STR常见问题

STR常见问题
STR常见问题

STR常见问题、原因及解决方法讨论整理

stutter产物

1、什么是stutter产物?

stutter产物又被称为影子带,或者DNA聚合酶滑脱产物。(复制链错配假说)PCR产物比主要扩增产物少一个重复单位。

2、产生机制

DNA复制过程中的滑动,或DNA复制和修复时滑动链与互补链碱基错配,导致一个或几个重复单位的缺失或插入造成。

DNA复制过程中,因为子带链的插入或模板链的脱落导致的引物一模板复合物的一个区域在引物延伸的过程中发生错配,此时引物或者模板滑脱导致一个重复单位形成碱基非配对环。

(a)在复制过程中重复区域DNA双链很容易彼此解开。由于每个重复单位相同,在双链重新复性时可能会不按照配对顺序,从而发生一个重复单位的错位。(b)如果在延伸过程中新合成链凸出一个重复单位,则会在下一轮复制过程中增加一个重复单位形成插入。(c)反过来讲,如果在模板链凸出一个重复单位,则新合成的链就比全长STR等位基因短一个重复单位。这种情况发生的频率与侧翼序列、重复单位及待扩增等位基因的长度有关。总的来说,四核苷酸STR基因座stutter产物出现频率小于15%,在分型图谱中表现为一个比STR等位基因短一个重复单位的小峰。

3、表现状态

1、通常比相应的主要等位基因小一个重复单位,或多一个重复单位

2、一般小于相应等位基因峰高的15%。

3、stutter 的量取决于基因座、PCR条件以及所用的聚合酶。

4、随重复单位的增长stutter产物有减少的倾向。

(五核苷酸重复<四核苷酸重复<三核苷酸重复<二核苷酸重复)

5、在一个基因座内较大等位基因的stutter产物量更多。

6、序列重复不完全时,stutter 产物量减少。(详细翻阅法医DNA 分型第六章)

减少stutter 产物的方法:

1、应用重复单位较长的STR 标记(四、五碱基重复);

2、含有不完全重复单位的STR 等位基因(TH01 9.3);

3、选用扩增活性强的DNA 聚合酶(如C-Taq 酶);

4、优化扩增条件。

补充:为什么一个基因座Pannel 下出现3个扩增峰?

① 样本本身即为三带

② 其他荧光引起的Pull-up 峰

CSF1PO 三带

③两个等位基因的Stutter峰恰好重叠,导致Stutter峰叠加偏高

二、非模板添加(+A不全或-A峰)

1、产生机制

DNA聚合酶在复制模板链时在PCR产物的3`末端添加一个额外的腺苷酸(+A),故PCR产物比实际靶序列长一个碱基,而当酶在DNA复制过程中没有在所有复制链上添加腺苷酸,则产生-A 峰。

2、表现状态

3、解决方法

1)在非标记引物5’端添加特殊“尾巴” ( e.g., G or GTTCTT )详细翻阅法医DNA分型第六章

2)提高终延伸温度(1℃左右)或增加终延伸时间(e.g., 15-45 min at 60 or 72 ℃)

3)调整模板DNA浓度至最适宜范围(e.g., 0.5~2.0ng),一般为降低模板浓度

4)换用高质量的Taq酶(e.g., AGCU C-Taq热启动酶)

三、微变异

1、定义

含有某种序列变异的等位基因被称为微变异,因为它们与完全重复的等位基因仅有细微的差别。

例TH01:9.3的重复区包括9个完全重复单位(AATG)和一个三核苷酸的不完全重复的时候,丢失了一个碱基。等位基因9.3和10的区别是在第七个重复单位有一个腺嘌呤碱基的缺失。

AA TG—AATG—AATG—……AA TG—AA TG—AA TG—AA TG—AA TG

6次第7次丢失

2、确认微变异

1)先确定该OL峰并非扩增或电泳引起的杂峰

2)使用其他试剂盒重新验证

3)有条件可以做测序验证

4)与已报道过的微变异进行比较并记录在案https://www.360docs.net/doc/f815364823.html,/strbase/var_tab.htm

补充:稀有等位基因

1、稀有等位基因的相关概念:

①稀有等位基因与常见的等位基因相差一个或一个以上的碱基

②STR等位基因的序列变异可以是插入,缺失或者核苷酸改变

③与常见等位基因比较,含有某种序列变异的等位基因称为微变异,因为它们与完全重复的等位基

因仅有细微的差别。在STR遗传标记中常见的微变异的例子是THO1 9.3

④三带会出现两种情况

4.1 三个峰带型在强度上基本相同

4.2 三个峰带型在强度上出现不均衡现象

(这种特殊的峰并不是混合物的产物,而是样本的复制假象)

2、常见稀有基因:

D13S317 Bin外

D7S820 9.1 9.3 10.1 11.1 12.1

Penta.E 17.4 18.4 19.4 20.4 21.4 Bin外

D6S1043 12.3 17.3 18.2 19.3 20.3 22.3 Bin外

D21S11 30.1 30.3

FG A 因引物设计问题,Bin进入D5(ABI / Promega )

CSF 因引物设计问题,Bin进入D19(与FGA情况一致)

知识点分享:

1、VWA出现14号等位基因时,如果是杂合子则易出现不均衡现象(14号较高)。

2、PE出现5号等位基因时,如果是杂合子且两峰相离较远时则易出现不均衡。

四、拔起峰(Pull up)

1、拔起峰从何而来

Matrix文件通过包含每种颜色的样本的电泳而建立,各种颜色的电泳结果组合成一种数学矩阵,以消除与其他颜色光谱重叠的部分,每一种荧光染料都有不同波长的最大发射光谱,而当某一荧光染料过多造成matrix去颜色叠加不能正常工作,会发生“拔起”(Pull up)的现象。拔起是由于颜色从一个光谱通道扩散到另一个的结果,通常由于超高峰的原因。详细翻阅法医DNA分型第13章

2、表现状态

3、原因及解决方法

引起的原因减少的方法

DNA模板量过多重新扩增减少模板DNA加样

扩增循环数过多重新扩增减少扩增循环数

上样量过多电泳检测时减少PCR产物加

样量

多种电泳问题电泳检测时减少进样时间或电压

重建光谱校正

维护仪器,跟换毛细管、激光管、CCD

补充:何为Matrix? Matrix的作用是什么?

