焊缝无损探伤标准

焊缝无损探伤标准
焊缝无损探伤标准

生 产 设 计

船体焊缝无损探伤标准

STANDARD FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS

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STANDARD FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS

船体焊缝无损探伤标准

Number,method for non-destructive inspection of hull welds of 59.6M WORK BOAT should be in accordance with ABS's “GUIDE FOR NONDESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS ”SEPTEMBER 2011 (Updated February 2014),Section 2

船体焊缝无损探伤的数量、方法按照美国船级社(ABS)2011年版《船体焊缝无损探伤检验指南》中第2节“X射线检验”的有关要求进行。

一.Number and position of inspection

X射线探伤的数量和分布位置

1.Within the mid-ship of 0.6L,the minimum number of X-radiographic is

obtained from the follow equation:

在船舯0.6L以内,X射线拍片数量由下式计算:

Where:

n=L(B+D)/46.5

式中:n-- the minimum number of checkpoints 最小拍片数量

L--Ship's length 船长

B—Width of ship 船宽

D—Depth of ship 型深

That is:

则:n=54.6*(13.8+5)/46.5=22

2.Longitudinal joints in the area of the upper and lower hull girder flange,

transverse joints in the area of outside 0.6L amid ship and joints in rest

of shell plating shall be subjected to non-destructive (Radiographic or

ultrasonic) test on 10% of number“n”(of test positions) determined.

船壳上下翼缘区域内的纵向接头,船舯0. 6L以外的区域内横向接头以及外板其

余部分的接头,均应进行无损(射线照相或超声波)检验。检验的位置数为拍片

数量(n)的10%。

3.The length of film is 400mm in POET shipyard, accordingly increase 25%

of the total number of radiographic.

船厂使用的底片长是400mm,因此需增加拍片总数的25%。

4.Because the erection joints of main hull is more than normal , relevant

we need add the number of radiographic.

因为主船体合拢缝数量较多,我们需要相对的增加X光拍片数量。

5.If the seam's length <400mm,according as it's length

若接头全长小于400mm,则按接头全长拍片。

6.Where in according with ABS’s Rules, ultrasonic test are performed

instead of weld is to be tested in each case in place of the 360mm length of film. (Except for longitudinal framing.)

若按ABS规范用超声波检验代替射线照相,则每种情况下应检验1m长焊缝,代

替400mm长的底片(纵骨接头按实长替代,探伤数不变)。

7.X-radiographic number is arranged as following table :

全船范围内,X射线拍片具体分配如下表:

8.The radiographic position should be carrier out in accordance with the

drawing “Location of X-ray inspection of hull welds of BOAT”.

X射线拍片位置,按船体焊缝无损探伤位置图进行。

9.In case that ABS surveyor doubt the quality of individual welding seams,

random testing by additional X-ray or UT may be carried out at request of surveyor.

如果ABS验船师对某些部位焊缝有疑问,可以要求额外拍片或超声波探伤抽查。

二.Inspection method and criteria of welds quality evaluation.

质量评定标准

1.X-ray inspection of hull welds are to be in accordance with CB/T3558-94,

Main deck /sheer strake/bilge strake /keel plate joint within 0.6L of midship, grade 1,2, is to be considered qualified;Another grade 1,2,3 is to be considered qualified.

船体焊缝X光探伤评定按照CB/T3558-94进行,其中船舯0.6L以内区域的主甲板、舷顶列板、舭列板、龙骨板的端接焊缝1,2级为合格;其余部分1,2,3级为合格。

2.If at some position X-ray inspection is impracticable due to structure、

docking block and stages,etc. In accordance with the drawing “location of X-ray inspection of hull welds of 59.6M WORK BOAT ”. Such inspection is to be carried out in the vicinity of the position stipulated in the said drawing.

由于构件、楞木、脚手架等因素的影响,对“探伤位置图”中某些位置无法进行X射线探伤检验的,则可以经过与ABS验船师协商在图中规定位置近旁进行检验。

3.If need inspection of ultrasonic test, in accordance with CB/T3559-94,

Main deck /sheer strake/bilge strake /keel plate joint within 0.6L of midship,grade 1,2, is to be considered qualified;Another grade 1,2,3 is to be considered qualified.

