钣金表面处理通用检验标准

钣金表面处理通用检验标准
钣金表面处理通用检验标准

检验标准

名称:表面处理通用检验标准图号:DMBM0.402. 003

拟制:***

审核:***

标准化:***

IQC会签:***

批准:***

目次

○、总则................................................................................................................................. 1

一、电镀镍检验标准............................................................................................................. 1

1.1 试样要求.................................................................................................................. 1

1.2 外观.......................................................................................................................... 1

1.3 镀层厚度.................................................................................................................. 2

1.4 结合强度.................................................................................................................. 2

1.5 耐蚀性...................................................................................................................... 2

二、电镀锌检验标准............................................................................................................. 3

2.1 试样要求.................................................................................................................. 3

2.2 外观.......................................................................................................................... 3

2.3 镀层厚度.................................................................................................................. 4

2.4 结合强度.................................................................................................................. 4

2.5 耐蚀性...................................................................................................................... 4

2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... 4

三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... 5

3.1试样要求................................................................................................................... 5

3.2 外观.......................................................................................................................... 5

3.3 镀层厚度.................................................................................................................. 5

3.4 结合强度.................................................................................................................. 6

3.5 耐蚀性...................................................................................................................... 6

四、喷漆检验标准................................................................................................................. 7

4.1 试片要求.................................................................................................................. 7

4.2 颜色.......................................................................................................................... 7

4.3 光泽.......................................................................................................................... 7

4.4 外观.......................................................................................................................... 7

4.5 漆层厚度.................................................................................................................. 8

4.6 附着力...................................................................................................................... 8

4.7 抗冲击性.................................................................................................................. 8

4.8 耐溶剂(无水乙醇)性.......................................................................................... 8

五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... 9

5.1 试片要求.................................................................................................................. 9

5.2 颜色.......................................................................................................................... 9

5.3 光泽.......................................................................................................................... 9

5.4 外观.......................................................................................................................... 9

5.5 涂层厚度.................................................................................................................. 9

5.6 附着力.................................................................................................................. 10

5.7 抗冲击性.............................................................................................................. 10

5.8 耐溶剂(无水乙醇)性...................................................................................... 10

六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... 11

6.1 试片要求.............................................................................................................. 11

6.2 外观...................................................................................................................... 11

6.3 耐蚀性.................................................................................................................. 11

七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. 12

7.1 试片要求.............................................................................................................. 12

7.2 外观...................................................................................................................... 12

7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... 12

7.4 耐蚀性.................................................................................................................. 12

7.5 封闭质量.............................................................................................................. 12

八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. 13

8.1 拉丝件.................................................................................................................. 13

8.2 喷砂件.................................................................................................................. 13

表面处理通用检验标准

○、总则

0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷,锐边棱角倒钝。表面应作相应的除油、除锈、磷化、烘干等处理。喷漆件全部做底漆(防锈漆)。

0.2 涂覆层正面(指机柜、机箱、前门板等正面)在运转装配过程原则上不允许有损伤。其它部位在运转装配过程中引起的损伤,允许补漆。

0.3 外观缺陷允许的具体程度参照产品表面外观缺陷的限定标准(DMBM0.402.001)执行。

0.4 来料检验的抽样方法和程序按IQC部门的相关规范执行。

一、电镀镍检验标准

1.1 试样要求

1.1.1 挂镀工艺

材料:20 冷轧钢

尺寸:80×125×1 ~4 (mm)

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面处理:镀铜+光亮镍。

1.1.2 滚镀工艺

材料:20 冷轧钢

尺寸:依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样,要求其至少有一

平面面积大于30 ×30 (mm)

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面处理:镀铜+光亮镍。

1.2 外观

1.2.1 所有零件都应按GB 5926-86 进行外观检查。

1.2.2 镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。

1.2.3 镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。

1.2.4 在零件的非主视表面,允许有以下缺陷:

1)小而少的夹具印(夹具印小于1×1 mm2);

2)镀层局部呈雾状(雾状面积小于10×10 mm2)。

1.2.5 不允许:

