桩基技术交底记录

技术交底记录马渡互通H匝道桩基施工技术交底一、工程简况马渡互通大桥区域地层下伏基岩主要为灰岩，岩溶发育，部分桩基穿过溶洞。

根据地质钻探资料揭露溶洞等不良地质，影响拟建桥台、墩的稳定性，墩台桩基采用钻孔灌注桩，并穿过溶洞，利用枯水季节组织施工，采用钢板桩围堰，钢板桩内侧采用袋装粘土二次围堰，回填粘土至地面标高后再进行该段桩基施工。

马渡互通立交是本项目与京港澳高速公路交叉而设置，平面设计见图1和桥梁设计参数表1。

马渡互通平面示意图1表1桥梁设计参数表二、施工布置先对详勘和超前钻所发现的溶洞按设计要求进行预处理。

桩基础采用冲击钻机成孔。

桩基础分区段施工、泥浆护壁（根据入岩桩过溶洞的要求，可采用钢护筒辅助成孔）、钢筋笼分段加工，孔口焊接成型，钢筋笼吊机分段下放，砼导管法水下灌注一次成型。

桩基础采用多台钻机分区段施工，钻机根据现场条件摆放，以减少挪动次数。

根据冲孔桩施工特点，在红线范围内设置泥浆池和泥浆循环系统，在两桥中间设置临时便道，在预制梁场设置钢筋加工厂集中钢筋笼加工制作。

三、桩基施工1、钻孔桩基采用冲击钻成孔，泥浆护壁，吊机吊装钢筋笼，罐车运送砼，水下灌注砼。

施工方法见下图冲击钻机成孔钢丝绳钢护筒钻头起吊钢丝绳操作室漏斗方木支垫清孔、下钢筋笼下导管灌注水下砼成桩操作室起吊钢丝绳方木支垫储料斗漏斗钢护筒导管钢筋笼钢护筒导管钢筋笼隔水栓操作室方木支垫冲击钻机施工方法示意图2、施工工艺流程施工工艺流程见下图所示冲孔桩施工工艺流程图3、冲击钻施工①、施工准备在施工前要先调查清楚桩基础施工范围内建（构）筑物情况并进行改迁。

施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。

按文明施工管理的要求，统一规划泥浆池。

②、测量放线依据所提供的控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网，所有控制网都要填写报验资料，经监理工程师复测，签字同意后方可使用。

所有控制网点都要作好精心保护，在施工中要经常复测，一旦出现偏差应及时进行修正恢复。

依据所提供的水准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。

依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。

经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。

③、护筒埋设冲孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。

护筒采用5mm钢板制作，角钢加固，护筒长度约为2.0m，随地质情况的不同进行护筒高度调整。

护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。

④、钻机就位将拼装好的钻机拖拉就位后，调整机架，使冲锤中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，保证钻机对中误差小于20mm。

钻机底座平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

冲孔施工前，钻机首先进行试运转检查，以防止成孔或灌注过程中发生故障。

⑤、泥浆护壁护壁泥浆采用冲击钻成孔时制备的泥浆，泥浆指标参见表3所示，根据现场冲进的地层情况做适当的调整。

⑥、冲击成孔开孔时采用低锤密击，慢速钻进。

当表层为软弱土层时，采用加粘性土块夹小片石反复冲击造壁。

钻进中保持孔内泥浆面稳定。

各种土层中采用的钻进方法及参数见表2所示。

表2 冲击成孔操作要点入岩后，采用低锤冲击或间断冲击。

钻进过程中要仔细观察地层的变化情况，并在地层变化处捞取渣样，认真记录并与地质剖面图核对。

若实际地层状况与设计不一致时，要及时地与监理、设计、业主联系。

冲孔施工应连续作业，中途不能停止，随时检测冲绳偏位情况，并随时调整。

经常对护壁泥浆进行检测和试验，达不到要求时，随时调换补充与纠正。

冲孔过程中泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。

⑦、嵌岩及终孔的检验由于影响全岩面判定的因素较多，而现有的桩基技术规范、规程等均未列出统一的判定标准。

根据岩溶地区地质条件的特殊性、复杂性及本工程特点，经过试桩检验，主要从以下4个方面来进行全岩面的综合判断。

(1)、以桩孔实际见岩高程始，至少进尺50cm后，进行全岩面检验，同时参考设计钻孔柱状图揭示的岩面高程。

(2)、查阅机台施工记录，可将基岩进尺速度0.1~0.2m/h作为进入全岩面的控制速度(3)、观察孔口钢丝绳的摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹。

(4)、使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量50%~70%，且含泥、含砂量小于4%时，认为入岩。

