橡胶助剂反应釜爆炸事故的技术分析
化工反应容器火灾爆炸事故原因及其防范(标准版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工反应容器火灾爆炸事故原因及其防范(标准版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes化工反应容器火灾爆炸事故原因及其防范(标准版)反应容器是指用来进行物质的化学反应的一类容器设备，常见的有反应器，发生器，反应釜，分解塔，合成塔，聚合釜等。
反应容器内的大多数反应是在高温、高压，甚至超高压条件下进行，参与反应的原料以及催化剂多为易嫩、易爆的物质，反应过程中稍有不慎就会引发火灾和爆炸，事故发生率高。
反应容器爆炸所产生的强大冲击波和有毒、易嫩、易爆物料泄漏而引起的火灾易导致建筑物倒塌、人员大量伤亡，有的甚至引起连锁爆炸，将整个车间、厂区夷为平地。
加强对反应容器火灾爆炸事故的研究，预防此类事故的发生十分重要。
1反应容器火灾爆炸事故原因分析1.1反应失控引起火灾爆炸许多化学反应如硝化、磺化、氧化、氯化、聚合等反应都是放热量较大的反应。
在反应容器内进行反应时，若正常的反应过程失控，反应热蓄积，反应体系的温度随之升高，反应速度加快，体系内压力增大，当内压急剧上升超过容器的耐压能力时，容器破裂，高压物料从破裂处喷出。
由于温度的升高，反应物料还可能发生分解、嫌烧，引发反应失控火灾爆炸事故。
导致反应失控的原因有:反应热未能及时移出，反应物不能均匀分散和操作失误等。
冷却剂选择不当，换热设备不能及时导出反应器中过多的热量，因器壁结垢传热效果变差，冷却剂供给设备发生故障、换热系统堵塞等原因，都可能导致反应热未能及时移出。
停电、搅拌系统故障、桨叶损坏、转速不够、桨叶形式不当、物料粉碎度不够等则会使反应物料在器内分散不均匀，造成散热不良或局部反应过于剧烈而发生危险。
2024事故案例分析某化工厂爆炸事故原因分析
2024事故案例分析某化工厂爆炸事故原因分析化工厂爆炸事故是一起严重的生产安全事故，给化工企业和整个社会带来了巨大的财产损失和人员伤亡。
为了避免类似事件再次发生，有必要对此次事故进行详细的分析和原因探讨。
首先，我们需要了解该化工厂的生产规模和生产工艺。
在此次事故中，爆炸发生在化工厂的生产车间，导致多名工人受伤并且设备受损。
据初步调查报告显示，事故是由于反应釜内压力升高导致爆炸发生的。
那么，我们接下来就来分析该事故可能存在的原因。
首先，化工生产过程中的反应釜通常在高温高压的环境下工作，容易发生压力过高的情况。
可能的原因之一是反应釜的设计不合理，无法承受反应过程中产生的高压力。
另外，操作人员对反应釜的操作不当，比如在生产过程中未及时监测压力情况、未按照操作规程操作等，也可能导致压力升高。
由于反应釜压力升高会导致容器破裂，从而引发爆炸。
其次，化工生产涉及到很多危险物质，如果不正确储存和处理，容易发生泄漏或者混合等情况。
可能的原因之一是化工企业在危险品的储存和处理上存在管理漏洞，导致化学物质发生混合反应。
另外，如果工人在操作时没有严格遵守操作规程，可能会导致危险物质的泄露，也是引发爆炸的潜在原因之一第三，化工生产中的设备设施如果未经过定期维护保养，也容易出现故障。
可能的原因之一是化工企业对设备设施的维护保养不及时或者不到位，导致设备产生故障，从而引发爆炸事故。
另外，如果设备设施的质量问题也可能存在隐患，比如使用劣质材料制造的设备，也容易在生产过程中出现问题。
综上所述，化工厂爆炸事故可能的原因包括：反应釜设计不合理、操作不当、化学物质混合反应、设备设施未经维护保养等。
为了防止类似事故再次发生，化工企业需要加强安全管理，定期对设备进行检查维护，加强操作人员的培训和管理，确保操作规程的严格执行，建立健全的安全生产管理制度，提高员工的安全意识，确保生产过程中的安全可控。