1)镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落:

2)树枝状、海绵状和条纹状镀层;

3)局部无镀层(盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外);

4)以及1.2.4 节中未包含的其它缺陷。

1.3 镀层厚度

1.3.1 按GB 5930-86 进行检测。厚度检查在零件上进行;每批零件供应方都需检测。

1.3.2 对钢铁零件表面:凡能被直径为20 mm的球接触到的区域,其局部总厚度必须达到30 μm 以上,其中铜镀层为20-25μm,镍镀层为10-15μm ;盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。

1.3.3 对铜合金零件表面:凡能被直径为20 mm的球接触到的区域,镍镀层为15-20 μm;盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。

1.3.4 凡直径为20 mm的球不能接触到的区域,其厚度不作要求。

1.3.5对螺纹紧固件:其镀层厚度必须符合图纸或GB 5267-85 中的要求,大致如下表所示;其厚度检测方法按GB5267-85 的相关内容进行。

1.3.6 当对检测结果有争议时,按GB 6462-86 进行仲裁试验。

1.4 结合强度

1.4.1 供应方每批至少检查一件试样(试样要求见1.1 节)或样件。

1.4.2 按GB 5270-85 的“锉刀试验”方法进行检测,镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好,没有任何分离现象。

1.4.3 对螺纹紧固件不要求此项内容。

1.5 耐蚀性

1.5.1 每月或有新配溶液时,供应方至少检查一件试样(试样要求见1.1 节)。

1.5.2 按GB/T 10125-1997 方法进行8 小时的CASS试验(铜加速乙酸盐雾试验);试验后,在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。

二、电镀锌检验标准

2.1 试样要求

2.1.1 挂镀工艺

材料:20 冷轧钢

尺寸:80×125×1 ~4 (mm)

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面处理:根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。

2.1.2 滚镀工艺

材料:20 冷轧钢

尺寸:依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样,要求其至少一

平面面积大于30 ×30 (mm)

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面处理:根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。

2.2 外观

2.2.1 所有零件都应进行外观检查。

2.2.2 镀层结晶均匀、细致、连续。

2.2.3 彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色;白色钝化膜应是带有光泽的均匀青白色或蓝白色;黑色钝化(氧化)膜应是均匀的黑色。

2.2.4 在零件表面,允许有以下缺陷:

1)轻微水印(主视表面不允许有水印);

2)非主视表面上小而少的夹具印(夹具印小于1×1 mm2);

3)由于零件表面状态不同,同一零件上有不均匀的颜色或光泽;

4)在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙(不影响装配);

5)焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。

2.2.5 不允许:

1)镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、黑点、疙瘩、脱落、裂纹;

2)树枝状、海绵状和条纹状镀层;

3)钝化膜疏松、起粉;

4)局部无镀层(盲孔、通孔深处除外);

5)手印;

6)彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色;

7)在2.2.4节中未包括的其它缺陷。

2.3 镀层厚度

2.3.1 厚度检查在零件上进行;每批零件供应方都需检测。

2.3.2 按GB 4956-85 进行检测。在零件表面,凡能被直径为20 mm的球接触到的区域,其平均厚度应为8-12 μm ,低电位区域(如槽内)允许最小平均厚度在5 μm 以上。凡直径为20 mm的球不能接触到的区域,其厚度不作要求。

2.3.3 对带螺纹的工件:其镀层厚度以保证螺纹质量为准,即必须符合图纸或GB 5267-85 中的要求,如下表所示;其厚度检测方法按GB5267-85 的相关内容进行。

2.3.4 当对检测结果有争议时,按GB 6462-86 进行仲裁试验。

2.4 结合强度

2.4.1 试验应在电镀完成24 小时以后、三天之内进行;供应方每批至少检查一件试样(试样要求见2.1 节)或样件。

2.4.2 按ISO 2409 的试验方法,在试样或样件上划出1mm 见方的100 个小格,然后用标准胶带拉扯,应没有钝化膜或镀层脱落现象。

2.4.3 对螺纹紧固件不要求此项内容。

2.5 耐蚀性

2.5.1 试验应在电镀完成24 小时以后、三天之内进行;每月或有新配溶液时,供应方至少检查一件试样(试样要求见 2.1 节)。

2.5.2 对彩色或黑色钝化膜:按GB/T 10125-1997 进行96 小时的中性盐雾试验;试验后,在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。