⑧、清孔冲孔达到设计图纸规定深度后，应认真对孔深、孔径和垂直度进行检查并报监理工程师复查，符合设计及规范要求后方可做清孔处理。

清孔采用换浆法进行，边掏碴边补充泥浆，持续换浆15~30min，把孔底泥碴随泥浆的流动排出孔外。

当清孔达到孔底沉淀物厚度要求后采用探笼对孔径、孔形和倾斜度进行测定，合格后报监理工程师检查，签证。

监理工程师检查合格签证后，吊装钢筋笼。

钢筋笼吊装就位后，混凝土灌注之前再次检查孔内泥浆性能和孔底沉淀厚度，如发现不能满足标准时，应进行二次清孔。

二次清孔过程中对泥浆进行检测，当泥浆比重控制在1.0左右、含砂率控制在≤2%、沉碴厚度不大于50mm时，经监理工程师复查后，可停止二次清孔，短时间内进行混凝土的灌注。

四、冲击成孔主要技术措施(1)、桩的冲孔，应在距桩5m范围内的任何混凝土灌注桩完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

(2)、清孔时清孔次数按施工规范要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度不大于50mm进行。

(3)、成孔检查如发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应采取适当措施予以改正。

(4)、桩基成孔应符合表3的允许偏差。

表3 钻（冲）孔灌注桩检查项目及允许偏差注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

五、桩身钢筋笼施工1、钢筋笼加工钢筋笼加工流程为：原材料检验→钢筋除锈及加工→焊架主筋及加强箍→焊接螺旋筋→焊接定位筋和吊装耳环→报验。

施工中按照以下技术要求加工钢筋笼：(1)、钢筋原材料使用前应调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验复试合格后方可使用。

(2)、钢筋笼根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。

下料时主筋接长须满足以下条件：主筋接长采用搭接焊，搭接长度为：双面焊≥5d，单面焊≥10d。

接头位置应相互错开，且在35d或500mm(取大值)的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50％。

(3)、主筋接长采用双面焊，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。

主筋与加强筋间采用50%点焊，加强筋置于主筋内侧，自桩顶往下按设计间距布置。

焊接时采用电弧焊，HPB235级钢采用E43型焊条，HRB335级钢采用E50型焊条。

(4)、加工时先将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。

(5)、钢筋骨架应有强劲的内撑架，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

(6)、钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的塑料垫块和焊接吊装耳环，以确保钢筋笼主筋的保护层厚度不小于7cm。

(7)、制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。

(8)、钢筋笼下端0.5~0.8m范围内主筋应稍向内侧弯曲呈倾斜状。

(9)、钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。

(10)、分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接，并应遵守焊接相关规定。

(11)、钢筋笼加工完毕后，按照冲孔桩检测方案上需要检测的桩上布设检测管，检测管采用φ57钢管，在钢筋笼内侧呈等三角布置。

在围护桩内按监测方案的要求，在需预埋测斜管的桩号钢筋笼内预埋测斜管，并作好方向标记，以保证测斜管下放到正确的方向。

(12)、钢筋笼加工经自检合格后，报请监理验收，验收合格后方可投入使用。

2、钢筋笼安装(1)、钢筋笼采用吊机分段吊装，人工配合就位，在孔口进行焊接。

(2)、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，在钢筋笼顶部箍筋与主筋连接处设起吊点，吊点设置2~4个且对称。

(3)、吊装前应先用探笼检查孔壁和桩底标高是否符合要求。

(4)、起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。

下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。

就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。

(5)、分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应预留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。

(6)、放钢筋笼过程中遇到阻碍时立即停止，查明原因并及时进行处理，严禁高提猛放和强制放入。

(7)、放钢筋笼时，负责施工的技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，防止灌注混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

下放时要保证钢筋笼主筋保护层满足±20mm的偏差。

(8)、钢筋笼安装好后如果不能及时灌注混凝土，应将钢筋笼从孔内移去。

在钢筋骨架重放前，应对成孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。

六、桩身混凝土灌注孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即进行混凝土灌注。

混凝土采用集中拌合，灌注前应检查其均匀性和坍落度，不符合要求不得使用。

灌注时间尽量缩短，连续作业。

水下灌注混凝土施工顺序为：安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇注首批初灌量混凝土→浇注桩身水下混凝土→浮浆面至桩顶以上0.8m(工程桩)标高→拔出护筒。

1、导管安装钢筋笼吊装完成后，进行混凝土浇注导管安装。

采用Ф250 mm导管，导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈.导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。

导管安装时要调整吊机吊钩位置，使导管尽量置于孔的中间，缓慢下放导管，避免碰撞钢筋笼。

严禁猛起猛落。

管口与孔底保持30~50cm间距，确保管内混凝土畅通。

2、混凝土灌注混凝土灌注采用集中拌合，混凝土输送罐运至施工现场，导管法水下混凝土灌注。

灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水栓，然后再放入首批混凝土。

开始浇注混凝土时，为使隔水塞能顺利排出，导管至孔底的距离宜为300mm~500mm。

在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使隔水栓留在孔底。

灌注首批混凝土量保证使导管埋入混凝土中深度不小于1.0 m。

首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。