只有这样，才能减少生产事故的发生，确保人员生命和财产的安全。
反应釜主要危险有害因素分析+安全技术对策措施+突发事件紧急处置措施
反应釜主要危险有害因素分析+安全技术对策措施+突发事件紧急处置措施单元系统中反应釜在操作过程中的安全技术措施，以液体物料输送和放热反应的一台常压反应釜和一个冷凝器作为最简单的操作单元，分析其可能产生的危险有害因素，制定相应的安全防范措施及突发事件的应急措施。
一、主要危险有害因素分析：1、投料失误：进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有可能产生快速放热反应，如果冷却不能同步，形成热量积聚，造成物料局部受热分解，形成物料快速反应并产生大量危害气体发生爆炸事故。
2、管道泄漏：进料时,对于常压反应，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄造成人身伤害的灼伤事故。
卸料时,如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般要求是50℃以下）卸料，较高温度的物料容易变质且易引起物料溅落而烫伤操作人员。
3、升温过快：釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有可能引起物料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等薄弱环节和安全阀、爆破片等卸压系统实施卸压冲料。
如果冲料不能达到快速卸压的郊果，则可能引起釜体爆炸事故的发生。
4、维修动火：在釜内物料反应过程中如果在没有采取有效防范措施的情况下实施电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火灾爆炸事故。
二、安全技术对策措施：1、加热控制措施：对于反应温度在100℃以下的物料加热系统，可采用蒸汽和热水分段加热，在保证物料不因局部过热出现变质的情况下，先用蒸汽中速加热到60℃左右，以提高生产效率，再用100℃沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定的温度并保温反应。
这样分段加热在提高生产效率的同时又可以防止物料局部高温受热分解或剧烈汽化，进而形成汽液相混合体而冲料爆炸，还可以对物料均衡反应提高收率，降低消耗成本。
2、连锁冷却措施：对于放热反应，反应初期阶段需要加热，但反应过程又会放热，因此必须快速有效转移多余的热量。
某石化企业溶聚丁苯橡胶工业化生产线事故模拟分析
某石化企业溶聚丁苯橡胶工业化生产线事故模拟分析近年来，由化工企业的生产事故所导致的环境和人身伤亡事件频繁发生，引起了社会公众的高度关注。
要加强化工企业的安全生产管理，尤其是在溶聚丁苯橡胶等重大工程的生产过程中，必须对可能出现的各类事故进行科学、全面的分析和评估。
本文将就某石化企业溶聚丁苯橡胶工业化生产线可能出现的事故进行模拟分析。
一、事故概述某石化企业溶聚丁苯橡胶工业化生产线，主要设备有反应釜、蒸汽发生器、冷却器、过滤器、真空干燥器等。
在生产过程中，因化学反应和热力学的影响，容易出现压力升高、温度过高、泄漏等安全隐患。
二、事故分析1. 压力升高事故反应釜中的物料酚硫磺化出现不正常反应，产生大量气体，压力迅速升高导致设备失效。
在这种情况下，应当立即停止反应，排出反应釜中的高压气体，并关闭进料口和出料口，确保设备的安全性。
2. 温度过高事故在反应釜中产生放热反应，若不能及时降低温度，温度将迅速升高，可能引发爆炸事故。
因此，应在生产过程中设置自动控制系统，发现温度异常上升时，及时采取措施降温，确保生产过程的稳定和安全。
3. 泄漏事故工业化生产线中，可能出现物料泄漏、管道破裂等事故。
如果泄漏量过大，将会造成环境污染或人员伤亡。