2.5.3 对白色钝化膜:按GB/T 10125-1997 进行24 小时的中性盐雾试验;试验后,在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。

2.6 白色钝化膜的存在性试验

电镀完成24 小时后、三天之内,按GB 9791-88 在样件上进行钝化膜存在试验;供应方至少每批零件需检查一个样件。

三、装饰镀铬检验标准

3.1试样要求

材料:20 冷轧钢

尺寸:80×125×1 ~4 (mm) 或φ10 ~20 ×125(mm)

表面粗糙度:Ra ≤0.8 μm

表面处理:镀铜+镍+铬

3.2 外观

3.2.1 所有零件都应按GB 5926-86 进行外观检查。

3.2.2 镀层应是光亮、稍带有浅蓝色的亮白色,且结晶均匀、细致、光滑、连续。

3.2.3 允许在非工作面有夹具印。

3.2.4主视表面不允许有起泡、麻点、粗糙、脱落、分层、斑点、黑点、裂纹、针孔、起皮、发雾、局部无镀层(盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外)、污迹或变色等缺陷。3.2.5 总厚度在20μm以上的装饰铬镀层,达到基体金属的蓝色斑点数,在任一平方厘米上应不多于3个。

3.3 镀层厚度

3.3.1 按GB/T 4955-1997 进行厚度检测、也可利用X射线镀层分析仪进行测试。厚度检查在零件上进行;每批零件供应方都需检测。分别测量铜、镍及铬层厚度。

3.3.2 对钢铁或锌合金零件表面:凡能被直径为20 mm的球接触到的区域,其局部总厚度必须达到30 μm 以上,其中铜镀层为20-25 μm、镍镀层为10-15 μm 、铬镀层不低于0.3 μm;盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。

3.3.3 对铜合金零件表面:凡能被直径为20 mm的球接触到的区域,镍镀层为15-20 μm、铬镀层不低于0.3 μm;盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。3.3.4 凡直径为20 mm的球不能接触到的区域,其厚度不作要求。

3.3.5对螺纹紧固件:其镀层厚度必须符合图纸或GB 5267-85 中的要求,大致如下表所示;其厚度检测方法按GB5267-85 的相关内容进行。

3.3.6 对带螺纹的结构件,其镀层厚度除应满足3.3.2 或3.3.3条的要求外,主要应保证螺纹尺寸;螺纹超差时可以通过镀后加工来修正。

3.3.7 当对检测结果有争议时,用库仑法测量铬层厚度,按GB 6462-86 用显微镜法测量镍和铜层厚度。

3.4 结合强度

1 供应方每批至少检查一件试样(试样要求见3.1 节)或样件。

2 按GB 5270-85 的“锉刀试验”方法进行检测,镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好,没有任何分离现象。

3 对螺纹紧固件不要求此项内容。

3.5 耐蚀性

1每月或有新配溶液时,供应方至少检查一件试样(试样要求见3.1 节)。

2按GB/T 10125-1997 方法进行8 小时的CASS试验(铜加速乙酸盐雾试验);试验后,在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。

四、喷漆检验标准

4.1 试片要求

材料:符合GB 9271-88 的铝板或马口铁板

尺寸:80×125×(0.5 ~ 2 )mm

表面粗糙度:Ra ≤1 m

表面预处理:铝为硫酸阳极化或化学氧化

马口铁板按GB 9271-88 进行溶剂清洗

喷涂:试片应两面喷漆(有底漆要求时,应一面为底漆,另一面为底漆+

面漆;所用油漆涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的

油漆涂料产品相同;且应在表面预处理后24 小时内进行喷漆操作。

4.2 颜色

4.2.1 所有试片的面漆均应进行颜色检查。

4.2.2 按 GB 11186.2-89 测量面漆层颜色,在与相应的标准样板(见TS-S180003005)比较时,其色差值ΔE 应不大于 0.8 (“艾默生蓝”应不大于 1.5、“艾默生黑”应不大于2.2 )。(注:防锈漆可不测色差值,以目视观测无明显差异为合格。)

