛坯,然后拉深滑块带动拉深凸模下行进行拉深。此模具因装有刚性压边装置,所以模具结构显得很简单,制造周期也短,成本也低,但压力机设备投资较高。 2.后续各工序拉深模 后续拉深用的毛坯是已经过首次拉深的半成品筒形件,而不再是平板毛坯。因此其定位装置、压边装置与首次拉深模是完全不同的。后续各工序拉深模的定位方法常用的有三种:第一种采用特定的定位板(图4.6.5) ;第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝;第三种为利用半成品内孔,用凸模外形或压边圈的外形来定位(图4.6.6) 。此时所用压边装置已不再是平板结构,而应是圆筒形结构。

模具设计实例解析

模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计,按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0,建立模具文件 (1)启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”,“设置工作目录”命令,选择一个合适的工作目录。 (2)选择下拉菜单中“文件”,“新建”命令,弹出1-1所示的“新建”对话框,在“类型”选项组中选择“制造”选项,在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项,在“名称”文本框中输入文件名“anmo”,取消“使用缺省模板”,单击“确定”按钮,弹出”新文件选项“对话框。

图1-1 “新建”对话框 (3)在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”,然后单击“确定”按钮,则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 (4)单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮,弹出“打开”对话框,同时弹出“布局”对话框,如图1-2所示。 (5)在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后,单击“打开”按钮,弹出“创建参照模型”对话框,如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框,单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框(6)单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头,出现浮动参照模型窗口,同时出现“坐标系类型”菜单管理器,如图1-4 所示

图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 (7)在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令,进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示,选择“坐标系移动/定向”按钮,选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮,返回“布局”对话框,单击“确定”完成参照模型的加载,如图1-6所示。 图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮,弹出“选取”对话框,按照提示单击任何一个参照模型,选中的模型变成红色。

典型自动脱螺纹注射模设计

1、引言 塑料制件中,很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲,处理塑件螺纹问题有2类方法:一类是在塑件及树脂允许的情况下,采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种,手动脱螺纹生产效率低,但模具结构简单,适应小批量生产;自动脱螺纹效率高,质量稳定,适应大批量生产。在自动旋转脱螺纹模具结构中,必须解决结构设计的可靠性、稳定性及实用性等问题。下面所述的链条传动自动脱螺纹模具结构,经长期使用,模具结构稳定、可靠,生产效率高,产品达到实用要求。现将此模具结构介绍如下。 2、塑件分析 图1所示产品为润滑油壶瓶盖,材料为PP,产品特点是采用矩形螺纹,有防伪圈和止转槽设计,产品外观要求较高,且需求量大。另外,瓶盖是由自动灌装线机器旋盖,所以对产品尺寸及螺纹精度要求较高,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。 3、模具结构及工作过程 根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模8腔,采用热流道针阀式点浇口进料,用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。

