压铸模标准Die-casting Standard

压铸模标准Die-casting Standard
压铸模标准Die-casting Standard

压铸标准

Die-casting Standard

Content

一、总体要求………………………………………………P3

二、设计制造流程…………………………………………P5

三、模芯……………………………………………………P6

四、模架...……………………………………………… P6

五、滑块……………………………………………………P7

六、型芯………………………………………………… P10

七、顶出……………………………………………………P10

八、冷却……………………………………………………P12

九、浇注system和分型面………………………………… P12

十、模具检查表……………………………………………P14

十一、压铸模具各部分名称………………………………P15 十二、模具备料与外购放余量的规范……………………P15

十三、铸造公差表…………………………………………P17

这些standard在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足WENCAN压铸standard的要求而必须控制的项目,有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。

在设计和制造的过程中任何有与本standard不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。

本standard应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。

WENCAN的常规模具报价以此为基础,特殊情况另外注明。

一、总体要求:

1、如采用H13电渣重熔钢材料必须按XX认可的上钢五厂的牌号供应,如采用其他的厂

商或品牌,需得到XX的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。

2、按WENCAN的压机尺寸设计外形,防止干涉。(125T~1600T)(WENCAN压机尺寸

表正在编写过程中)或另见表单中。

3、吊装孔至少为M30深60的,顶部至少2个,大型模具动定模架上要各2个,需设于模

具的重心上(每半模),以利于吊装时的安全。

4、动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模

5、模具压夹槽,最小30 mm×30 mm(400T以下),40 mm×40 mm(400T以上),到型

板高最小25 mm(400T以下),40 mm(400T以上)。

6、跨距大于150 mm 时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径(或宽)不小于75 mm ,尽可能靠近压射变形位。

7、减小变形,动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一(大于50mm )。

8、安装防止飞水挡水板,一般设于前、后、上三侧。

9、分流锥和浇口套按WENCAN 的standard 设计,400T 以下为standard 化浇口套,400T 以上为整体压室。

下图为WENCAN400T 以下压铸机standard 化浇口套:

下图为WENCAN500T 以上压铸机standard 化整体压室:

二、WENCAN压铸模设计制造流程:

1、产品分析:对客户提供的产品图纸或样品进行分析,确认如下项目:

A、精度等级、加工装配基准。

B、加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。

2、模具设计:2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。

3、模具制造:按WENCAN的模具制造standard实施。

4、设计制造流程图

造型设计技术CAD/CAM NC加工电极制作技术研磨技术检查评价铸造工艺电极设计技术技术技术刀具电火花加工技术焊接技术技术

设计技术工艺设计技术相关技术线切割技术装配调整技术

钻床机加工中心线切割TIG焊机测量仪

管理技术(日程管理、品质管理)

三、模芯:

1、用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W30

2、2344等材料。

2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸,尾数只能出现5或0mm的数据。

3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46,

800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理,表面是否做软氮化处理根据WENCAN的要求决定。

4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。

5、最小圆角R0.5,最小拔模斜度1.5°~2°。

6、多腔模模芯可以分为两块制造,制造配合间隙在0.1mm以内。

7、除非客户不同意,动模型腔部位或顶针上都应设置日期销,圆形日期销或方形日期销设

计在模芯指定位置,按3年有效期设置。其格式如下图所示:

圆形日期标方形日期标

8、多腔模必须设计型腔号,型腔号按W1 、W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压

铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。

9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。

10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12,400T以上机用M16。

四、模架:

1、模架材料为50#钢(或球墨铸铁)。调质热处理硬度HRC28~35。

2、模架入厂必检项目如下图:

动模架动模定模定模架

3、精框根部R3,与之相配的模芯则倒角5×45°。

4、除非与压铸机大杆干涉,模架四周倒角统一为10×45°。

五、滑块

1、滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料,滑块座材料采用P20或45

#钢,如果浇道从滑块座进入,则滑块座也采用H13电渣重熔钢或热作模具钢材料。

2、尽量采用油缸抽芯,如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。

3、抽芯油缸采用standard压铸模油缸(如下图所示)。油封必须指定。

4、楔紧块用T8或45#钢,热处理硬度HRC48-52,与滑块的整个宽度贴合,到模架的边

缘至少40mm,用螺钉连接在模架上。(参阅下图)