4.3 光泽

4.3.1 所有试片的面漆均应进行光泽检查。

4.3.2按 GB 9754-88 测量面漆层的光泽,应在油漆涂料标准规定的范围以内。

4.4 外观

4.4.1 所有零件均应进行目视外观检查。

4.4.2 面漆层应均匀、连续、色泽一致,无夹杂外来物,无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷;无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。

4.4.3 零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板(见TS-S180003005)一致。有争议时,按 GB 11186.2-89或 GB 9754-88测试色差或光泽,其结果应符合4.2 或4.3 的规定。4.4.4 不同部位的漆层有不同的外观要求,可按具体技术文件检查。如果工程文件中没有特殊要求,那么必须达到下述质量等级。A级:漆层能直接看到的部位;B级:漆层在间

4.5 漆层厚度

4.5.1 每批零件抽样检查。

4.5.2 在零件的平面区域按GB/T 13452.2-92 测量油漆层的厚度。一般漆层总厚度值应为30-50 m;特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。

4.6 附着力

4.6.1 附着力检查在试片或样件上进行,试片要求见4.1 节。

4.6.2 每批零件供应方检查一块试片或样件,试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。

4.6.3 按ISO 2409进行漆层附着力试验,要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100%附着。

4.7 抗冲击性

4.7.1 抗冲击性检查在试片或样件上进行,试片要求见4.1节。

4.7.2 每批零件供应方检查一块试片或样件,试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。

4.7.3 按GB/T 1732-93 进行试验,抗冲击性应达到50 kg.cm。

4.8 耐溶剂(无水乙醇)性

室温下,用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布,然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20 次后,目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。

五、粉末喷涂检验标准

5.1 试片要求

材料:符合GB 9271-88 的铝板或马口铁板

尺寸:80×125×(0.5 ~ 2 )mm

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面预处理:铝为硫酸阳极化

马口铁板按GB 9271-88 进行溶剂清洗

喷涂:喷涂用涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的涂料产品

相同;且应在表面预处理后24 小时内进行喷涂操作。

5.2 颜色

5.2.1 所有试片均应进行颜色检查。

5.2.2 按 GB 1118

6.2-89 测量涂层颜色,在与相应的标准样板(见TS-S180003005)比较时,其色差值ΔE 应不大于 0.8 (“艾默生蓝”应不大于 1.5、“艾默生黑”应不大于2.2 )。

5.3 光泽

5.3.1 所有试片均应进行光泽检查。

5.3.2按 GB 9754-88 测量涂层的光泽,应在涂料标准规定的范围以内。

5.4 外观

5.4.1 所有零件均应进行目视外观检查。

5.4.2 涂层应均匀、连续、色泽一致,无夹杂外来物,无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷;无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。

5.4.3 零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板(见TS-S180003005)一致。有争议时,按GB 1118

6.2-89或GB 9754-88测试色差或光泽,其结果应符合5.2或5.3的规定。

5.5 涂层厚度

5.5.1 供应方每批零件抽样检查。

5.5.2 在零件的平面区域按GB/T 13452.2-92 测量涂层的厚度。一般涂层其厚度值应为50-70 μm;特殊纹理涂层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内(砂纹粉涂层应为 60-80μm,桔砂纹粉涂层应为 80-100μm)。