因此，应对工业生产线进行实时监控，发现泄漏现象及时密闭设备和管道，切断泄漏源，并立即启动应急预案，采取相应的救援和清理措施。
三、安全管理建议1. 严格执行安全标准：企业应在生产过程中建立完善的安全管理体系，尤其是对生产环境、装备状态、留样等方面进行全方位管理，确保安全标准的严格执行。
2. 保持设备的稳定性：化工企业在生产过程中，应不断完善设备的管理和维护工作，确保设备的稳定性，避免出现突发故障，保障生产稳定性。
3. 投入大量人力物力：要保障生产工艺的严谨性，应积极投入大量人力物力对生产线进行实时监控，对每一次生产过程的数据进行收集，从而及时发现问题，及时解决，有效提升生产线的安全性。
顺丁橡胶生产装置灾害事故处置措施的研究
顺丁橡胶生产装置灾害事故处置措施的研究摘要：随着橡胶产业的发展，生产工艺迭代升级，橡胶制品种类不断丰富，橡胶制品在日常生活、工业生产和军事等方面得到更加广泛的应用，橡胶制品产量也越来越大，橡胶产业已经成为国民经济的重要基础产业之一。
合成橡胶是橡胶制品的主要原材料，其生产工艺复杂、自动化程度相对较低且机械设备更新缓慢，作为有机高分子材料其热值高，有较大的火灾危险性。
关键词：顺丁橡胶；生产装置；事故处置1、顺丁橡胶生产过程危险性分析顺丁橡胶等合成橡胶在生产过程中大部分存在火灾、爆炸、中毒、窒息和坠落等危险因素，其生产储存过程中也有较大的危险性。
1.1 生产原料丁二烯常态下为无色、略带蒜味的气体，有麻醉性，特别刺激粘膜，其密度比空气大，可溶于有机溶剂；闪点较低，为-76 ℃；性质活泼，易聚合，可与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为1.1%～16.3%。
丁二烯可致人中毒，轻者有头晕、头痛、恶心和心悸等症状；重者出现呼吸困难，甚至抽搐、昏迷；溅到皮肤上，可引起冻伤。
长期吸入低浓度丁二烯者有可能出现神经衰弱综合症。
在顺丁橡胶生产过程中需要添加催化剂促进顺式加成反应。
三氟化硼是我国顺丁橡胶生产过程镍系催化剂的重要组分，其具有极强的腐蚀性，长期未清理会对设备进行腐蚀，造成设备泄漏；在反应釜内较高的温度以及压力下如不能及时移除，很有可能发生爆炸。
此外，三氟化硼与空气中的水反应或与灭火用水作用可产生氟化气体，对裸露在外的皮肤造成腐蚀。
聚合单元中的三乙基铝遇到空气与水会发生燃烧或爆炸，在火灾扑救过程中是需要防范的重要风险隐患之一。
1.2 聚合设备丁二烯聚合过程对反应釜的工艺要求较高。
聚合反应会放出大量热量，聚合效果取决于反应釜内温度与压力的控制情况。
反应釜内部除装有危险性物质外，内部压力条件也是风险隐患之一。
温度过高会产生爆聚，反应釜在压力与温度的双重作用下极有可能发生爆炸事故；若温度较低，丁二烯不发生聚合反应，有可能发生泄漏爆炸。
某市助剂厂蒸馏釜超压爆炸事故
Instead of waiting for others to love you, it is better to love yourself and treat yourself better, because your life is not long, and be better to the people around you, because you may not be able to meet you in the next life.勤学乐施天天向上（页眉可删）某市助剂厂蒸馏釜超压爆炸事故【事故概况、经过】某年10月22日20:15，某市助剂厂防老剂DBH车间蒸馏釜因超压发生爆炸，造成4人死亡，3人重伤，直接经济损失11.2万元，间接经济损失18.8万元。
防老剂DBH生产由车间40名工人分4班两倒连续进行。
10月22日夜班（19:00～次日7:00）当班的10名工人，于18:45分别在各自的岗位与前一班的工人交接班。
酒精蒸馏工做完准备工作后（上一班工人已将釜内料渣出清，并已将釜冷却）开始抽料，当班班长去各岗位巡回检查。