一:Matrix(ABI 3100中称为光谱校准)为电泳时不同颜色的分离标准。如果不能确定峰的颜色,则不能正确判读此样本的基因分型。Matrix在稳定的环境条件下是相当精确的。

二:每种荧光染料都有不同波长的最大发射光谱,被用来分离各种颜色的滤光片显示在四种染料光谱中央。在滤光片波长范围内可明显观察到这几种染料的重叠。FAM和HEX之间的重叠程度尤其高。

这种重叠影响到发生在两种染料检测通道间易引起Pull- up。

五、 无效等位基因

如果DNA 模板的PCR 引物结合区发生单碱基突变,就会阻碍引物的结合,导致扩增失败,称为无效等位基因。

DNA 模板的正向引物结合区,发生碱基突变

六、 出峰延迟及出峰提前

出峰提前 出峰延迟

出峰延迟的原因

解决的方法 出峰提前的原因

解决的方法

电泳迁移率变慢

电泳迁移率变快

Buffer 长时间不换,缓冲能力变差 及时更换Buffer Buffer 长时间不换,缓冲能力变差 及时更换Buffer 胶过期或室温放置时间过长

保证胶的质量,Pop 胶放置在仪器上不要超过1周

胶过期或室温放置时间过长,Pop 胶的类型与仪器不匹配,如

保证胶的质量,Pop 胶放置在仪器上不要超过1周

Pop-7

Oven温度过低设定Oven温度为60

摄氏度Oven温度过高设定Oven温度为60

摄氏度

室内环境温度过低控制环境温度在22

摄氏度左右室内环境温度过高控制环境温度在22

摄氏度左右

七、变性不全(二级结构)

1、定义

变性过程中温度升到一定高度,双链分开,形成单链。温度快速下降保持单链状态,(eg.95℃~-20℃)如果慢慢降温,单链则开始重新配对,配对过程中发生错配因而导致二级结构。

2、表现形态

3、解决方法

1)样品电泳前进行变性处理:95 ℃加热3 min,立即冰浴3min

2)使用高质量的去离子甲酰胺,-20℃分装保存;勿使用过期变质的胶

八、电泳基线

电泳基线即为电泳自身发射出的线谱。(机器稳定性的判别点)

非正常电泳基线正常电泳基线

1、电泳基线不平原因:主要原因是电泳系统中存在荧光物质干扰

2、电泳基线不平解决方法:

1)及时更换水和Buffer

2)Water Wash冲洗Block(胶块)

3)更换胶、更换毛细管

4)养成良好的仪器维护习惯,保持电泳系统干净

九、数据分析时出现Off Ladder峰

现象原因解决方法

a. 所有基因座均为OL

a. 电泳时未加Ladder或分析时忘记

选择Sample Type或Ladder中内标

迁移率与样品中内标迁移率差别过

a. 加Ladder重新电泳;分析时改回

“Ladder”重新分析

b. 小片段基因座正

常,大片段基因座出现

b. 内标定义不完全 b. 手动更改设置,将后面的siz添上

OL峰

c. 个别基因座出现OL 峰c. Ladder电泳质量差;干扰峰影响

Ladder正常分型

c. 删除不好的Ladder或重新电泳

(如果是拔起峰干扰,降低上样量或

减少进样时间和进样电压后重新电

泳)

d. 正常的OL峰 d. 微变异 d. 通过与Ladder或相应的siz值计

算其峰值

十、峰型前高后低

1、查看SIZ,确认是电泳问题

原因解决办法

?Buffer长时间不换,缓冲能力变差?胶块或连接管中有气泡

?毛细管堵塞

?毛细管使用次数过多(3730 600runs )?及时跟换阴、阳极Buffer

?每天都应检查胶块或连接管中有无气泡,及时排除

?Fill Array(填充)数次、空跑甲酰胺或去离子水

?更换毛细管

(周末或节假日关机前,用去离子水或甲酰胺电泳1~2run ,以清洗毛细管中残留的杂质,延长毛细管使用寿命。)

1、 不是电泳问题,是样本问题

原因

解决方法

? PCR 抑制物太多 ? DNA 降解

? 纯化模板

十一、检测峰太强和检测峰太弱

2、 检测峰太强

检测峰过强会导致

原因 解决方法

Pull up 峰 前高后低 无法正确分型或分型错

个别基因座扩增不平衡

模板量过多 扩增循环数过多 加样量过多 进样量过多

调整模板量至最适范围 减少扩增循环数 减少加样量、进样时间或

/和进样电压

3、 检测峰太弱

实验版:

原因解决方法

模板量浓度过低扩增循环数过少加样量过少进样量过少PCR抑制物过多DNA降解调整模板量至最适范围增加扩增循环数

增加加样量、进样时间或/和进样电压

纯化模板

专家版:

原因解决方法

模板DNA 不纯重新纯化

模板DNA 量不足增加模板用量

模板DNA 量太多减少模板用量

酶活性不足换用高质量的Taq酶

扩增程序不正确查看并选择正确的扩增程序

高盐浓度或pH 改变样本中过多的钾、钠、镁离子或EDTA 可影

响PCR

热循环仪或PCR管有问题选择高质量高规格的仪器和耗材

引物浓度太低用推荐的体系进行扩增

毛细电泳进样差换用新的毛细管

补充:打孔时如何控制模板量?

①新鲜血样:较浅血样,挑选颜色较深且双面均有血斑处打孔。

较深血样,挑选单面血斑处打孔,如正反面均有血斑,则在血斑与滤纸间打孔(血斑

占滤纸的2/3左右)

②1~2年血样,挑选双面血斑处打孔。

③陈旧血样,挑选颜色较深且双面均有血斑处打孔,如扩增效果不佳,则选用1% Triton X-100浸

泡10min ~ 30min,烘干。

血红素较多(近期采集的血样),抑制PCR反应如何处理?