5.6 附着力

5.6.1 附着力检查在试片或样件上进行,试片要求见5.1节。

5.6.2 供应方每批零件检查一块试片或样件,试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。

5.6.3 按ISO 2409进行涂层附着力试验,要求涂层应100%附着。

5.7 抗冲击性

5.7.1 抗冲击性检查在试片或样件上进行,试片要求见5.1节。

5.7.2 供应方每批零件检查一块试片或样件,试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。

5.7.3 按GB/T 1732-93进行试验,抗冲击性应达到50 kg.cm。

5.8 耐溶剂(无水乙醇)性

室温下,用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布,然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后,目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。

六、铝合金化学氧化检验标准

6.1 试片要求

材料:6063 裸铝板

尺寸:80×125×1 ~4 (mm)

表面粗糙度:Ra ≤1 μm

表面处理:根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化;

喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。

6.2 外观

6.2.1 所有零件都应进行外观检查。

6.2.2 氧化膜必须连续、均匀。完整。零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末;但允许有轻微的夹具印。焊缝及焊点处不允许膜层发黑。

6.2.3 无色化学氧化膜应是铝基底颜色。

6.2.4 彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色(铸件表面呈灰色)。

6.2.5 喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度、外观应与签样一致;必要时,按GB10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在 1.5~1.8 μm 范围以内。

6.3 耐蚀性

6.3.1 耐蚀性检查在试片上进行。

6.3.2 供应方每批零件至少需检查一个试片(试片要求见6.1 节)。

6.3.3 彩色化学氧化膜按GB/T 10125-1997 进行168 小时的中性盐雾试验;试验后,在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。

6.3.4 无色化学氧化膜按GB/T 10125-1997 进行100小时的中性盐雾试验;试验后,在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。(喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见

7.4部分)。

七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准

7.1 试片要求

材料: 6063 裸铝板

尺寸: 80×125×1 ~ 4 (mm)

表面粗糙度: Ra ≤1 μm

表面处理: 一面为喷砂光亮阳极化, 另一面为不喷砂的光亮阳极化。

注:推荐的干喷砂工艺如下:

材料--------------------------- 玻璃珠

材料规格--------------------- 100~140 目

空气压力-------------------- 500~700 KPa

喷嘴移动速度-------------- 约100 mm/s

工件表面与喷枪距离---- 约200 mm

工件表面与喷枪角度---- 约30°

7.2 外观

7.2.1 所有零件都应进行外观检查。

7.2.2 表面外观应与签样一致;当有争议时,按GB 10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在1.5~1.8 μm 范围以内。

7.2.3 零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末;但允许有轻微的夹具印。

7.3 氧化膜厚度

按GB 4957-85 用涡流法在零件的非吹砂面测量氧化膜的厚度,其厚度值应为6 μm 以上。必要时,以在试片上用金相方法测试的结果为准。

7.4 耐蚀性

7.4.1 耐蚀性检查在试片上进行。(试片要求见7.1 节)

7.4.2 供应方至少每三个月检查一个试片;按GB/T 10125-1997 进行240 小时的中性盐雾试验(注意将试片的非喷砂面暴露在盐雾中);试验后,在试片边缘以外的表面应无腐蚀痕迹。

7.5 封闭质量

供应方按GB 8753-88每批在一个样件或试片上进行检验,应能达到1级以优的等级。

八、喷砂及拉丝检验标准

8.1 拉丝件

8.1.1 所有零件都应进行外观检查。

8.1.2 拉丝表面纹路均匀,无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。

8.1.3 拉丝表面的外观必须与签样一致;必要时,按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra 应在2.2~3.4μm 范围以内(在垂直于纹路的方向上进行测量)。

8.2 喷砂件

8.2.1 所有试片进行外观检查。

8.2.2 喷砂表面纹理均匀,无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末。

8.2.3 喷砂表面的外观必须与签样一致;必要时,按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra 应在1.5~1.8μm 范围以内。

钣金检验规范标准文本

Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定)

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 2.1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3.1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释:

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分: 根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题:产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积, 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H

钣金件加工检验通用标准

1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时,以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标,采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标,材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观:表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕,整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准 5.1冲裁(数冲)检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕:必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差,一般 不大于板厚的10%~20%,数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求,平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较),折弯过程产生产的

钣金检验通用标准

(包括封面,共 16 页)