抽芯与模芯的楔合长度至少50mm,单边斜度5°。

5、抽芯距离需避开顶针的干涉,选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离,防止发生机

械故障。

6、桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接,钻M16的吊装螺钉孔。

7、油缸上的行程开关的使用需由WENCAN指定,安装后不能和压铸机大杠发生干涉,其

位置调节好后要能保持固定。

8、设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下,抽芯与滑块座的连

9

10、必须设置轨道使滑块在其上滑动,轨道材料为45#钢,热处理HRC48~52,嵌合在模架上,用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。

六、型芯

1、用H13型芯或SKD61顶针做型芯。

2、型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。

3、型芯根部R0.5。

4、形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm ,以免合模时压伤。

5、表面是否做软氮化处理由WENCAN 工程部决定。

6、拔模斜度单边0.5度,图纸许可时可以大一些。

7、其他考虑:(在WENCAN 设计评审时研讨) 1)小于?4,5的孔不铸造出来,可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度

小于直径便可铸出。

2)动模的型芯是否容易顶出。

3)型芯和滑块是否可以安装冷却水。 4)避免型芯在浇口处被冲刷。

七、顶出

1、顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。

2、通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm,保持板厚度25mm,500T以上压铸机

顶出板托板的厚度50mm,保持板厚度30mm。

3、顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。

4、顶出板应足够大,可连接压铸机的四个顶出杆,具体参见压铸机动型板孔系图。

5、顶针的大小:

尽可能大一点,最小选?5 mm

?5 mm & ?6 mm如果不是很短,采用阶梯顶针

用SKD61的standard顶针,如:?5, ?6, ?8, ?10, ?12, ?16, ?20, ?25 mm. 6、顶出距离:顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。

对薄壁件,顶针尽量不要布在面上,最好布在筋上。

7、型腔上顶针孔

直径12 mm以下的孔,间隙为0,025/0,05 mm

直径12 mm以上的孔,间隙为0,05/0,075 mm

配合段25/30mm

孔间的模具钢壁厚至少4mm,尽可能10mm。

重要点:顶针孔和顶出板必须保持垂直,复杂和精度高的模具顶出板要

设置导柱和导套,顶针和顶针孔保持在一条直线上,型腔热处理后采用线

切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。

8、顶出板用M12的螺钉紧固,间隔距离不大于150 mm。

9、顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。

10、对安装的顶针进行编号。

八、冷却system

1、尺寸:1)直通冷却:用?10mm的水冷通道,?” 的锥管螺纹连接。2)点式冷却:点

冷采用WENCAN专用点式冷却管。

2、冷却水进出口采用集中汇流,要避开连接螺钉、顶针,统一连接到模具上方的汇流排。

如附图

3、冷却水到型腔的距离,到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为:22mm,到顶针孔、螺钉

孔的距离可以为8mm,距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。

4、型芯冷却,尽可能的采用,根据型芯的大小和距浇道的位置决定。

5、冷却system图纸,用A4图纸随模具完工后一起下发。

6、冷却通道的标识,模具上需清楚标明,如:1 in 1 out, 5 in 5 out

九、浇注system和分型面

1、这很重要,在设计开始必须做两种以上的方案,由技术主管召集压铸工艺、机械加工工

艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。

2、浇注system方案必须有相应的铸造条件表。

3、除ADC12材料外,其他的压铸材料必须在横浇道上刻出合金材料的名称,字高2mm,

如:LM24, LM2等。

4、横浇道的形状:如下图所示

其中400T以下压铸机W取20~40mm

5、浇道上必须有圆角,不能有尖角,按WENCAN的standard做。

6、溢流槽的设计按下图进行

7、分流锥和浇口套的设计选用WENCAN的standard浇口套设计分流锥。

8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取,顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户

的认可。

十、模具检查表

冷却水汇流排(

冷卻水集中パイプ)

十一、WENCAN 压铸模各部分的名称

十二、模具备料规范。

为了备料的统一,以免增加不必要的加工余量,WENCAN按下述规范备料:

1、模芯料:

工程部备料时,模芯料长宽方向备净尺寸,高度方向留2mm余量。

营销部接到工程部备料单后,1)若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量;2)若是进口白皮料(如:2344)长宽高方向总尺寸再放1mm余量;3)若是其它锻打黑皮料,长宽高方向总尺寸再放3~5余量。

2、铜公料

工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸,但净尺寸必须把夹位也考虑进去,一般单边加15mm。

营销部接到铜公料单后,1)若是进口优质铜公,则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量;2)若是其它铜公料,则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。

3、45#钢及其它普钢料

工程部下45#钢及其它普通钢料,长宽高方向为净尺寸,营销部接到45#钢及其它普通钢料单后,则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.