①将血滤纸片用扩增仪或烘箱烘95℃15~30min,其作用是将新鲜血样变为陈旧血样,效果得到明

显改善。

②水洗(此方法不常用,改善效果不明显)

十二、荧光脱落

标记在引物上的荧光素与引物间的链接断裂,荧光素残基聚集形成大分子聚合物,电泳检测时则表现为某一种颜色中在一个固定的位置出现了一个不是扩增产物的峰。

FAM:123-127bp;HEX:170bp

1、表现状态

跟单员在生产中的基本验货流程

跟单员在生产中的基本验货流程 跟单员在生产过程中进行验货时,需要遵循一定的流程,以便更好地提高验货的效率和效果。下文就介绍了跟单员在生产中的基本验货流程,可供参考! 跟单员在生产中验货时,可按照以下流程: ⒈ 面/辅料到厂后,督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点,并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。 ⒉ 如工厂前期未打过样品,须安排其速打出投产前样确认,并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。 ⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认,详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认,并通知其开裁。 ⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值,并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料,须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司,并督促其节约使用,杜绝浪费现象。 ⒌ 投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验,如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员,并监督、协助工厂落实整改。 ⒍ 每个车间下机首件成品后,要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书(大货生产初期/中期/末期)及整改意见,经加工厂负责人签字确认后留工厂一份,自留一份并传真公司。 ⒎每天要记录、总结工作,制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表,每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。 ⒏ 针对客户 跟单员 或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求,要监督、协助加工厂落实到位,并及时汇报公司落实情况。 ⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量,并不定期抽验包装好的成品,要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。 ⒑ 大货包装完毕后,要将裁剪明细与装箱单进行核对,检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。 ⒒ 加工结束后,详细清理并收回所有剩余面料、辅料。 ⒓ 对生产过程中各环节(包括本公司相应部门和各业务单位)的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。 13.在检查过程中一定要公平,真实。不能收到厂家的一点点好处,而忘了自己的职责。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据,确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验,做好标识,记录及存档,负责对不合格品进行的分析,按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明,否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检:A)五金工具类 B)常用包材 C)特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后,须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果,品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格,品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验,或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部,生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件(标准成型条件)不变、生产稳定 后,生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产,且将确认后的样品放于生产工位以备查对,记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位, 要求改善及改进,直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批,审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出,不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域,由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1)首件检查合格,生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2)如巡检检查中发现严重品质问题,则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

外贸QC家具产品验货操作流程

外贸QC家具产品验货操作流程 一.供应商的开发与评估 利用网络或电话开发新工厂、初步拟定合适的厂商并进行实地考察。对工厂的实际情况,包括工厂的地理位置、规模、组织结构,产能、生产管理状况、产品质量等逐项进行评估,确定最佳的供应商。 二、样品的开发与确认 1. 对样品的开发进行适时的跟踪与确认。检查样品的数量是否正确(一般每款2PCS),样品的品质是否达到要求,材料、形状、尺寸、颜色、功能、结构、重量是否合格。有问题的样品须记录样品的问题点并存档,以便通知工厂修改,供验货参考及出货后追溯之用 2. 将样品整体拍照,包括不良点一一拍照,存入电脑处理好后存档,以供验货时使用。

3. 挑选合格的样品包装好寄给客人确认。另外一套签字留底备用,规范放置于样品间。 4. 将不良的情况告知工厂,要求其进行改良。 三.验货准备 1. 根据订单的交货日,适时与工厂取得联系,了解的产品的生产进度及出货日期,确认具体可验货日期。 2. 了解产品,认真检查样品或相关产品记录,掌握验货要点,仔细阅读唛头资料,注意唛头,条码,等文字的要求。 3. 按照订单上的产品与工厂先行进行沟通,及时提示相关品质重点。 四.前期检验

根据工厂提供的生产进度,对产品的原材料检验和产前样的检验和确认。包括产品的材料,尺寸,木材的含水率,薄皮的质量是否符合要求,产品是否进行选料,产品的堆放是否合理,干湿料是否混放,量具使用是否准确,产品的生产工艺是否合理等。同时要求工厂应提供相关的材料证明,如木料的来料证明,防虫处理证明,材料的有害物质限量证明等。 五.中期检验 中期检验涉及产品的白身检验,组立检验,涂装检验和包装检验。通常应安排在产品包装至少完成10%时进行,但可根据不同产品适时进行调整。 1. 白身检验主要针对产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等进行检验。 2. 当工厂的白身完成后,QC应马上与工厂的相关人员试组,要求工厂将产品的各配件全部按要求组立,QC应对产品的结构进行检验。包括产品的组立尺寸,胶水的涂布量,分件结合方式、是否牢固可靠,产品的木纹方向是否正确、配合间隙是否合理,五金件配合是否可靠顺畅。

CPU常见的故障现象及其排除方法

CPU常见的故障现象及其排除方法1 1、机箱的噪音: 故障现象:电脑在升级CPU后,每次开机时噪声特别大。但使用一会后,声音恢复正常。 故障分析与处理:首先检查CPU风扇是否固定好,有些劣质机箱做工和结构不好,容易在开机工作时造成共振,增大噪音,另外可以给CPU风扇、机箱风扇的电机加点油试试。如果是因为机箱的箱体单簿造成的,最好更换机箱。 2、温度上升太快: 故障现象:一台电脑在运行时CPU温度上升很快,开机才几分钟左右温度就由31℃上升到51℃,然而到了53℃就稳定下来了,不再上升。 故障分析与处理:一般情况下,CPU表面温度不能超过50℃,否则会出现电子迁移现象,从而缩短CPU寿命。对于CPU来说53℃下温度太高了,长时间使用易造成系统不稳定和硬件损坏。根据现象分析,升温太快,稳定温度太高应该是CPU风扇的问题,只需更换一个质量较好的CPU风扇即可。 3、夏日里灰尘引发的死机故障: 故障现象:电脑出现故障,现象为使用平均每20分钟就会死机一次,重新开机后过几分钟又会再次死机。 故障分析与处理:开始估计是机箱内CPU温度过高造成死机,在BIOS中检查CPU的温度,发现显示温度只有33℃。后来发现这台电脑开机时BIOS中检查的温度也就只有31℃,开机使用1小时后,温度仅仅上升2℃,当时室温在35℃左右。看来测得的CPU温度不准确。打开机箱发现散热片上的风扇因为上面积累的灰尘太多,已经转不动了,于是更换了CPU风扇,这时再开机,电脑运行了数个小时的游戏也没有发生死机现象。后来发现这块主板的温度探针是靠粘胶粘在散热片上来测量CPU温度的,而现在这个探头并没有和散热片紧密地接触,分开有很大的距离,散热片的热量无法直接传到温度探针上,测到的温度自然误差很大。更换CPU风扇时,把探针和散热片贴在一起固定牢固,这样在开机20分钟以后,在BIOS中测得的温度是45℃,之后使用一切正常。 CPU常见的故障现象及其排除方法2 4、CPU针脚接触不良导致电脑无法启动: 故障现象:一台Intel CPU的电脑,平时使用一直正常,近段时间出现问题。 故障分析与处理:首先估计是显卡出现故障。用替换法检查后,但有时又正常。最后拔下插在主板上的CPU,仔细观察并无烧毁痕迹,但发现CPU的针脚均发黑、发绿,有氧化的痕迹和锈迹(CPU的针脚为铜材料制造,外层镀金),对CPU针脚做了清除工作,电脑又可以加电工作了。 5、CPU引起的死机:

燃烧器常见故障现象的原因分析及排除方法

冬季在低温下进行喷漆或烘漆作业时,需要用燃烧器对烘漆房进行升温。由于冬季燃烧器的工作时间长且所用燃料(柴油)又处在低温环境下,因而是燃烧器故障的多发季节。燃烧器的点火燃烧类似于汽油机的点火工作过程,尽管它比较简单但也有其自身的特点。 一、燃烧器常见故障现象的原因分析及排除方法 1.能够正常点火但着火几十秒钟后自行熄灭 这种故障现象的典型原因是火焰传感器脏污。火焰传感器是一个光敏电阻当受光照射时其自身电阻值下降呈低阻抗状态当无光照射时电阻值上升呈高阻抗状态。燃烧器中的控制器根据火焰传感器的电阻值来判断燃烧过程是否持续若燃烧停止火焰传感器呈高阻抗则立即停止供油以防止未燃烧的柴油积存。火焰传感器探头位于燃烧器的风道内,由于冒黑烟、回火、送风尘土等原因其表面很容易脏污从而失去感光功能。检查传感器探头,必要时用酒精或清洗剂清洁其表面。 2.着火正常但排气烟色不正常 喷入燃烧器的柴油是一边混合一边燃烧的当送风量合适时雾化CO2和水蒸气排气是无色的。当送风量不足时会造成柴油不完全燃烧生成CO和碳粒从而出现排气冒黑烟现象。但如果进风量过大强大的风力可能会把来不及燃烧的油雾吹走,形成白色烟雾排出。 排气冒黑烟的常见原因是燃烧的进风门开度过小,冒白烟的见原因是进风门开度过大,这两种情况均应重新调整进风门。调整时可一边观察排气烟色一边调节风门的开度直到排气烟色接近于无色。 排气冒黑烟还有一种原因是柴油雾化不良,油雾中含有较大的液滴,不能与空气充分混合由于局部燃烧不完全而产生黑烟。造成柴油雾化不良的原因有: 1)喷嘴老化或堵塞使其雾化量能力严重下降; 2)油泵出油压力过高或过低。油泵压力过低则喷嘴出油压力低当然雾化效果差,但油泵出油压力过高,也会造成喷油压力低。这是因为,油泵的输油量与输油压力是成反比的,油压过高,出油量必然降低由于喷嘴的量孔是不变的所以喷嘴两端的压力差减小,造成喷油 常伴有冒黑烟现象,这是因为供油雾化不良。可根据排气烟色对油泵的出油压力进行调节,顺时针拧动调压螺钉压力升高出油量下降;反之压力下降出油量上升。油泵压力的正常范围是0.98~1.18MPa,使用中不可随意调节。 3.火焰不稳定常常灭火后又自动重燃 这种现象一般是燃料供应不足造成的。燃烧器工作时若柴油供给不及时断油后必然导致灭火。灭火后火焰传感器呈高阻抗状态,控制器指令停止喷油,并预吹风约10s,后开始喷油若能建立起烧器重新点燃。若开始喷射后柴油仍供应不上不能正常点火则延时约10s后控制器自动采取措施停止喷油和点火,送风电机也停止工作并点亮红色警告灯。等待1~2min后,热延时结束,可人工将红灯复位,自动开始下一次点火过程。 当燃油供给不足时,随着火焰的忽强忽弱,燃烧器中常伴有“呼哧、呼哧的声音。这时供油管道内的液可能伴有气泡使喷油压力不稳燃烧也就不稳定。另外当油管内有气泡存在时,油泵的运转阻力会随之忽大忽小,因此出现前述的“呼哧、呼哧的声音。当着火不稳时也常伴有冒黑烟现象,这是因为供油不足时油压建立不起来,使柴油雾化不好不能完全燃烧。造成着火不稳的常见原因有: 1)吸油管漏气吸油时外部空气随之进入油管内形成气泡; 2)吸油管狭窄、堵塞、压瘪,使油路不畅柴油供应不足; 3)供油系统滤网(包括吸油管进口滤网、柴油滤芯、油泵滤网等)堵塞。 冬季经常出现的情况是供油系统堵塞,因为气温低时柴油的流动性差,易析出蜡质,堵塞管道、柴油滤芯、油泵滤网、喷嘴滤网等,使供油系统不畅通,造成着火不稳或灭火。若车间