目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制

为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验: 对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m,宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在打弯图上标明胶沙面位置)。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不可超过(对T≦3mm厚板材言) 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距

钣金表面处理

钣金的表面处理 表面处理工艺:喷涂烤漆电镀阳极氧化浸渗喷油喷砂 喷涂:利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用. 烤漆:在基材上打上底漆、面漆,每上一遍漆,都送入无尘衡温烤房,烘烤。 电镀:利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用 阳极氧化:金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极,采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能,如表面着色,提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度,保护金属表面等。 浸渗:是一种微孔(细缝)渗透密封工艺。将密封介质(通常是低粘度液体)通过自然渗透(即微孔自吸)、抽真空和加压等方法渗入微孔(细缝)中,将缝隙填充满,然后通过自然(室温)、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化,达到密封缝隙的作用。 喷油:将油漆喷在产品表面,自然风干的方式。 喷砂:是采用压缩空气为动力,以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)高速喷射到被需处理工件表面,使工件表面的外表面的外表或形状发生变化,由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲劳性,增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和装饰。 表面处理前的事项 抛光:利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度,而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的,有时也用以消除光泽(消光)。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成,两侧用金属圆板夹紧,其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时,高速旋转的抛光轮(圆周速度在20米/秒以上)压向工件,使磨料对工件表面产生滚压和微量切削,从而获得光亮的加工表面,表面粗糙度一般可达Ra0.63~0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时,可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时,常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中,滚筒转动时,使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。 表面处理前的事项 抛丸:采用抛丸器、离心力的抛射,对工件表面进行高速投射特别对工件的内腔死角进行抛丸清理,从而达到所需的光亮度、清洁度、粗糙度和强化工件表面的目的,大大提高零件的使用寿命和美观性。

钣金检验通用标准

封面页文件编号: WI-BJ-023 文件名称:钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 (包括封面,共 16 页)

1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向 任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开 料尺寸允差按下表检验: 4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶 数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板 料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方 向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分 左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在 打弯图上标明胶沙面位置)。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不 可超过0.1mm(对T≦3mm厚板材言) 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板,工艺孔取Φ2.0;T=1.0/1.5/2.0板,工艺孔取Φ2.6;T=3.0板,工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定) 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释: 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧,因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起,手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西(如砂粒、毛发、铁屑, 异色点等)。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

钣金加工通用检验标准

钣金加工通用检验标准文档编制序号:[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 斑痕,无开裂与变形。 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为。 冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 5.2 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为R1。 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 未注公差按GB-1804M 压铆件

钣金机箱机柜通用检验标准.

钣金机箱机柜通用检验标准 编辑:钣金加工来源:北京**公司日期:2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行,对哪些超出标准规定的精度以外的条款,就由该设计者提出,质检部贯彻执行,也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地,其结果应一致,且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准,以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面,且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度,相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者,顶框与底座平行度可放宽至1.5mm,中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象,各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道,同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm,且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象,其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后,其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm,平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm,且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm;旋转门板不能有明显下垂或上翘现象,其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门,必须转动灵活,开启角度≥90°,闭合后与门磁吸附良好,转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入

钣金工艺流程表

钣金工艺流程表

钣金基础介绍(一) ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板(SPCC)、镀锌板(SECC)、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二.钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a.剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的,再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b.冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c. NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接;机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,