十三、铸造公差:Casting tolerances ISO 8062

(一般公差已在图纸右上角注明)

Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。

(例如:20为基本尺寸,它的CT5级的一般公差为20 ±0.21。)

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2.压铸模具结构设计应注意事项 (1)模具应有足够的刚性,在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 (2)模具不宜过于笨重,以方便装卸修理和搬运,并减轻压铸机负荷。 (3)模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,造成锁模不密,铸件产生毛边。 (4)模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合: (a)模具的长度不要与系杆干涉。 (b)模具的总厚度不要太厚或太薄,超出压铸机可夹持的范围。 (c)注意与料管(冷室机)或喷嘴(热室机)之配合。 (d)当使用拉回杆拉回顶出出机构时,注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 (5)为便于模具的搬运和装配,在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔,以便可旋入环首螺栓。 3 内模(母模模仁) (1)内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度,起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过,安排溢流井,及是否有足够的深度可攻螺纹,以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm,距离模穴约25mm,因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm,以便模面可确实密合,并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示。 (3)内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内,因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接,使流道不会接触外模,如下图,内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 (1)固定外模

压铸模具制造标准

压铸模具制造标准 为规范模具制造,保证模具质量,特制定此标准 一、总体要求: 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作,检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程,相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况,及时上报质量 组和设计组,由设计组及时做出解决方案,并下发新资料。质量组确认后,有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定,打表要求打长面复查短面,分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm),同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求,要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求,制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火(高温腐蚀会造成应力),才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内, 4、外形淬火前放精加工余量,外形按最长面来计算,规定如下: 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm,厚放1.2MM。 300~500mm长宽均放1~1.5mm,厚放1.5MM。 500~800mm长宽均放1.5~2mm,厚放2MM。 800mm以上长宽均放2~2.5mm,厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序,保证质量同时缩短加工时间,减少不必要空刀(采用 分段加工)。CNC操机员按程序参数全部开到100%,不得改度参数,有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1~1.5mm,厚1.5~2MM的淬火后精加工余量,注意不能产生内清角(最 小不得小于R2),与外形贯通的槽深不足30mm,宽不足60的不做保护措施,超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋,具体分析后确认。反面倒角C7,4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

压铸模具设计简介

一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。1、压铸机(1)压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。(1)、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%

压铸模具标准

一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求: 1、零件技术要求 1)、模具零件,其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。 表1-1 0.08-0.15,硬度≥600HV.。 3)、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4)、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。 5)、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。 6)、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致,不得中间增加过渡套。 表1-2 7)、模具零件不允许裂纹,成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8)、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆,成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 !)、合模后分型面应紧密贴合,局部间隙不得大于0.05㎜(不包括排气槽)。 2)、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3)、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。 4)、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐,允许略高(不得低于),800吨以下压机模具不大于0.05㎜,800吨以上压机模具不大于0.10㎜。

其长度应小于15㎜。 6)滑块运行应平稳,合模后滑块与楔紧块应压紧,接触面积不小于四分之三,开模后定位应准确、可靠。 8)、模具套板应有足够的刚性和强度,在承受压铸机锁模力和金属液压力下,不发生影响使用的变形。 9)、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心,以免压铸机受力不均,造成合模不严。 10)、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。 11)模具所有活动部分,应保证位置准确、动作可靠,不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副,同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。 12)、要求固定的零件不得相对窜动,800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。 13)、快换型芯必须牢靠并有防退措施,并尽量做成后面顶柱顶到模板上。 14)、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门,能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。 15)、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜,以确保料饼跟出。 16)、模具应有起吊装置,该装置必须牢固可靠,起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。 17)、模具成型部位(零件外表面),应用油石打光。 18)、模具溢流道、排气道应打光,表面粗糟度0.4。 19)、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌,铭牌上的内容应包括:工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。 三、模具验收标准 1)、铸件应符合图纸要求,符合技术要求。 2)、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。 3)、试模后由公司根据试模情况,提出《模具修改通知单》,由模具制造商按要求及时维修。 4)、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。 5)、铸件机前合格率应≥95%,不含补胶、打磨等补救措施。 四、其它要求 1)、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。 2)、模具设计方案完成后由供需双方评审,会签后确定实施。 3)、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1。