如需要超声波探伤检验,应按CB/T3559-94标准进行,其中船舯0.6L以内区域的主甲板、舷顶列板、舭列板、龙骨板的端接焊缝1,2级为合格;其余部分1,2,3级为合格。

焊缝无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为: 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级; 2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷; 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,尚应满足下表的有关规定; 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上; 2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上; 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外,还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时,可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定,射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上,二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1)外观检查发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测; 2)外观检查怀疑有裂纹时,应对怀疑的部位进行表面探伤; 3)设计图纸规定进行表面探伤时; 4)检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时,方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定,渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

钢焊缝超声波探伤操作要求资料

钢焊缝超声波探伤操作要求

1、仪器调整 (1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。 (2)有标准要求的灵敏度余量。JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时,其灵敏度余量不小于10dB。 (3)深度范围选择适当。 2、入射点至前沿距离lο的测定: (1)在CSK-ⅠA试块上测试; (2)要求误差≤±1mm。 3、K值的测定要求: (1)要求误差≤±0.1mm。 (2)可在CSK-ⅢA试块上进行,计算式:K=(a2-a1)/(h2-h1)。

(3)可以在CSK-ⅠA试块上测定,K=(lο+x-35)/30。 4、扫描线的调节 ①要求误差≤2%。 ②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。也可以在CSK-ⅠA试块上测定。 ③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位,也可以使用深度定位法,但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。 5、表面耦合补偿 根据实际试板情况,推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿;下表面的声能损失按4dB补偿。一次性规定

有要求的。按照一次性规定。 6、距离——dB曲线的绘制 ①可以绘制距离——dB曲线,也绘制距离——波幅曲线。 ②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。 ③在距离——dB(或波幅)曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿,使用的定位方式及调节比例 7、探伤灵敏度的选择及调整。 ①要求按距离——dB(或波幅)曲线确定探伤灵敏度,采用分段探伤时,应分段设定探伤灵敏度。 ②要求仪器至少要保留10 dB的

灵敏度余量。(为保证仪器有一定的灵敏度余量,绘制距离——dB曲线时,应从最远声程处测起)。 ③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。 例如:探伤灵敏度ф1×6-9dB,采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。 8、探伤面的选择; ①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查: K≥(a+b+lο)/T(薄板使用一次反射波探伤); 式中a—上焊缝宽度的一半; b―下焊缝宽度的一半;

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法

无损探伤焊缝检测

RT、UT、MT、PT无损检测 这四项依次含义为:射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测;主要使用对压力容器金属材料的无损检测。 过去用切开、剖开、打磨等方法检测,叫做有损探伤,对工件有破坏,不能再用。现在用无损方法检测,不影响工件使用。 一般检测的金属工件分为:铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。这四种方法(严格讲是五种,还有声发射ET)中最常用的是UT和PT,原因是比较方便,但只适合局部检查。 全面检测最理想的设备当然属于RT,但费用较高,已经能够在计算机屏幕上可视进行(过去只能拍摄胶片),检测结果可制成录像文件。 对于大型的铸件、锻压件只能用RT,UT无法穿透,检测不到! 超声检测 Ultrasonic Testing(缩写UT); 射线检测 Radiographic Testing(缩写RT); 磁粉检测 Magn et ic pa rt icle Testing(缩写MT); 渗透检测 Pen et rant Testing (缩写PT); 涡流检测 Eddy Current Testing (缩写ET); 射线照相法(RT) 是指用X射线或g射线穿透试件,以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法,该方法是最基本的,应用最广泛的一种非破坏性检验方法。1、射线照相检验法的原理:射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光,当X射线或r 射线照射胶片时,与普通光线一样,能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影,由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同,照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异,便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下: a.可以获得缺陷的直观图像,定性准确,对长度、宽度尺寸的定量也比较准确; b.检测结果有直接记录,可长期保存; c. 对体积型缺陷(气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等)检出率很高,对面积型缺陷(未焊透、未熔合、裂纹等),如果照相角度不适当,容易漏检; d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件,因为检验厚工件需要高能量的射线设备,而且随着厚度的增加,其检验灵敏度也会下降; e.适宜检验对接焊缝,不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等; f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难;g.检测成本高、速度慢;h.具有辐射生物效应,无损检测超声波探伤仪 能够杀伤生物细胞,损害生物组织,危及生物器官的正常功能。总的来说,RT 的特性是——定性更准确,有可供长期保存的直观图像,总体成本相对较高,而