外贸验货员验货流程

外贸验货员 工厂的质量管理人员叫QC,也就是Quality Controller 的缩写。他们的工作以生产过程中 品质控制为主。外贸公司和第三方验货公司的Inspector(检查员)才算是验货员。他们的 工作以最终检验为主,在出货前把关。验货员的工作就是严谨、仔细的检查产品质量,客观、公正的反应产品质量情况,并如实填写验货报告。 工作内容 查验供货方所供货物是否符合国家法律法规或国家有关标准规定的质 量要求; 及时避免交货上的延误和产品的缺陷,在第一时间采取应急和补救措 施; 减少或避免由于收到劣质产品而引起的消费者投诉、退换货及商业信 誉的损失; 降低因销售劣质产品而引发赔偿、行政处罚的风险; 核实货物的质量和数量,避免合同纠纷; 比较和选择最佳的供货商并获得相关的信息和建议; 减少为监控和检验产品所支出的高额管理费和人工费. 验货服务的种类 生产前检验:验货人员通过随机抽样对生产的原材料、初加工产品、 零部件进行检验。 生产过程中的检验:验货人员对生产线上的半成品或刚下线的产成品 进行检验,检查纰漏和偏差,报告厂方,并提出纠正错误和偏差的有效方 法。 产成品交付前抽样检验:验货人员在产品生产及包装完成待交运前, (一般是100%生产出来80%包装好),对货物的数量、工艺、功能、颜色、 尺寸规格和包装等细节进行检查。抽样方法是按照ISO2859/NF X06-022/ANSI/ASQC Z1.4/BS 6001/DIN 40080 等国际认可的标准进行。同 时遵照买家AQL 抽样水平。 监督装运:验货人员在最终产品付运前的抽样检验之后,在工厂基地、 仓库或装箱传输过程中,协助厂家确认所用装箱是否符合应有的清洁状况 和装箱条件等。 工厂评估:验货人员按客户的要求指派工厂审查员对生产企业的工作 条件、生产状况、设施、制造设备、制造方式及质量保证管理及人员情况 等进行检查,并提出相应的说明和意见书,不仅可为客户调查可能引起质 量事故的问题,还将提供整改意见。 一. 前期工作流程 1 出差同事出发前最少在前一天要致电与对方工厂联系好,避免到厂后 没货可验或负责人又不在等情况出现 2 带照相机并需确保有足够电量, 名片,卷尺,手工刀,小量封口胶袋 (装办用)...等用品 3 细阅落货通知书(验货资料)和以前的验货报告,签办和其他有关资 料,如有疑问,必须在验货前解决 4 出差同事出发前必须先了解交通路线,天气情况. 二. 到达接待单位/工厂: 1 致电通知公司同事已到达目的地

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求,确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存,并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采:质量不完全合乎标准的原材料或器件,其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检: 委外/供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”,并需随货附《送货单》,仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收,核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作,填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验: 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后,应于“暂收区”抽取待检物料,并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格,即在进料外包装上贴上“合格”标签,并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格,开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后,根据《材料不良通知 书》的决议,退货在进料外包装上贴上“不合格”标签,特采在进料外包装上贴上“特采”标签,并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16:00前收到《来料送检单》,当天完成检验,16:00 后收到《来料送检单》,需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料,IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求,对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料,采购应要求供应商提供《ICP测试报告》,IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格,必要时品质部将材料委外检验,并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验: 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件,填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验:生产部每条生产线开始生产或更换产品品种,或调整工艺后生产的第一件 产品,经生产自检合格后,由IPQC根据相应的检验标准进行检验,填写《首件确认记录表》;如不合格应要求返工或重新生产,直到检验合格,品质部签字确认后才能批

八种常见CPU故障现象的分析与处理

八种常见CPU故障现象的分析与处理 214小游戏http: 1、机箱的噪音: 故障现象: 电脑在升级CPU后,每次开机时噪声特别大。但使用一会后,声音恢复正常。 故障分析与处理: 首先检查CPU风扇是否固定好,有些劣质机箱做工和结构不好,容易在开机工作时造成共振,增大噪音,另外可以给CPU风扇、机箱风扇的电机加点油试试。如果是因为机箱的箱体单簿造成的,最好更换机箱。 2、温度上升太快: 故障现象: 一台电脑在运行时CPU温度上升很快,开机才几分钟左右温度就由31℃上升到51℃,然而到了53℃就稳定下来了,不再上升。 故障分析与处理: 一般情况下,CPU表面温度不能超过50℃,否则会出现电子迁移现象,从而缩短CPU寿命。对于CPU来说53℃下温度太高了,长时间使用易造成系统不稳定和硬件损坏。根据现象分析,升温太快,稳定温度太高应该是CPU风扇的问题,只需更换一个质量较好的CPU风扇即可。 3、夏日里灰尘引发的死机故障: 故障现象: 电脑出现故障,现象为使用平均每20分钟就会死机一次,重新开机后过几分钟又会再次死机。

故障分析与处理: 开始估计是机箱内CPU温度过高造成死机,在BIOS中检查CPU的温度,发现显示温度只有33℃。后来发现这台电脑开机时BIOS中检查的温度也就只有31℃,开机使用1小时后,温度仅仅上升2℃,当时室温在35℃左右。看来测得的CPU温度不准确。打开机箱发现散热片上的风扇因为上面积累的灰尘太多,已经转不动了,于是更换了CPU风扇,这时再开机,电脑运行了数个小时的游戏也没有发生死机现象。后来发现这块主板的温度探针是靠粘胶粘在散热片上来测量CPU温度的,而现在这个探头并没有和散热片紧密地接触,分开有很大的距离,散热片的热量无法直接传到温度探针上,测到的温度自然误差很大。更换CPU风扇时,把探针和散热片贴在一起固定牢固,这样在开机20分钟以后,在BIOS中测得的温度是45℃,之后使用一切正常。 4、CPU针脚接触不良导致电脑无法启动: 故障现象: 一台IntelCPU的电脑,平时使用一直正常,近段时间出现问题。 故障分析与处理: 首先估计是显卡出现故障。用替换法检查后,但有时又正常。最后拔下插在主板上的CPU,仔细观察并无烧毁痕迹,但发现CPU的针脚均发黑、发绿,有氧化的痕迹和锈迹(CPU的针脚为铜材料制造,外层镀金),对CPU针脚做了清除工作,电脑又可以加电工作了。 5、CPU引起的死机: 故障现象: 一台电脑开机后在内存自检通过后便死机。 故障分析与处理: 按[Del]键进入BIOS设置,仔细检查各项设置均无问题,然后读取预设的BIOS参数,重启后死机现象依然存在。用替换法检测硬盘和各种板卡,结果所