钣金件表面处理主要工艺方法介绍

表面处理工艺 表面处理技术介绍 一、什么叫做表面处理 表面处理:以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构,有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能,延长产品的使用寿命。 常见的表面处理:电镀,化学镀,转化膜技术,物理气相沉积,化学气相沉积,热喷涂,热浸镀,喷砂,化学转化,阳极氧化,涂装等; 表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。 1.各种光的表面技术:镜子;防反光; 2.各种电的表面技术:绝缘的镀银,金,铜;导电的用塑料保护 3.各种磁的表面技术:隐身技术(重点) 4.热的表面技术:红外,吸收红外,防热; 5.声的表面技术:防声纳 6.化学:钢材镀锌 表面处理的种类 表面处理根据产品的使用要求可以分为:防护型表面处理,如电镀、氧化(化学氧化、电化学氧化)、装饰型表面处理(如涂装、、功能型表面处理,总的来说,没有明显的划分界限,其主要目的是延长产品的使用寿命,最大程度的节省和利用资源。 二、钣金加工中为什么要进行表面处理? 1.钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等,这些材料暴露在大气中,与空气中的水分和氧充分接触后,会发生电化学反应,从而造成材料表面腐蚀,同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池,从而造成接触腐蚀。为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀,生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生,从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废,尽可能地节约资源及生产成本。 2.各种材料经过钣金加工转化为商品时,为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感,就对产品外观作各种表面处理,如电镀、氧化着 三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理? 在钣金加工业中,铝合金材料通常需进行以下表面处理:无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装(喷漆、喷粉),其中氧化层有导电与绝缘两种;硬质、耐磨等; 前处理 四、磷化工艺 A、磷化工艺流程:预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗 ----流动水洗----纯水洗----烘干 B、前处理生产线 喷淋线、浸泡线

钣金表面处理通用检验标准

检验标准名称:表面处理通用检验标 准 图号:DMBM0.402. 003 拟制:*** 审核:*** 标准化:*** IQC会签:*** 批准:***

目次 ○、总则................................................................ 1 一、电镀镍检验标准...................................................... 1 1.1 试样要求........................................................ 1 1.2 外观............................................................ 1 1.3 镀层厚度........................................................ 2 1.4 结合强度........................................................ 2 1.5 耐蚀性.......................................................... 2 二、电镀锌检验标准...................................................... 2 2.1 试样要求........................................................ 2 2.2 外观............................................................ 3 2.3 镀层厚度........................................................ 3 2.4 结合强度........................................................ 3 2.5 耐蚀性.......................................................... 4 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... 4 三、装饰镀铬检验标准.................................................... 4 3.1试样要求........................................................ 4 3.2 外观............................................................ 4 3.3 镀层厚度........................................................ 4 3.4 结合强度........................................................ 5 3.5 耐蚀性.......................................................... 5 四、喷漆检验标准........................................................ 5 4.1 试片要求........................................................ 5 4.2 颜色............................................................ 6 4.3 光泽............................................................ 6 4.4 外观............................................................ 6 4.5 漆层厚度........................................................ 6 4.6 附着力.......................................................... 6 4.7 抗冲击性........................................................ 7 4.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 7 五、粉末喷涂检验标准.................................................... 7 5.1 试片要求........................................................ 7 5.2 颜色............................................................ 7 5.3 光泽............................................................ 7 5.4 外观............................................................ 8 5.5 涂层厚度........................................................ 8 5.6 附着力.......................................................... 8 5.7 抗冲击性........................................................ 8 5.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 8 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. 9 6.1 试片要求........................................................ 9 6.2 外观............................................................ 9 6.3 耐蚀性.......................................................... 9

钣金件检验规范(修订版)

4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 5.1.5 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到。(有特殊表面要求和镜面除外)

5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复,不得有明显锤窝现象。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:未注尺寸公差要求】 5.3.2焊接 5.3.2.1焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过图纸长度、高度要求的10%。 5.3.2.2 焊缝平滑,表面处理后不得出现堆起凸包、不均匀现象。 5.3.2.3工件焊接完毕后,不得存在焊渣、焊点、毛刺等,焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”,包括工件上开口边缘的垂直平行度。 5.3.2.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。