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言: 本章将藉由几个例子,介绍压铸模具设计的程序,及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算,读者可以知道一些设计参数的来源,最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3(由计算得知) 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间(表2.2 ),在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec (表2.5 ),在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag: —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm(表2.8 ),因为在分模面浇口处铸件壁较厚,在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力: 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件,故铸造压力选定为800kg/cm2 (表2.1 ) 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积(包含铸件、料头、流道、溢流井等,约略估算相当于铸件投影面积的两倍) =800(kg/cm2)X 42.25(cm 2)X 2 =67600(kg) =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数,在此例中我们选择125吨冷室压铸机,使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp: 无塡醴哨〔;「;;「」: P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

压铸模具管理及保养规范

压铸模具管理及维护规范 1、目的: 加强压铸模管理,保证压铸模正常维护,保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责: 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养; 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序: 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收: 3.3.1新压铸模制作完毕,应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收,验收合格后,方可交到车间,压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件,做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要,压铸模转出或运回车间时,压铸模管理员要做好交接工作,有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案: 压铸模验收合格后,必须建立《压铸模使用维修档案本》,以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查: 3.5.1有冷却水的压铸模,用接自来水检查压铸模冷却水管,不应堵塞或破损。

3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳,无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面,型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物;分型面、排气槽不允许有铝(铜或锌)渣和污物,如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板,联接必须牢固,顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹,吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养: 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下: 压铸模卸下后,压铸工必须将其吊到指定位置摆放,由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模(包括滑块、型腔、型芯、排气系统等)上铝(铜或锌)屑、污垢物,保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆,进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后,用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢,保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金:3万模次左右;铝合金:2万模次左右;对型面重新进行打磨、抛光,必要时重新进行氮化处理

压铸件设计规范

?压铸件设计规范 ?一、壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例,薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此,在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下,应尽可能减少其壁厚,并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时,使金属熔接不好,影响铸件的强度,同时给成型带来困难;壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加,铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多,同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.5~4mm为宜,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。 推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。 表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚 我司现使用的绝大多数为铝压铸件,其壁厚一般控制在2.0~2.5mm。 二、铸造圆角和脱模斜度 1)铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角(分型面处除外),使金属填充时流动平稳,气体容易排出,并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件,圆角可以均匀镀层,防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm,最小圆角半径为0.5 mm,见表2。 铸造圆角半径的计算见表3。

表2 压铸件的最小圆角半径(mm) 我司现采用的圆角一般取R1.5。 表3 铸造圆角半径的计算(mm) 说明:①、对锌合金铸件,K=1/4;对铝、镁、合金铸件,K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。 2) 脱模斜度 设计压铸件时,就应在结构上留有结构斜度,无结构斜度时,在需要之处,必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向,必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。

表4 脱模斜度 说明:①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差,不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm,表面粗糙度在Ra0.1,大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度>50mm,或表面粗糙度超过Ra0.1时,则脱模斜度可适当增加。 我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。 一般采用的加强筋的尺寸按图1选取: t1=2 t /3~t;t2=3 t /4~t; R≥t/2~t; h≤5t;r≤0.5mm (t—压铸件壁厚,最大不超过6~8mm)。 四、铸孔和孔到边缘的最小距离 1)铸孔 压铸件的孔径和孔深,对要求不高的孔可以直接压出,按表5。 表5 最小孔径和最大孔深

压铸模具设计简介(doc 8页)

压铸模具设计简介(doc 8页)

一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。1、压铸机(1) 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。(1)、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%

压铸模标准DiecastingStandard

压铸标准

一、总体要求………………………………………………P3 二、设计制造流程…………………………………………P5 三、模芯……………………………………………………P6 四、模架...………………………………………………P6 五、滑块……………………………………………………P7 六、型芯…………………………………………………P10 七、顶出……………………………………………………P10 八、冷却……………………………………………………P12 九、浇注和分型面…………………………………P12 十、模具检查表……………………………………………P14 十一、压铸模具各部分名称………………………………P15 十二、模具备料与外购放余量的规范……………………P15 十三、铸造公差表…………………………………………P17