钢结构焊缝超声波探伤检测作业指导书(含全部附表)

MC-LWI-06(A0) 1编制依据 (1)《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-2010; (2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001。 2适用范围 本方法适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝,使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。 3作业程序 执行程序形成的记录 3.1接受任务编制检测方案。 3.2 根据检测方案的技术要求准备仪器设备。 3.3 进行现场检测做好相关数据的记录填写完成表JSJL-02-05-A《钢结构焊缝超声波探伤记录》。 3.4分析检测数据,编制检测报告。 4检测方法

4.1资料搜集 探伤前应搜集资料并了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。 4.2 确定检测等级 根据质量要求,检验等级分为A、B、C三级。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐渐増高。应根据工件的材质、结构、焊接方法、受力状态选用检验级别,如设计和结构上无特别指定,钢结构焊缝质量的超声波探伤宜选用B级检验。 A级检验:采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时,不得采用A级检验。 B级检验:宜采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测。母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验;当受构件的几何条件限制时,可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行探伤;条件允许时要求作横向缺陷的检验。 C级检验:至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时,宜采用双面双侧检验。 4.3 探头选择 对不同检测等级要求和不同板厚,推荐的探伤面、探头角度和探头数量见表4-1。 表4-1 不同板厚所用的探头角度

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级: 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

焊缝无损检测符号

焊缝无损检测符号 1主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝无损检测符号表示方法。 本标准适用于焊缝无损检测。应用本标准时,原则上是指对焊完后的焊接部位或部件进行检测。本标准也可为铸件或锻件无损检测符号的规定提供参考。 2引用标准 GB324 焊缝符号表示法 3无损检测符号(NDT符号) 3.1无损检测符号的要素 无损检测符号由以下要素组成: a、基准线; b、箭头; c、检测方法代号; d、检测尺寸、面积和抽检数目; e、辅助符号; f、基准线的尾部; g、技术说明、检测规范或其它参考标准; 无损检测符号只需包括说明检测要求的要素。 3.2检测方法代号 无损检测方法代号规定如下: 射线RT 中子射线NRT 超声波UT 磁粉MT 渗透PT 涡流ET 声发射AET 泄漏LT 目视VT 测厚TM 耐压试验PRT 3.3辅助符号

全周检测现场检测射线方向 3.4无损检测符号要素的标准位置 无损检测符号要素彼此间的标准位置,如图1所示。 图1 无损检测符号要素的标准位置 4标注方向 4.1箭头 简明头应该由基准线指向检测部分,箭头指向的检测部分一侧称为检测部分的箭头侧,与箭头侧相反的一侧称为非箭头侧。 4.2检测方法代号的位置 4.2.1基准线 为了确切地表示检测侧的位置,规定基准线由一条实线和一条虚线组成,基准线的虚线可以画在基准线的实线上侧或下侧。 4.2.2箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的实线侧时,表示箭头侧将要进行该种检测,如图2a、b 所示。

a b 图2 箭头侧的检测 4.2.3非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的虚线侧时,表示非箭头侧将要进行该种检测,如图3a、b所示。 a b 图3 非箭头侧的检测 4.2.4箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号同时置于基准线两侧时,表示箭头侧和非箭头侧均需进行该种检测,此时,可不用基准线的虚线,如图4a、b所示。 a b 图4 箭头侧和非箭头侧的检测 4.2.5箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线中间时,表示可在箭头侧或非箭头侧中任选一侧进行检测方法代号规定的检测,此时,也可不加基准线的虚线,如图5a、b所示。 a b 图5 箭头侧或非箭头侧的检测 4.2.6多种检测 当对同一部分使用两种或两种以上检测方法时,应该把所选择的几种检测方法代号放在相对于基准线的正确位置上。当把两种或两种以上的检测方法代号置于基准线同侧或基准

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则

钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号: 版本号: 编制: 批准: 生效日期:

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循,并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10~80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4.检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波,通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内,超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射,反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置,调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5.人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书,Ⅰ级检验员具有现场操作资格,但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行,Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0。 6.检测器材 6.1超声波探伤仪:采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪,频率范围为0.5-10MHz,且实时采样频率不应小于40MHz;衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内,最大累计