图2模具结构 1.小链轮 2.链条 3.电机 4.电机支架 5.限位螺钉 6.弹簧 7.顶杆 8.水孔 9.钢管10.密封圈11.冷却型芯12.动模板13.垫板14.垫块15.大链轮16.止推轴承17.垫板18.一次推板19.止转圈20.螺纹型芯21.型腔板22.垫板23.垫块24.定模板25.定位圈26.主流道27.分流板28.隔热垫29.热喷嘴30.斜导柱31.哈夫块32.定位圈33. 二次推板34.销钉35.螺钉36.张紧轮 3.1模具工作过程 模具首先从Ⅰ—Ⅰ面分型,同时靠斜导柱拉开哈夫块,完成塑件防伪圈外凹部分的脱出,并使塑件留在动模部分。然后电机开始转动,通过链轮、链条带动螺纹型芯转动,与此同时,Ⅱ—Ⅱ分型面依靠弹簧弹力开始分型,并依靠止转圈起防止塑件与螺纹型芯共同旋转的作用。当螺纹完全脱出后,注射机顶出机构运动,通过顶杆顶动二次推板,使模具从Ⅲ—Ⅲ面分型,完成塑件防伪圈内凹部分的脱模,使塑件从模具中脱出,完成一个生产周期。 需要注意的是,Ⅱ—Ⅱ面分型时弹簧的压力应适中,压力过大易造成螺纹最后一扣破坏,压力过小则分型面不易打开,可以通过提高运动件的制造精度,调整弹簧压缩量来进行调节。 3.2浇注系统设计 由于塑件生产量较大,且质量要求高,设计时采用了热流道针阀式点浇口浇注系统。因热流道是借助于加热、绝热和温控手段将熔融塑料输送至模具型腔内,所以流道内部压力损耗小,熔体流动性好,密度均匀,塑件内应力降低,变形程度大为减弱,尺寸稳定性则显著提高。另外,热流道无流道废料,大大降低了生产成本,针阀式喷嘴自动切断浇口,提高了生产效率。综上所述,对于大批量生产的塑料制品,热流道的选用是非常合理的选择。 3.3模具的冷却 为提高生产效率,防止塑件变形,并防止模具零件因热胀原因引起的咬死现象,模具的冷却系统必须充分可靠。因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以模具设计时在螺纹型芯中心部分增加冷却型芯,

模具设计复习资料

第一篇冲模设计 1、模具的类型较多,按照成形件材料的不同可分为哪些类型。(P5) 模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具 2、解释:冲压加工,冲裁,拉深,材料的利用率, 搭边 冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上,使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。 冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序,它是落料、冲孔工序的总称。 拉深: 拉深也称拉延,是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。 材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度,也就是材料利用的经济程度。η=实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积,n—一个步距内冲裁件的数目,B—条料宽度,h—进距 搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料 3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点(P19) 按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次)中完成的工序数,冲模可分为以下三类: (1)单工序模(或简单模) 只有一个工位、只完成一道工序的冲模。按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。 (2) 复合模 只有一个工位,且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。按照组合工序的不同,可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。 (3)连续模(或级进模)

具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序,以用于成形精密复杂的冲压件。 4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区?影响冲裁件断面质量的因素有哪些? 冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。 冲裁件断面质量的影响因素:材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。 5、在进行冲压工艺方案设计时,为什么要分析冲压件冲压工艺性?影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些?(P1 6、P31) (1)冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度,它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。 冲压件的工艺性分析就是根据冲压件工艺性要求,确定冲压件是否适宜采用冲压加工方法进行生产,或者在满足冲压件的使用性能情况下,确定改变冲压件的形状是否可能达到更好的冲压工艺性。 (2)影响冲压工艺性的因素较多,如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。 影响冲压工艺性的因素较多,主要有:㈠冲压件形状和尺寸;㈡冲压件精度;㈢尺寸标注;㈣生产批量;㈤其他因素,冲压件厚度,板料性能以及冲裁、弯曲和拉伸等基本工序中常见的问题。 6、一副完整的冲模通常包括哪几大类零件?各起什么作用?(P22) (1)组成模具的零部件可分为工艺构件和辅助构件两大类。 工艺构件包括那些直接接触板料,使其按要求成形的一组零件,如工作零件(凸模、凹模)、定位零件、卸料及顶料装置等。 辅助构件则主要包括固定、安装、导向工艺构件的一类零部件等,如上下模