这些在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸的要求而必须控制的项目,有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。 在设计和制造的过程中任何有与本不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。 本应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。 的常规模具报价以此为基础,特殊情况另外注明。 一、总体要求: 1、如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应,如采用其他的厂商或 品牌,需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。 2、按的压机尺寸设计外形,防止干涉。(125T~1600T)(压机尺寸表正在编写过程中)或 另见表单中。 3、吊装孔至少为M30深60的,顶部至少2个,大型模具动定模架上要各2个,需设于模 具的重心上(每半模),以利于吊装时的安全。 4、动定模上方距分型线8处设计宽15深5的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。(除 5、模具压夹槽,最小30×30(400T以下),40×40(400T以上),到型板高最小25(400T 以下),40(400T以上)。 6、跨距大于150时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径(或宽)不小于75,尽可能靠近压射

压铸模具验收标准

压铸模具验收标准(验收项目) 一.制定标准的目的 1.减少因模具原因造成的停机,停产,提高劳动生产率,降低制造成本。 2.促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量,降低其售后服务成本。 3.供模具厂向我公司报价时参考。 二.制定依据 1.我公司长期生产实践中总结的经验。 2.对模具失效原因统计的数据。 3.国家相关标准。 三.标准条款 1.衬模 (1)动静衬模精定位配合面研配后,其着色面积不小于总配合面的75%,着色点要分布均匀。 (2)材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定,则按HRC42~48执行。 (3)衬模高出模框高度: a.630t以下压铸机使用模具(含630t)0.20~0.25mm b.630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c.满足上述条件前提是衬模装配模框后,其底面应与模框对应配合面全接触。 (4)衬模顶杆孔配合段长度L及孔径: a.Ф6以下顶杆(含Ф6)L ≧20mm b.Ф8~Ф12(含Ф12)L = 30~35mm c.Ф12以上L ≧50mm (5)配合段孔径精度:H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的: 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围: 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责: 3.1 工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部检讨查核后,方可继续加工。 4. 名词释义: 无 5﹑作图环境标准: 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框(即1:1图框,A4为297*210)中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框:为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下: A0图框:841*1189横印(附件一) A1图框:594*841横印(附件二) A2图框:420*594横印(附件三) A3图框:420*297横印(附件四) A4图框:297*210直印(附件五) 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外,所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系:第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号,数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型:为了便于图形与尺寸的识别,图层与线型统一标准如下:

压铸模具设计基本流程

压铸模具设计基本流程

一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出

客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝)合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道,渣 包排气、大排气,真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》

模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀,

压铸模具技术标准及要求

压铸模具技术标准及要求 Page 1 5/17/2013 压铸模具制造过程执行标准及要求 1文档: 此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准. 1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份). 2.模具制造: 2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上. 2.2:全部 模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外). 2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉. 2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1?以上. 2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0,0(02?。 2.7:出特殊要 求外,所有的型腔镶块都应至少有100?的封料长度或以设计图纸为准. 2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生. 2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模 和定模的平行度应不大于0.05/200?. ,0.1根据模具检查标准确定. 2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05 2.11:各模板的边缘应倒角3×45?安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵. 定模应大于80?以上,动模100?以上. 2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,

2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好. 2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接. 2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵. 3.模具绘图: 3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产. 3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产. 主要内容如下: 模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等. 设计图纸及尺寸确认: 压铸机和模具相关性确认. 模具制造计划安排确认. 提出修改工作计划,修正书等. 模具各接口规格.客户标准及要求确认. 客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认. 4(模具材料: 4(1:对客户要供应商提供材料化学分析报告,热处理,表面处理等相关检查报告及相关文件。 4(2:模具热处理硬度HRC44—46,对经过热处理模具部分提供确认数据,并加以判断。 4(3:在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理,并且在真空回火炉进行次的消除应力回火处理,并提供相关厂家证明。 Page 2 5/17/2013