20:15酒精蒸馏釜突然发生爆炸并燃起大火。
宋体【事故原因分析】1 直接原因酒精蒸馏釜出料阀没有开启是造成这起事故的直接原因。
由于出料阀未打开，当开通蒸汽后酒精蒸发，使蒸馏釜从常压状态变为受压状态，当釜内酒精蒸汽压力超过釜盖螺栓的应力强度时，将釜盖冲开，大量酒精蒸汽冲出后与空气迅速混合，形成爆炸混合物，遇火源瞬间发生化学爆炸。
酒精爆炸极限为 3.3 % ～ 19.0 %2 间接原因(1) 防老剂DBH扩建，未严格按三同时要求进行设计审查。
防老剂DBH生产属甲类生产，但设计未报有关部门审查批准，设计不规范，没有正规图纸，部分电气设备不符合防爆要求，如离心机、排气扇等未采用防爆型电机。
生产厂房利用的是原顺酐库房，房顶为大型屋面板（混凝土预制板），未考虑泄压等问题，不符合有关设计防火规范的规定。
反应釜爆炸原因探究
反应釜爆炸原因探究反应釜是化学工业生产过程中常用的设备之一，在生产过程中，由于操作、设备、原材料等方面的问题，导致反应釜爆炸事件时有发生。
本文将探究反应釜爆炸事件的原因。
一、设计不合理反应釜在制造时需要按照一定标准和规范进行设计，其中包括容积、压力等参数的设定，以保证安全生产。
但是，在实际生产中，如果设计不合理，则会发生反应釜爆炸事件。
例如，反应釜设计时容积大小不合适，导致产生的物质超过了反应釜的容量。
如果压力值设置不正确，则会导致采样口和排气口的压力不平衡，引起反应釜爆炸。
二、生产过程中操作不当生产过程中，如果工作人员在操作反应釜时疏忽大意，则可能会导致反应釜爆炸。
例如，操作过程中，加入的原料过多或者加入的时间不合适，会导致反应釜超压。
如果操作前未进行充分的检查，可能会引起液位过高或过低等情况。
这些因素都会对反应釜的安全性产生影响，从而导致反应釜爆炸。
三、设备老化反应釜的年限一般在5-10年左右。
如果设备长期使用，可能会出现各种隐患导致设备老化。
例如，弱化釜体和釜盖的强度，使其无法承受内部压力。
设备的管路也会随着时间的推迟而老化，从而加速降低了反应釜的安全性能。
四、原材料不匹配在实际生产过程中，如果添加的原材料不匹配，则会引起不同的化学反应，从而导致反应釜爆炸。
例如，反应釜加入的原材料含有化学物质，如果与其他原材料发生异化反应，就有可能产生极大的爆炸危险。
此外，在进行化学反应时，添加物质的时间和方法也非常重要，过大的甚至过小的添加量都会对反应的效果产生影响，从而造成爆炸风险。
五、防护措施不完善反应釜在实际使用中，防护措施是否到位，也是反应釜爆炸事件是否发生的重要因素。
如果工作人员操作不当、防护措施不完善，会导致防爆装置和安全阀失灵，并导致反应釜的爆炸。
六、总结综合以上的原因，反应釜爆炸事件势必会给企业和社会带来极大的损失。
因此，在操作反应釜时必须保证标准和规范的执行，工作人员应该加强安全意识，进行反应釜的定期检查和维护，提高防范意识，加强培训和宣传，做好相应设施和防范措施，防止反应釜爆炸事故的发生。
反应釜爆炸事故心得体会
反应釜爆炸事故心得体会在反应釜爆炸事故中，我深刻地体会到安全生产的重要性和对于员工和企业的巨大影响。
事故的发生不仅仅造成了严重的人身伤亡和财产损失，更对整个社会产生了危害。
通过此次事故，我更加清楚地认识到安全意识不可缺少，安全管理必不可少。
首先，事故的发生让我认识到了安全生产的重要性。
安全是第一生产力，安全是大家的共同责任。
我们每个人都应该时刻保持安全意识，不仅仅是在工作中，还包括日常生活中的各个环节。
只有做到“安全第一”，才能有效地预防事故的发生。
其次，这次事故也让我深入了解到安全管理的必要性。
企业应该建立完善的安全制度和管理体系，明确岗位责任和安全操作规程，加强安全培训和事故应急演练，以确保员工在工作中能够遵守规定，正确操作，切实做到安全无事故。
同时，企业也应该加强对设备的维护和定期检查，确保设备的安全运行，防患于未然。