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

切割机常见故障现象及处理方法

切割机常见故障现象及处理方法 一机器不通电:1,检查电源是否接好及电源线是否通电2,检查保险管是否熔断,如有熔断,请更换同规格保险管3,检查机箱里面的电子元件有没有明显的烧毁痕迹,如果有,请立即关机,联系供应商协助解决4,故障表现:6A保险管熔断,打开切割机电源开关,驱动器电源指示灯不亮,可看到切割机一直显示等待状态, 2,如果2A保险管熔断,切割机不通电. 处理方法:检查保险管,若保险管完好,电笔测量保险管接线是否有电.若有电但开机没响应,可能是保险座松动间隔太大,更换测试. 以上都检查没有异常,故障没能排除,请立即关机,联系供应商协助解决。 二开机显示等待状态(Intializing please wait…):①打开机箱,打开电源开关,查看X Y Z驱动器电源指示灯是否亮: 如果各指示灯都正常: 第一:关机状态下拔出打印线,再开机,如果正常,可能是由于静电引起,接地线或者先开切割机再开电脑可解决此现象. 如果全不亮: 第一:检查切割机2A保险管是否熔断,如有熔断,更换同规格的保险管。 第二:检查驱动器连接线是否断开或松动,可在接线头部位轻压. 如果某一驱动器不亮: 第一:可能是此驱动器保险管已烧或驱动器主板故障, 请立即关机,联系供应商协助解决第二②关机状态下拔出打印线,如果正常,可能是由于静电引起,接地线或者先开切割机再开电脑可解决此现象 经以上检查测试问题不能排除,请立即关机,联系供应商协助解决. 三切割机校准 1,现象:校正数据引起的样版不准: 在切割机上割一个长宽均为200mm正方形,用尺量一下长与宽是否接近200mm,更改X和Y 的校正值把长宽尽量加到相等的长度。切割机校准应以钢尺校准。 2, 现象:大对角引起样版不准(横梁与水平(即X轴)不垂直了): 在切割机上割一个长宽均为200mm正方形,然后拿起来转90度方向放下,视偏差情况,通过调整切割机X同步带与齿轮位置来使横梁与水平(X轴)保持垂直,如果相差2mm以下可以通过X横轴上的微调来调整.注意调整好两边同步带的松紧度一致。如果相差在2mm以上,可以在X轴同步齿轮与同部带间垫一片纸片,然后移动同步带,同步带与齿轮跳一个齿位个调节. 3, 现象:软件引起的样版不准: 重装软件,重装注意设置好切割参数。 4,现象:扫描仪数据不准引起样版不准: 校正扫描仪与它的阀值参数。 5,现象:切割出来的样版不好看: 第二:检查刀片是否坏了,换一把刀试切割;第二:刀座里面的刀是否不能自如转动,如果不能,请刀套加润滑油;第三:露出的刀尖比要切割的材料厚度长0.5MM为宜;第四:刀的压力是否太大,调整刀降到刚好切断材料;第五:切割的速度是否过快,调整切割或移动速度到合适状态6,清洁塑料轮与导轨,如果塑料轮与导轨有间隔,调整塑料轮位置使塑料轮与

验货流程全攻略

验货流程全攻略(刚出道验货员必读) 一.检验准备: 1.在业务联系表出来后,了解生产时间/ 进度,初步安排检验的时间。2.提前了解生产的工厂,生产的品种,了解合同的大致内容,熟悉生产要求和我司的质量要求,熟悉检验标准,要求和检验的重点。 3.了解大致要求后,要对所验的货物主要有哪些疵点,要做到心中有数。对容易出现的问题要重点抓住,要有灵活应变的处理方法,在验货时要做到认真细致。 4.了解大货出来的时间,并安排准时到达工厂。 5 .准备好检验的必备仪器(卷尺,密度仪,计算器等)和检验表格(具体评分表,重点项目评分表,总表)以及自己所需的生活用品。二.执行检验: 1.到厂后,与工厂联系人初步的接触,了解工厂的概况,包括体制,建厂时间,工人人数,机台情况,工厂效益情况等。特别留意质量控制情况,要求他们对质量的重视,要严格检验。与检验的人员初步沟通,大致了解一下工厂的人事状况,如:成品部,质检部以及生产的负责人等。 2.到工厂检验车间观看工厂检验员的检验,了解工厂的检验严格与否,并了解工厂的检验依据,检验制度,以及对一些严重的疵点的处理方法;同时也可到生产车间,了解我司货物的生产情况等问题,做到心中有数。3.落实检验场所(如检验平台),设备(如克重机器,卷尺,计算器等)。4.通常情况下应先征求工厂的意见和安排检验。 5.在检验时,我们应要求工厂的人进行配合,以便更好的操作。 6.确定检验的数量: A.一般情况下,是要根据不同的款号数量,随机抽查10-20% 。 B.对抽取的货物进行严格检验,如最终质量合格,那就停止检验,示整批货物为合格;若出现有少许的或接近或超过评分标准,那就必须对余下的货物进行再抽验10%,若后面的质量合格,那我们就将前面的不合格的货全部降等;当然,同样后面的质量仍不合格,那就示整批货物为不合格。7.抽验的操作程序: A.根据质量要求,按照评分标准,严格进行评分,同时填入表中。 B.对在检验过程中,发现的一些特殊和不清楚的疵点,可以当场询问工厂的质检人员,并取疵样。 C.在检验的过程中,一定要从严把握。 D.在进行随机抽查中,要做到认真细致,要按照逻辑办事,不要怕麻烦。 8.确定所有检验项目是否存在有漏验。 9.内在质量要求工厂进行测试,并提供报告,一些有疑问的疵点也要求工厂测试。 10.检验的过程中,如出现有质量问题,应及时向公司汇报,讨论具体处理的方案,同时也当场通知工厂的负责人,进行协调沟通,使问题能够及时准确地得到解决。 11.对包装的情况进行检查,根据公司具体包装要求,逐一进行核对。 12.向工厂索要船样,批样,厂检报告,如不能隔日回公司,应提前和船样寄回公司,分别将各天的检验报告传真回公司,如有疑问的痴样,也应寄回公司,

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门:质量管理部 编制: 审核: 会签部门:制造部、研发中心 会签:、 批准: 修订记录: No章节号修订摘要修订人修订日期 备注:如本修订记录页不够,可另加修订的记录页面。 1 目的

生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验,保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书,并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验:使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》,报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度,拟定《免检物料清单》,报质量管理部负责人审批后即可实施免检。(免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证) 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料,来料检应及时提出验证检验申请,经质量管理部负责人批准后,由供应商提供相应的出厂检验报告,来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂,仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量,核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格,出具《来料检验报告》,由仓管员办理入库手续;检验不合格,应对其进行标识、隔离,具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料,由仓库向来料检提出复检,具体按《仓库管理标