压铸模设计要点

压铸模设计要点 近年来,随着塑料工业的飞速发展,压铸模的设计要求越来越高,深圳市中广瑞达实业有限公司总经理肖韬给大象分享压铸模设计的一些经验。 1.模架 a.外表面要求光亮平整,前后模框加2个打出孔,注意要加在没有镶件的位置,防止零件掉出来。 b.A.B板模框间配合各做0.1-0.15,同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。 c.为了防止模板变形,起码做2个支撑柱,一个放在分流锥,一个放在分流锥的上面,注意不要与其他零件干涉。 d.模具加2-4根中托司和中托边,中托边最好做成带限位的。 e.模具底板要做通,便于散热。 f.模具四个角要切角,防止安装时不撞格林柱, g.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化,并沿出模方向抛光。 h.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种:烧焊和加热压入。 i.分流锥一定要做运水来冷却,且离分流锥表面25-30mm. j.模架四个导柱孔要做撬模槽,深度8-10mm。 k.模架一定要调质处理的,最好是锻打的模架。 l.为了方便取内模的镶针,可以在模具表面加打孔,然后收几个无头螺丝,这样方便拆装更换镶针。 m.吊装孔至少为M30深45的,顶部至少2个. n.外置弹弓一定要加做弹簧保护套,防止弹簧变形。 o.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。 2.内模,镶件 a.加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C,锌合金淬火HRC46+/-1-1°C b.内模的配合公差:一般做到小于模框0.05-0.08mm左右,可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差:大于等于8mm的顶针间隙0.05mm,小于等于6mm的顶针间隙 0.025mm。 c.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 d.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。 3.流道及排渣系统设计 a.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。 b.分流锥上面主流道要做成“W”形状,料饼厚度做到15-20mm. c.一般主流道的长度做到30-35mm,且单边做5-10°的出模。 d.一般横流道最好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。 e.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。 f.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模,且要包R2以上。 g.主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包,然后看情况再加开。 h.渣包最好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣

真空压铸模具设计方案

真空压铸模具设计方案探讨 厦门理工学院(Xiamen University of Technology) 副教授葛晓宏 (Ge Xiaohong) 瑞士方达瑞(Fondarex SA)驻亚洲技术销售经理秦耘(Qin Yun) 瑞士方达瑞真空应用技术经理阎?爱米尼哥(Jan Emmenegger) 摘要:在当今的工业产品中,越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺,使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途;同时产品结构更复杂,成品率也要求更高,这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战。其中,影响铸件的机械性能,表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷,是最难解决的。 采用真空压铸工艺后,问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例,探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。 关键词:真空压铸,模具,排气方案,实例验证 引言 与砂型和重力铸造相比,传统压铸件的微观结构不尽人意,主要原因是高速金属流在浇口处的喷射,要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触,因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。 对于压铸模具,传统排气设计与真空排气设计并无本质区别。只是排气的方式上前者为被动排气,利用金属流动将气体排出,即所谓的正压压射;后者为主动排气,即由采用真空装置,随压射的进行将型腔内的气体抽出,也称为负压压射。就排气效果而言,相差甚远,正确的真空排气应用将会极大降低型腔内的气体含量,从而有效地提高产品的质量。本文将就真空模具方案设计所涉及的一些内容展开讨论,重点是排气方案设计。 1 真空压铸模具设计基础 了解和掌握产品和铸件方面的知识越多,真空模具设计方案越准确。首先要进行的是模具型腔布置,包括确定分型面、模穴数量和布置方式;其次要考虑的是可能的充型位置和方向等。其中最重要是浇口设计。为了确定正确的浇口面积,以下因素必须要先行考虑: - 铸件大小 - 几何形状,包括壁厚,流动路径,最后充型点,排气点等等 - 优化的模具温度 - 去边操作可行性 - 铸件质量要求,包括整体性和局部性的安全性,气密性,表面处理和机加要求等 - 充型时间 - 浇口速度 其中铸件净重,充型时间,浇口速度是模具设计的最基本计算数据。锌和铝铸件的充型时间请分别参考表一及表二。

铝合金压铸件的标准

铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件(以下简称压铸件)的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a )抗拉强度σ b :245 MPa; b )伸长率δ5 :2 %; c )布氏硬度HBS(5/250/30):80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ~ CT8。一般(未注)公差尺寸的公差等级基本规定为:照相机零件按CT6,其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如:一般公差规定为CT7,壁厚公差则为CT8。当平均壁厚不大于1.2 mm时,壁厚尺寸公差则与一般公差同级,必要时,壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布,即尺寸公差的一半为正值,另一半取负值。当有特殊要求时,也可采用非对称设置,此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位,其尺寸公差应沿斜面对称分布。

压铸模具设计中的注意

压铸模具设计中的注意 压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提,模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格率高。反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操作过程,要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性,掌握在不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过,金属液的充型时间极短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。 实际生产中,模具失效主要有三种形式: ①热疲劳龟裂损坏失效;