此外，这次事故还让我对企业的形象和信誉有了更深的认识。
安全事故不仅仅是对员工的伤害，也会对企业的声誉造成极大的损害。
一个安全事故的发生往往需要企业付出巨大的代价，不仅仅是物质上的损失，还有声誉方面的损失。
一个企业如果在安全方面做不好，很难得到员工和客户的信任，从而影响企业的发展和长远的利益。
最后，在这次事故中，我也深刻感受到了团队的力量和员工之间的互相帮助。
在事故发生后，我看到了同事们的紧急救援和互相携手的场景。
大家在危难时刻能够团结一心，互相帮助，共同度过难关。
这种团结的力量让我感到温暖和感动，也让我更加坚定了在团队中的责任和担当。
总之，在这次反应釜爆炸事故中，我深刻地认识到安全意识的重要性，通过事故的教训，加强了对安全管理的认识，认识到了企业形象和信誉的重要性，以及团队的力量。
我将会把这次事故作为一次宝贵的经验教训，时刻保持安全意识，加强安全管理，为企业的安全稳定和可持续发展贡献自己的力量。
同时，我也希望通过自己的努力，向身边的人宣传安全知识，共同维护和谐稳定的工作环境。
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橡胶助剂反应釜爆炸事故的技术分析
2002年4月22日22时左右，山西省原平市某化工企业发生一起反应釜爆炸事故，事故造成1人死亡、1人重伤、1人轻伤。
爆炸冲击波将约200m2车间预制板屋顶几乎全部掀开，南墙窗户玻璃全部破碎，碎渣最远飞出约50m，反应釜上封头40条M20的螺栓全部拉断（脱），封头飞起约十几米高砸向屋顶，反弹落回地面，釜体从二楼平台坐落一层，掀开的预制板落在车间地面上，厂房南墙出现鼓肚。
一、事故前状况
该企业属私营股份制企业，3年前从某高校买下橡胶助剂的生产工艺技术。
前2年由于市场原因，生产一直处于时开时停状态，但从去年底以来，该产品以成本低、质量高的优势，逐步扩大了市场份额，于是企业决定对原生产装置技术进行改造。
新装置于2002年4月10日改造完毕，4月11日开始生产，每日三班运行。
工艺流程为反应、结晶、离心分离、真空脱水、包装。
工艺过程为间隙生产，每班2名工人。
4月13日16时，2名操作工接班后，按操作要求往反应釜中加料，然后搅拌、通氧，反应、保温后，于21时左右向结晶釜压料，此时反应釜压力为0.2MPa（表压），料液温度在40℃以下。
在压料过程中，操作工发现物料不往结晶釜中流，却从一层下料阀下方的法兰处漏出，主操作工试图堵漏，但仍不能阻止物料外泄，忙用盆接料，回收数盆物料，倒入旁边的离心机内。
在处理泄漏过程中，主操作工派另一名工人去值班室叫厂技术负责
人处理此故障，约22时左右，技术负责人来到现场，先到一楼泄漏处接物料往离心机中倒，另一名工人由于嫌泄漏气味呛，走到车间门口，此时，反应釜突然发生爆造成事故。
二、事故现场情况
反应釜下料阀呈开启状态，通氧阀关闭，下料管（40mm）沿焊缝处断开，从裂口处看到下料管约四分之三的管截面被结晶物堵塞，下料阀下方的法兰仅有相对的两条螺栓拧着，反应釜及其相连的管道内没有积炭，但离心机内滤布被烧，据负轻伤的工人讲，事故前没有着火现象，主操作工负重伤，说不清事故前的情况。
三、反应过程的物料
该产品用的主要原料分别是：二硫化碳、二乙胺、异丙醇、氧气、催化剂。
前三种物料都属易燃液体，其沸点和爆炸范围见表1。
反应过程中为了保证二乙胺充分反应，二硫化碳和氧气要适当过量，以保证较高的反应转化率，反应釜内物料约为450L。
反应完后，釜内压力为0.2MPa（表压），温度在40℃以下，液态物为间异丙醇、橡胶助剂、二硫化碳及少量的二乙胺混合液，气态为该温度、压力下呈饱和状态的二硫化碳、异丙醇、氧气及微量二乙胺的混合气体。
表1
燃爆性
物料二硫化碳二乙胺异丙醇
沸点（℃）46.3 55..5 82..4
爆炸范围（体积比）0.8%-52.8% 1.7%-10.1% 3.8%-10.2%