验货流程

验货流程 一、收到订单合同时须要确认订单资料是否齐全。 1.合同及包装资料、注明日期的签名确认样、生产制单 2.商标的要求 3.各材料的尺寸(鞋带长度、中底厚度、大底等) 4.唛头的要求 5.包装要求:A、外包装,纸箱厚度、唛头的印刷、封箱方法、装箱方式、纸箱外贴标等。 B、内盒包装:鞋盒、鞋内支撑、鞋子的摆放、包装纸的要求、防霉要求、条形码、价标、吊牌等等。 二、检验准备 1.排好进度,确认交期,跟进生产进度作业. 2.试穿样品确认 3.全套试做,是为了检验帮面在量产前是否存在技术上的问题,并且评估这些问题是否全影响量产质量.分为纸版试做确认和冲刀试做确认.第一、纸版试做确认A:试帮所产生的问题及判断B:鞋底部分所产生的问题及判断。第二、全套冲刀试做确认,是为了检查纸版试做的问题是否得以解决,冲刀确认关系到产品质量控制的所有工艺技术问题能否在量产过程中得以有效解决。 4.原辅材料确认:A鞋面材料确认(材质、颜色、厚度、规格是否与确认样一致)B鞋底材料确认(材质、颜色、外观、厚度是否与确认样一致)C包装材料确认,依订单包装资料进行核对。 三、产品外观检验 1.截断、配套确认 2.鞋面首件确认 3.成品首件确认 4.包装首件确认 四、产品最终检验 1.检验准备:A、QC应根据出货计划和工厂实际生产进度安排最终检验时间。B、工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类堆放。C、检验前,QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及相关的测试资料和检验相关的所有资料。 2.检验方式,检验以随机抽样方式进度,具体方法可按AQL标准,也可以按公司定的标准检验。 3.产品外观检验,外观检验原则以手感、目视方式进行。 4.最终检验标准 5.检验结果判断 6.异常问题处理 7.验货报告记录

验货流程

验货流程 序: QC的责任及重要性:产品的质量及数量会直接影响客人对公司的信任度,所以我们每一个判断都会直接或间接影响公司利益的。工作就是根据公司业务员提供的验货资料、样品及注意事项根据注意事项细察样板,要根据不同的产品,不同的要求,严格检验,所检验的项目要全面,再与有关跟单同事作一些交流,互相提醒,互补漏洞,所以就需要每个验货员要有好的心态。对工作细致,认真、要讲究条理性;及时解决在验货过程中出现的问题,由于我们公司的货物比较杂且品种多,涉及面也比较广,需要我们验货员对产品有一定的了解和认知,这就要求我们要不断的学习。 (一):验货时准备的工具: 开箱器(如刀子),相机+读卡器(拍产品,外箱等),卷尺(量长度),卡尺(量产品的厚度),千分尺(量较薄的产品如OPP袋等一些较精细的产品),克称(称产品的重量),袋子(装样品《四楼样品间有》),胶带(封箱用,仓库二楼有),笔,标签纸(取样时用于记录货号)(二):验货前的准备: 业务员有货要进仓前要整理好此次进仓货物的清单与图片交给验货员。有需要特别要求的因标于清单上(如有工厂是付现金的,有要着重注意的产品,取样的要求,有无条码要求及外箱的要求等,装柜的时间(利于验货员掌握验货进度))。验货员拿到资料后要和业务员做一个沟通,希望业务员尽可能的多告诉一些验货时需要注意的细节

(客人的一些要求等,产品主要有哪些疵点,做到心中有数。对容易出现的问题才能抓住重点)。验货前的良好沟通也是保证验货质量的一个重要环节。 到达仓库后先看一下仓位上有无新的货物进仓,再到仓库办公室打开电脑查询对应的业务员文档里有无清单上货号的货物进仓,有的话记录下仓位,这样有利于快速的找到货物,节省时间。 (三)验货程序: 先看外箱是否破损,是不是专用外贸纸箱。客人有无要求打包带,编织袋等。正侧唛有没有贴好,核对正侧唛是否正确,对照清单上的货号是否与唛头上一样,装箱数量是否一致,如有改动应做好记录(装箱数量以内箱实际数量为准),并拍照正侧唛及整箱外观。开箱必须用开箱器开启,严禁粗暴作业,撕破外包装。取出货品对照图片及清单上的货品描述:条码:(如有条码要对照清单上的条码看数字是否一样,如不一样要电话通知业务员告知情况,业务员会安排是否要返工还是叫工厂拉回处理,我们要积极的配合高效的解决,不能滞后处理或置之不理)。逐一对照清单上的货品描述及要求(包括尺寸、颜色、有无内箱、重量等)并拍照。多个款式多个颜色的要拍全,对有问题的产品要拍清有问题的地方,如果方便的话要拿回公司给业务员确认。清点数量,看是否与侧唛和清单上标的一致。如不一样要做好记录。对验货过程中有任何有疑问的地方要随时与业务员电话沟通,。产品检测主要是看是否与清单描述或图片一致。混色确认是看清单上有无颜色要求,看箱内货物进行确认。未混色的或颜色清装的有时需

热控常见故障现象及原因分析

生产培训教案 生产培训教案 培训题目:热控常见故障现象及原因分析 培训目的:交流热工软硬件常见故障及判断故障的简单方法。 内容摘要:热控故障 培训内容: 热控每个信号回路基本上可由四部分组成:传感器、信号传输、信号采集及控制设备。因此,每个热控故障现象及原因分析都可以从以上四部分进行排除判断。以下从传感器、信号采集卡件、传输介质、执行机构等四个部分分别分析热控故障现象及原因。

1、传感器 1.1、温度信号故障判断和分析 目前现场温度检测设备主要包括热电阻、热电偶、就地温度表。热电阻元件一般运用于低于200摄氏度以下的介质检测;热电偶一般运用于高于200度以上的介质测量。一般情况下,监视电机、泵轴承,油介质,闭冷水等温度采用热电阻,监视蒸汽温度、高温烟气、高温给水温度等采用热电偶元件。 1.1.1 、DCS操作员站画面上温度测点显示“U”并闪烁,表示DCS采集卡件采集到超出正常范围的信号。故障原因:(1)就地温度传感器接线松动或元件回路接地。(2)温度信号传输电缆断路。(3)DCS卡件通道故障。(4)温度元件已损坏。目前,DCS系统对于温度信号出现该类型故障都自动采用屏蔽剔除方法,将故障温度直接从逻辑运算中剔除或保持温度值不变。 温度坏点图 1.1.2、DCS操作员站画面上温度测点快速上下波动,一般情况下热电阻传感器1秒钟变化5度以上可认为该温度显示值不可信。故障原因:传感器接线