冲压工艺与模具设计复习资料word文档

冲压工艺与模具设计复习资料 1.冲压加工:指利用安装在压力机上的模具,对放置在模具内的板料施加变形力,使板料在模具内产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。 ①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序 ②成型工序包含弯曲、拉深、起伏(压肋)、翻边(见书P200-207)、缩口、胀形和整形等工序。 ③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。 3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。光亮带的断面质量最佳。(详情见书P31) 冲裁件断面质量的影响因素:①材料的性能;②模具冲裁间隙大小(详见书P31); ③模具刃口状态。 4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响:①当凸、凹模间隙较大时,材料所受拉伸作用增大,冲裁结束后,因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩,落料件尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径;②当间隙较小时,由于材料受凸、凹模挤压力大,顾冲裁完后,材料的弹性恢复使落料件尺寸增大,冲孔径变小。 5.刃口尺寸的计算方法(见书P37-38和P40-41) 降低冲裁力的措施:①凸模的阶梯布置;②斜刃冲裁;③红冲(加热冲裁) 6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料(定位)作用;②消除材料弧形,修正材料宽度尺寸;③抑制载体镰刀形弯曲的产生。侧刃的长度等于一个送料步距。 7.板料的弯曲变形特点(见书P108) 8.影响弹性回跳的主要因素:①材料的力学性能;②相对弯曲半径r/t(反映材料的变形程度);③弯曲中心角;④弯曲方式及弯曲模具结构;⑤弯曲形状;⑥模具间隙;⑦非变形区的影响 9.减少弹性回跳的措施:(见书P114-116) ①改进零件的结构设计; ②从工艺上采取措施:a.采用热处理工艺;b.增加校正工序;

冲压模具设计实例

弯曲模 零件简图:如图3-11所示零件名称:汽车务轮架加固板材料:08钢板 厚度:4mm 生产批量:大量生产 要求编制工艺方案。

图3-11 汽车备轮架加固板零件图 一. 冲压件的工艺分析 该零件为备轮架加固板,材料较厚,其主要作用是增加汽车备轮架强度。零件外形对称,无尖角、 凹陷或其他形状突变,系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求,壁部圆角半径,相 对圆角半径为,大于表相关资料所示的最小弯曲半径值,因此可以弯曲成形。的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上,孔距有们置要求,但孔径无公差配合。圆孔精度不高,弯曲角为,也无公差要求。

通过上述工艺分析,可以看出该零件为普通的厚板弯曲件,尺寸精度要求不高,主要是轮廓成形问题,又属大量生产,因此可以用冲压方法生产。 二. 确定工艺方案 (1)计算毛坯尺寸 该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算: 上式中 圆角半径; 板料厚度; 为中性层系数,由表查得; ,为直边尺寸,由图3-13可知,

将这些数值代入,得毛坯宽度方向的计算尺寸 考虑到弯曲时板料纤维的伸长,经过试压修正,实际毛坯尺寸取。 同理,可计算出其他部位尺寸,最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。 (2)确定排样方式和计算材料利用率 图3-14的毛坯形状和尺寸较大,为便于手工送料,选用单排冲压。有三种排样方式,见图3-15a、b、c。由表查得沿送料进方向的搭边,侧向搭边,因此,三种单排样方式产 材料利用率分别为64%、64%和70%。第三种排样方式,落料时需二次送进,但材料利用率最高,为此,本实例可选用第三种排样方法。

自动卸螺纹模具设计教程

自动卸螺纹模具设计教程 前言: 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。

一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 1油缸+齿条 2油马达/电机+链条

3齿条+锥度齿轮 4来福线螺母

二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 4螺纹规格/方向/头数 5型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数

U=L/P+Us U螺纹型芯转动圈数 Us安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的

瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

模具设计实例解析

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模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计,按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0,建立模具文件 (1)启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”,“设置工作目录”命令,选择一个合适的工作目录。 (2)选择下拉菜单中“文件”,“新建”命令,弹出1-1所示的“新建”对话框,在“类型”选项组中选择“制造”选项,在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项,在“名称”文本框中输入文件名“anmo”,取消“使用缺省模板”,单击“确定”按钮,弹出”新文件选项“对话框。 图1-1 “新建”对话框 (3)在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”,然后单击“确定”

按钮,则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 (4)单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮,弹出“打开”对话框,同时弹出“布局”对话框,如图1-2所示。 (5)在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后,单击“打开”按钮,弹出“创建参照模型”对话框,如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框,单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框(6)单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头,出现浮动参照模型窗口,同时出现“坐标系类型”菜单管理器,如图1-4所示 图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 (7)在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令,进入“参照模型方向”对

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