②碎裂失效; ③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多,既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进。 ①模具热疲劳龟裂失效压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ②碎裂失效在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是

压铸模设计说明书

湘潭大学 毕业设计说明书 题目:压铸件模具设计 学院:机械工程学院 专业:材料成型及控制工程 学号: 姓名: 指导教师: 完成日期: 2015.3.16 目录 一.设计前准备工作 (1) 1.压铸工艺分析: (1) 2.零件初步分析 (1) 3.初步确定设计方案: (1) 二.压铸件工艺分析 (2) 1.压铸合金工艺分析: (2) 2.压铸件工艺分析: (2) 3.分型面的选择: (2) 三.浇注系统和排溢系统的设计 (3) 1.浇注系统的设计: (3) 2.溢流排气系统的设计: (3) 四.压铸机的选择 (4) 1.压铸机的种类和特点 (4) 2.选定压射比压 (5)

3.确定型腔数目及布置形式 (5) 4.确定模具分型面上铸件的总投影面积 (5) 5.计算锁模力: (6) 五.压铸模的结构设计 (7) 1. 成型零件设计 (7) 2. 结构零件设计 (9) 3、各零件采用材料要求 (14) 4、螺钉选用 (15) 六、压铸模的整体结构 (15) 1、压铸模的技术要求 (15) 2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (16) 七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (17) 1、锁模力的校核 (17) 2、铸件最大投影面积校核 (17) 3、压室容量校核 (17) 4、模具厚度的校核 (17) 5、开模行程的校核 (17) 八、参考文献: (18)

一.设计前准备工作 1.压铸工艺分析: 压力铸造是将液态或半液态的金属,在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点,也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好,铸件轮廓清晰,有致密的表层,比内层有更好的机械性能,内部存在气孔和缩孔缺陷。 2.零件初步分析 零件为对称圆筒型零件,截面为工字形,中心开有一小孔。壁厚为5mm,属于薄壁零件。型腔深度约为97.5mm,属于深腔。 零件图如下所示: 图1-1 零件图 3.初步确定设计方案: 1)压铸合金 此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金,具有加工性能较好,成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。 2)铸件的精度设计为CT8级,采用压力铸造的方法能达到此精度。 3)确定压铸工艺及模具制造能力。 4)确定压铸模结构(包括分型面,型腔数目,浇注系统,成型零件的尺寸设计, 结构零件的尺寸设计,以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属)。

压铸模设计实例

这是一个摩托产品盖,其外形为442X170X112。1出1,下面来谈谈模芯布局。 首先我们得先确定进料位置,此产品后面和尾部都需做滑块。开流道时先考虑下滑块位置,能避开尽量避开。故而流道选者无滑块正面进,如上图所示。 确定好方向后,以大圆心为基准定点。我将进料深度分为3段。主流道进口62宽,20深。中间段支流道30宽,17深。分叉小段15宽,14深在加斜度,皆与此产品较大内浇进料口 深2。 如何计算进料道的长度,我设计的理论将其设3段,以左边黄尺寸为例。 假设小叉支流道斜度长为15—20,延长与转者处设15—20。支流道宽30在略斜35左右,然后底下R角转折。R20+延长,总长25—30。这样算下流道长度从产品到模芯边距离为 100左右。

渣包尺寸为30宽以上,长40以上,距离足够的话。深度13—15,出模度数8—10度,底下R3—5过度。 假设渣包宽35,进料边口为5,预设渣包后留25。那么产品到模芯边为60余量。如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边,祥见以下图所示。 对于有滑块面的余量放置,假设模内抽芯距离为70,那么后面的距离为70+余量,使之滑块滑出绝

对距离后始终在模芯内,余量15—20最起码。另外边也同样的道理,这样我们可以计算出模芯的大小,然后去小归整。 设计好大小后,然后来设计模芯的厚度。厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。 因为底下通10水管,水管位置离产品模芯底面下来20—25距离,底下留余量为25—30,然后以分型面为定点基准,凑整数。

绿色为水管,红色,蓝色为点冷却。一般模芯不是很厚的,如果中间没有孔位,可以直通,或环绕试。如果无法通水管,那就采取点冷却。一般在型腔的镶快出,凸起出,热聚处。其深度离腔体最深出低20—30左右。

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