误差不超过1dB;水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 6.2探头:晶片面积一般不应大于500mm2,且任一边长原则上不大于25mm;单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°;主声束垂直方向上不应有明显双峰;折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1),前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能:系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上;直探头远场分辨力≥30dB,斜探头远场分辨力>6dB; 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能,调校探头K值、前沿,调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10~80mm的距离波幅曲线制作,调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作,调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有损伤作用,同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘,了解现场基本情况(操作环境\工件材

焊缝质量标准及等级

管道类别 Ⅰ (1)毒性程度为极度危害的流体管道; (2)设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道; (3)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道; (4)设计压力大于或等于10MPa,且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (5)设计文件注明为剧烈循环工况的管道; (6)设计温度低于-20℃的所有流体管道; (7)夹套管的内管; (8)按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道; (9)设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。 Ⅱ (1)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃,毒性程度为高度危害的流体管道; (2)设计压力小于4MPa,毒性程度为高度危害的流体管道; (3)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道;(4)设计压力大于或等于10MPa,且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (5)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道;(6)设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。 Ⅲ (1)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃,毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道;(2)设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道; (3)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道; (4)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (5)设计压力大于1MPa小于4MPa,设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (6)设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。 Ⅳ (1)设计压力小于4MPa,毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道; (2)设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道; (3)设计压力大于1MPa小于4MPa,设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (4)设计压力小于或等于1MPa,且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (5)设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。 Ⅴ 设计压力小于或等于1.0MPa,且设计温度高于-20℃但不高于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道。 注:氧气管道的焊缝检查等级由设计文件的规定确定。

焊缝无损检测规定

无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》(1996) 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求,表面平顺,成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者,不允许存在咬边;板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm,其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%,且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测,检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》(1987) 适用范围: 钢质船舶:船长不超过30m;主柴油机额定功率不超过220KW(300马力),或双机不超过440KW(600马力);发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定,超过部分的

技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视,超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级,应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置,应经验船师同意,验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例,应不少于0.5%~1%,具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船,验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时,应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊,返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格,须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时,可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》(1984) 1.2适用范围: 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶: 总吨位为150及以上的海船;

超声波焊缝探伤作业指导书

超声波焊缝探伤 1、检测目的:检测焊缝缺陷,控制钢结构焊缝质量 2、依据标准:《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器:仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂:应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法: (1)距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制,曲线由判废线、定量线、评定线组成,不同验收级别各线灵敏度见下表,表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线,即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区,定量线至判废线以下的Ⅱ区,判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) (3)探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 (4)扫查速度不应大于150mm/S,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。 (5)为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上,作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10°~15°左右移动。 (6)为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果: (1)最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均评为I级。

(2)最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级。 (3)反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷,均评定为I级。 (4)反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级。 (5)不合格的缺陷,应于返修,返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验、复探。

08焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 山东美凯华管道装备有限公司

目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8) 15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围

1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员,必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则,使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。 4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源(设备)或与其相当的设备(见表1)。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计 的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记,这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记,并以“1”、“2”等表示返修次数。 5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上,而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

管道焊缝等级探伤比例

管道施工及验收规范 8.1综合性施工及验收规范 8.2 管道分类(级) 8.2.1 SH3501-2002管道分级 8.2.2 HG20225-95管道分级 8.2.3 GB50235-97 8.3焊接接头射线检测要求 8.3.1 SH3501-2002焊接接头射线检测要求 8.3.2 HG20225-1995焊接接头射线检测要求 8.3.3 GB50235-97焊接接头射线检测要求 8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较 8.4 管道的压力及密封试验 8.4.1管道液体试验压力和气体试验压力 8.4.2密封试验 8.5 施工验收规范的适用范围 8施工及验收规范 8.1综合性施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225-95化工金属管道工程施工及验收规范 FJJ211-86 夹套管施工及验收规范 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 SY/T0420-97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准 HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范

SH3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范 CCJ28-89 城市供热网工程施工及验收规范 CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范 8.2 管道分类(级) 在施工验收规范中,不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的。 8.2.1 SH3501-2002管道分级 SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。 表8-1 SH3501-2002管道分级 8.2.2 HG20225-95管道分级 HG20225-95将管道分为A、B、C、D四个等级