钣金表面处理方法

鈑金表面處理方法 分類>Pro/E>Pro/E圖文教程> tags:時間:2014-03-06 22:37:18 鈑金表面處理方法簡介 贊助網站 鈑金件就是薄板五金件,也就是可以通過衝壓,彎曲,拉伸等手段來加工的零件,一個大體的定義就是在加工過程中厚度不變的零件. 相對應的是鑄造件,鍛壓件,機械加工零件等. SPCC 一般用鋼板,…… 鈑金表面處理方法正文 贊助網站 鈑金件就是薄板五金件,也就是可以通過衝壓,彎曲,拉伸等手段來加工的零件,一個大體的定義就是在加工過程中厚度不變的零件. 相對應的是鑄造件,鍛壓件,機械加工零件等. SPCC 一般用鋼板,表面需電鍍或塗裝處理 SECC 鍍鋅鋼板,表面已做烙酸鹽處理及防指紋處理 SUS 301 彈性不鏽鋼 SUS304 不鏽鋼 鍍鋅鋼板表面的化學組成------基材(鋼鐵),鍍鋅層或鍍鎳鋅合金層,烙酸鹽層和有機化學薄膜層。 有機化學薄膜層能表面抗指紋和白銹,抗腐蝕及有較佳的烤漆性。 SECC的鍍鋅方法 熱浸鍍鋅法: 連續鍍鋅法,成卷的鋼板連續浸在溶解有鋅的鍍槽中; 板片鍍鋅法,剪切好的鋼板浸在鍍槽中,鍍好後會有鋅花。 電鍍法: 電化學電鍍,鍍槽中有硫酸鋅溶液,以鋅為陽極,原材質鋼板為陰極。

(1)產品種類介紹 1.品名介紹 材料規格后處理鍍層厚度 S A B C * D * E S for Steel A: EG (Electro Galvanized Steel)電氣鍍鋅鋼板---電鍍鋅一般通稱JIS 鍍純鋅EG SECC (1) 鉛和鎳合金合金EG SECC (2) GI (Galvanized Steel) 溶融鍍鋅鋼板------熱浸鍍鋅 非合金化GI,LG SGCC (3) 鉛和鎳合金GA,ALLOY SGCC (4) 裸露處耐蝕性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 塗漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B:所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷軋 H (Hot rolled): 熱軋 C:底材的種類

钣金加工通用检验标准

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹斑痕,无开裂与变形。 4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 ●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准

钣金表面处理工艺

钣金表面处理工艺 1、粉末喷涂 粉末喷涂: 是用喷粉设备(静电喷塑机)把粉末涂料喷涂到工件的表面,在静电作用下,粉末会均匀的吸附于工件表面,形成粉状的涂层;粉状涂层经过高温烘烤流平固化,变成效果各异(粉末·涂料的不同种类效果)的终涂层。 工艺流程: 上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤 技术特点: 优点:

1、颜色丰富,高光、哑光可选; 2、成本较低,适用于建筑家具产品和散热片的外壳等; 3、利用率高,100%利用,环保; 4、遮蔽缺陷能力强; 5、可仿制木纹效果。 2、金属拉丝 拉丝: 是通过研磨产品在工件表面形成线纹,起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为:直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。 技术特点: 拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽,同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。

3、喷砂 喷砂: 是采用压缩空气为动力,以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面,使工件表面的外表面的外表或形状发生变化,获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。 技术特点: 1、实现不同的反光或亚光。 2、能清理工件表面的微小毛刺,并使工件表面更加平整,消除了毛刺的危害,提高了工件的档次。 3、清楚前处理时遗留的残污,提高工件的光洁度,能使工件露出均匀一致的金属本色,使工件外表更美观,好看。 4、抛光

抛光: 利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。针对不同的抛光过程: 粗抛(基础抛光过程),中抛(精加工过程)和精抛(上光过程),选用合适的抛光轮可以达到好的抛光效果,同时提高抛光效率。 工艺流程:

钣金件通用检验规范

1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.作业内容 4.1原材料检验标准 4.1.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.1.2通用五金件、紧固件 4.1.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.1.2.2尺寸:按图纸与国标要求。 4.1.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 4.2钣金加工件检验标准 4.2.1外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等 4.2.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行 表一:尺寸公差要求 4.2.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 日 期: 通用检验规范 三阶文件 文件类型 LD-QM-WI-05 版本/次:B/0页 次: 1 OF 5文件编号:2016.6.8 苏州利东机电设备有限公司

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