四、高校提供的工艺和企业实际生产工艺的差别
从有关资料中查到，高校提供的工艺要求是反应完成后，缓慢释放釜内气体至常压，然后降温至40℃以下，通过反应釜、结晶釜位差将物料送入结晶釜；而企业实际的工艺情况是利用通氧反应后升压至0.2MPa（表压），保温保压，将物料从反应釜中压入结晶釜中。
企业实际工艺与高校提供工艺比较存在两点明显不足：
1.带压放料，物料流速势必较快，容易形成静电积聚；
2.反应釜、结晶釜均位于同一高度，卸料管中总会留有残液，而助剂的结晶温度为28℃，生产又为间隙生产，管道又无保温措施，这样在卸料管中就会有结晶析出，若结晶增多，很容易使管道出现堵塞。
五、事故原因推断
1.事故性质的认定
事故发生在介质反应完毕保压卸料之后，此时进物料阀、氧气阀都已关闭，不再存在物理升压的因素，基本应排除物理爆炸的可
能。
事实上，从事故现场破坏的情况和工艺过程中实际存在的介质看，可以基本推断为化学爆炸。
爆炸的主要介质是反应釜内二硫化碳、异丙醇、氧气的混合物。
由于反应釜及相连管道内没有积炭现象，可以初步推断釜内物料已基本排尽。
2.激发能量
本起事故激发能量的来源不外乎两方面，一方面是明火，从现场操作工了解，排除了明火的可能；另一方面就是撞击、静电，尤其是静电的可能性最大。
本起事故静电的产生亦有两种可能，一种是人体静电，一种是管道静电。
从爆炸原点发生在反应釜内这一点看，管道静电的可能性更大，因为反应釜卸料是在0.2MPa（表压）的压力状态压放卸料，当物料从法兰处泄漏时，内外存在压差，泄漏料以一定速度流出，在此过程中形成静电积聚，当釜内液态的物料基本泄尽时，在法兰边缘的静电积聚到一定的能量并形成放电间隙产生静电火花，静电火花引燃附近的二硫化碳、异丙醇、氧气的混合气体，迅速向反应釜内回燃发生化学爆炸。
因此，可以初步认为管道泄漏点边缘释放静电为本次事故发生提供了激发能量。
静电放电有两个条件：一是静电积聚到一定的量；二是要有放电间隙。
如果在液体较多时发生放电，首先应该在气液边界引起燃烧，再引爆爆炸性混合物，但事实是在反应釜和其相连的管内并无积炭，且操作工也说在爆炸前没有发生着火现象；而且盛有泄漏料的离心机内滤布被烧毁，有积炭，验证了爆炸后有着火发生的说法。
故可以推断说爆炸发生在反应釜内液体物料基本泄漏完的时候。
3.物料泄漏原因
事故现场在沿环焊缝断开的下料横管管口处，其截面的四分之三以上被结晶物堵塞。
而前面分析中企业实际生产工艺中存在反应液排不尽的缺陷，残液在温度等条件适宜时就会有结晶物析出堵塞管道，现场下料横管的被堵证明了这一点。
当操作工带压往结晶釜卸料时，由于憋压，将会在连接最薄弱的部位发生泄漏。
而卸料管法兰仅拧相对的两条螺栓，另外两条却没有拧上，显然密封比较薄弱，这样就使得物料从法兰处泄漏出来了。
4.砖混结构厂房扩大了事故的损失
事发当时被炸死的是二层平台上的技术负责人，炸毁的设备主要是反应釜。
而负重伤和轻伤的另二人和损坏的其它管道、设备主要是预制板塌落所致。
六、事故后的反思
本起事故教训，至少有以下五点工作需要从事化工生产、管理的人员努力做好：
1.科研院所、大专学校与企业联合开发新产品时，必须对其原料、生产工艺、产品进行科学的安全评价，制定完善可行的安全操作规程，抓好各项安全措施的落实，把提高职工的安全素质作为关键始终抓实抓好。
2.化工装置在正式投运前必须制定科学的试车方案，按照规定进行气密性试验，确保各密封部位可靠；应使职工学会安全处理泄漏，防止更大事故发生。
3.静电给化工企业的安全带来了很大的危害，因此，在易燃易爆场所的生产装置、职工必须有可行的预防、消除静电的措施。
4.易燃易爆厂房必须按照国家规范、标准设计，要保证足够的卸压面积，应采用轻质屋顶框架结构，不应采用砖混结构。
5.政府部门、工会必须加强对中、小化工企业，特别是私营化工企业的安全监督管理，督促企业搞好安全生产，防止灾害性事故发生。
(安全文化网)。