焊缝无损检测报告样本

百度文库- 让每个人平等地提升自我 1 XXX无损检测有限公司超声波探伤检测报告Non-destructive Test . UT Repor 委托单位Consigner 报告编号:Report No. 结构名称Structure Name DN200 无缝钢管 对接焊 检测部位 Testing Location 如图示 As figure 产品图号 Product No. 工件材质Material / 材料厚度 Thickness ㎜ 检测数量 Quantity 接头型式Joint Type 对接焊缝 Butt weld 坡口型式 Bevel Type V 焊接方法 Welding Method FCAW(CO2) 仪器型号Instrument Type 仪器编号 Serial No. 检测时机 Test time > hrs 探头型号Probe Type 5P 9×9 4 °参考试块 Test Block CSK-IA/RB-2 扫查灵敏度 Scan Sensitivity φ3-16 dB 表面状况Surface condition 打磨 Grinding 耦合剂 Coupling 化学浆糊 CMC 综合补偿 Compensation 4 dB 执行标准UT standard GB/T11345-89 合格级别 Acc Criteria Grade II 检测日期 Inspection Date 开工---结束 检测部位示意图和详细说明:管对接部位 Testing location sketch and description: 拍张照片插入 检测结果:Test results: 按规程对图示焊缝进行了UT检测,结果符合GB/T11345-89 II级质量要求。 According to the requirements of NDE procedure, carried out UT inspection of marked locations where lifting eyes removed in the figures, the results are complied to grade I of GB/T11345-89. 检测员:Inspector: 证书号Cert. No.:日期Date:审核者: Manager: 证书号Cert. No.: 日期Date: 验收者: Surveyor: 日期Date:

焊缝等级的划分

1 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。 2 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。 3 大跨度结构中一级焊缝。 4 重级工作制吊车梁结构为一级焊缝。 关于焊缝等级的定义的部分要求见《钢结构设计规范》GB50017-2003的第7章连接计算。 7.1焊缝连接 7.1.1 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级: 1 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为: 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T型对接与角接组合焊缝,受拉时为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量接等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级。 3 重级工作制和起重量Q≥50t的中级工作制吊车梁的腹板与上翼缘之间以及吊车桁架上弦杆与节点之间的T形接头焊缝均要求焊透,焊缝形式一般为对接与角接组合焊缝,其质量等级不应低于二级。 4 不要求焊透的T形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为: 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级; 2)对其它结构,焊缝的外观质量标准可为三级。 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,

焊缝的无损检测要求及等级分类解释

焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为: 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级; 2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷; 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,尚应满足下表的有关规定;

设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上; 2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上; 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》标准第7.3.3 条的有关规定外,还应按附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成: ——第1部分:总则; ——第2部分:材料; ——第3部分:设计和计算; ——第4部分:制作与安装; ——第5部分:检验与试验; ——第6部分:安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下,通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分:制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定, GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其

中Ⅰ级最高,Ⅴ级最低; 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级: a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级; b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级; c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级; d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级: a)除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道(本规范无冲击试验要求)的检查等级应不低于Ⅳ级; b) 除GC3 级管道外,下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级: 1)公称压力不大于PN50 的碳钢(本规范要求冲击试验)管道; 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级: 1) 公称压力大于PN50 的碳钢(本规范要求冲击试验)管道; 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道; 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道; d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级: 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道; 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2:角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝;

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则

*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号: 版本号: 编制: 批准: 生效日期:

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循,并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10~80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4.检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波,通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内,超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射,反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置,调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5.人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书,Ⅰ级检验员具有现场操作资格,但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行,Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0。 6.检测器材 6.1超声波探伤仪:采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪,频率范围为0.5-10MHz,且实时采样频率不应小于40MHz;衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB;水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 6.2探头:晶片面积一般不应大于500mm2,且任一边长原则上不大于25mm;单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°;主声束垂直方向上不应有明显双峰;折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1),前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能:系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上;直探头远场分辨力≥30dB,斜探头远场分辨力>6dB; 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能,调校探头K值、前沿,调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10~80mm的距离波幅曲线制作,调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作,调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有损伤作用,同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序

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