不良。目前,温度单点保护一般设置温度飞升逻辑,当出现该类型故障时,逻辑保护自动屏蔽。 1.1.3、操作员站画面上室外的高温管道温度测点突然下降。如果发生在雨天,则很大原因是温度传感器的护套内进雨水,造成温度降低。 1.1.4、操作员站画面上高温高压管道同一组相邻温度测点偏差大,主要原因可能为同一组温度元件在管道的插入深度不同,造成各支温度元件反应速度不同。电机、轴承的同一组温度测点偏差大,主要原因温度元件回路绝缘差或接触不良。 6号机组高旁阀后温度偏差大 1.2、压力(差压)信号故障判断和分析 目前现场压力信号一般采用压力变送器作为传感器。

验货程序

验货程序 为了便于QC合理的安排验货工作,提高工作效率,节省人力、物力使工作更为流畅,达到事半功部的效果,故有必要将此程式制作出来,验货程式的步骤分为三段进行:验货前(即准备阶段)→验货中(进行阶段)→验货后(结束阶段)。 第一节验货前(准备阶段) 验货前主要作以下工作: 1、工厂将将资讯反馈给相关业务或业务主动联系工厂,确定何时可验货。 2、业务于每周五下午2:00前将下周《验货通知单》交给业务组长,组长再将本组验货表填写好后转交人事部,人事部再作统筹安排下周QC验货表。 3、QC应在验货前一天向相关业务取得验货资料。 4、QC应仔细查看读懂订单,并且问业务有无特殊的要求及规定,并请业务写在订单上。 5、询问有无签样及照片(最好是签样),出远差或需驻厂人员须申请差旅费。 6、电话查问工厂大货的生产状况,了解工厂背景及准确位置,取得联络方式。 7、再次确定验货资料是否齐全,带齐验货所需工具。 8、依大货交期的急缓,工厂的可信度及品质评估状况,配合度好坏及费用合理性四个方面去安排(因其中还要结合工厂的返工时间)。 第二节验货中(进行阶段) 验货的进行阶段主要有如下工作: 1、到工厂后,接触相关业务,告知来厂目的,了解大货生产状况及大货存放处。

2、清点箱数是否与订单数量相符,如若包装完成80%,生产线上还有足够的产品,交货期允许的情况下可以验末期。 3、抽箱一般采用“十”形阶梯型抽箱方式,这样可避免工厂将有缺陷的产品混入其中,也是防止放空箱的最好方法。 4、将抽箱的箱号记住或用唛头笔作上记号,以免工厂在运往验货地点途中偷梁换柱,这是经常会碰到的事情。 5、按ITEM#、P/O不同核对唛头,查看纸箱纸质,量外箱尺寸时,检查外箱破损状况,外箱标(条码标)及所贴位置是否正确,封箱的状况,核对净毛重资料。 6、要经过六面、三棱、一角的试摔方式(按照毛重、材质的不同,试摔要求的高度也不同,请详见附页),严格进行安全包装试摔,每棱面由小到大试摔。 7、按AQL标准拆箱取出产品平行摆放在验货台上。 8、依订单要求,根据签名样,逐次查看单体包装、胶袋、UPC标、产地标等各类标签,核对内盒唛头及产品本身。 9、检查外观、颜色、结构、功能、组装、安全性等方面,进行功能或技术性能方面的测试(部分产品需提前测试,如蜡烛、喷泉等) 10、将缺陷产品按致命、严重、轻微分类,按AQL标准(见附页)确定大货品质状况,从而可以得知此货可否放行。 11、如品质有问题或其他实质性问题应及时反馈公司,应带缺陷样版回公司(样版较大或较重时可要求工厂寄回公司),若货期较急者,可将产品E-Mail回公司,必要时留在工厂与工厂负责人一起探讨可行的解决方案,直到有效改善方可离开。 第三节验货后(结束阶段)

检验控制程序

目的:对采购物资、半成品及成品进行检验,保证未经检验和不合格品不投入使用、转序和交付。责任人: 1质量管理部负责实施检验。 2研发部负责制定检验的产品标准文件。 范围:本程序适用于本公司产品原辅料、包材等检验和试验、半成品检验和试验及出厂检验和试验的控制。 内容: 1人员要求 1.1检验员应具备检验员资格(见按《培训管理规程》)。 1.2总经理对检验员实施检验进行书面授权。 2检验文件的制定和批准 2.1质量管理部根据研发部的产品标准制定检验文件,并按《文件控制程序》报管代批准后发布。 2.2检验文件应对下列各项做出规定: a)检验项目; b)质量要求; c)检验方法; d)检验设备; e)抽样方法; f)判定规则; 3采购物资的进货检验 3.1采购物资到货后,仓管员填写《物料请验单》,通知质量管理部进行检验。 3.2质量管理部按照检验文件实施检验和验证,QC将检验结果填写《原辅料检验报告》一式两份, 一份交仓管员,一份自留存档,并发合格证或不合格证。 3.3物资经检验或验证合格后,按《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》办理入库。 3.4未经检验或验证的物资,一律不得入库。不允许紧急放行。 3.5检验或验证不合格的物资,按照《不合格品控制程序》,办理退货或报废。 4中间体检验 4.1专检:由QA取样,QC检验。 4.2互检:下道工序的操作者对上道工序的操作结果进行检查。 5出厂检验 5.1检验员按照产品标准的要求进行成品检验。 5.2出厂检验的文件应覆盖产品标准所有的出厂检验项目。 5.3检验员检验后填写《成品检验报告》,按《产品标识和可追溯性控制程序》进行状态标识。5.4检验不合格的成品,按照《不合格品控制程序》执行。 5.5未经检验的成品,一律不得入库或交付给顾客。 6销售返回产品 销售退回公司的产品执行《退货管理规程》。 7 检验和试验记录及报告

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