★关于转炉烟罩、下料口等设备采用超音速电弧喷涂技术的建议
超音速电弧喷涂技术在循环流化床锅炉管耐磨防腐中的应用举例
超音速电弧喷涂技术在循环流化床锅炉管耐磨防腐中的应用举例［摘要］循环流化床（CFB）锅炉受热面管壁常因高温磨损与腐蚀，造成管子的泄露，使机组停机，严重危及电厂的安全运行等受热面的磨损问题，一直困扰着锅炉的正常运行。
通过实践，采用超音速热喷涂技术解决锅炉管的腐蚀和磨损问题，是切实可行的，且喷涂后在4年内不会因腐蚀和磨损造成该部位爆管等事故。
［关键词］超音速电弧喷涂，耐磨，应用，原理，技术参数，施工工艺，工艺流程，注意事项，技术要求。
一、锅炉“四管”防磨防腐喷涂的应用概述：CFB锅炉金属受热面的磨损通常出现在下列位置：1.燃烧室下部耐火层终端以上2-3m的密相区（严重）2.燃烧室四角耐火层上部管段（严重）3.水冷壁管焊缝部位（严重）4.炉顶出口两侧水冷壁管（严重）5.燃烧室上部水冷壁管（严重）6.水冷屏下部及两侧（严重）7.炉顶出气口及检测口两侧（严重）8.其它某些部位磨损与腐蚀产生的原因是与锅炉的工作状况及使用的燃料有直接关系。
锅炉燃煤室温度一般在900℃-1000℃，管壁温度也将达到450℃-550℃。
在工作中，沸腾的介质以粒子的形式对管壁高速冲刷，由于管壁材料一般是20G锅炉钢，由于处在高温状态，表面硬度较低，因而磨损较快，同时燃烧的燃料产生的H2S气体，对管壁有强烈的腐蚀作用，腐蚀产生的新物质在高温下硬度还低于20G锅炉钢，因而加剧了管壁的磨损。
特别是CFB锅炉，使用的燃料大多是含矸量较大的劣质煤，更加剧了锅炉各部件的磨损。
对锅炉管进行的各种防护，如：加装保护套、导向片、高铬合金耐磨瓦、堆焊等方法，在耐磨效果、热传导和运转等方面，或多或少的存在的缺陷。
经过多年的对比实验，并结合国外技术，目前采用热喷涂技术是唯一可行效果最佳方案。
这是因为采用热喷涂技术有以下好处：1、热喷涂工艺方法较多，能按照现场的需求，提供多种工艺，形成满足需要的涂层；2、涂层材料有数百种之多，可形成特殊性能的涂层，以满足不同的工况要求；3、涂层均匀度高，致密性好，且喷涂工件不变形，不会改变工件的物理和化学形态；4、涂层的物理性能、结合强度、膨胀系数及传热效果等方面，都能满足锅炉运转的要求；5、操作灵活方便、能在炉内及现场作业、施工速度快、成本较低。
CFB锅炉超音速电弧喷涂过程管控的重要性
CFB锅炉超音速电弧喷涂过程管控的重要性丁军学【摘要】本文通过分析我厂75t循环流化床锅炉(CFB)受热面防磨喷涂施工过程中的管理和监督工作,阐述了在锅炉受热面超音速电弧喷涂项目施工中,业主方的积极配合及施工过程质量管控对防磨涂层最终质量有着非常重要的影响,提出了加强施工过程中业主方监管与做好施工质量控制的重要性.【期刊名称】《热喷涂技术》【年(卷),期】2014(006)002【总页数】4页(P57-60)【关键词】CFB锅炉;超音速电弧喷涂;过程质量控制【作者】丁军学【作者单位】韩城矿务局煤矸石电厂陕西韩城 715405【正文语种】中文【中图分类】TG174.4火电厂锅炉受热面的磨损问题对于锅炉自身运行安全一直是一个重要的威胁，特别是对于循环流化床（CFB）锅炉，因其制造结构、选用煤种多为煤矸石等特点而更易受到磨损。
据统计，我国目前已是世界上在电厂使用循环流化床锅炉（CFB锅炉）最多的国家，已经运行的大小循环流化床电站锅炉有2000多台，其中410t 以上大型循环流化床电站锅炉有近180多台。
另外，因水冷壁磨损造成的事故已接近锅炉事故停炉总数的50%[1]。
目前国内锅炉“四管”耐磨防磨技术主要有火焰喷涂，超音速电弧喷涂和等离子喷涂等热喷涂方式[2-3]，其技术经济指标如表1所示。
种热喷涂方法对比而言，超音速电弧喷涂因涂层的孔隙率低，便于施工、生产成本低而被广泛使用[4-5]。
然而，该方法存在施工环境条件恶劣、现场情况复杂等缺点，从而许多电厂对施工过程的监督和质量把控存在松懈疏忽现象，使工程质量存在缺陷隐患，最终影响了涂层的使用寿命，增加了后期的检修成本。
表1 常见热喷涂方法的技术经济指标Table 1 Techno-economic indexes of common thermal spraying methods喷涂方法火焰喷涂超音速电弧喷涂等离子喷涂气流速度低于亚音速高于音速 3马赫结合强度/MPa 10～30 < 60 < 50孔隙率/% > 6 < 2 < 2氧化物含量/% > 3 > 3 < 2生产效率低高较高生产成本较高低高结合形式机械结合机械结合机械结合我厂于2010年10月对#2锅炉受热面进行了超音速电弧防磨喷涂处理，截止2013年停机检查时，受热面大部分涂层仍完好。
超音速电弧喷涂机说明书
河南巩义欣科表面电弧使用说明采用电动汽车充电电源的电弧喷涂机具有合理的静外特性与良好的动态性能，特点如下：可以保证喷涂电压在电网电压波动及电弧长度变化的情况下高度平稳，电弧自调节能力强，喷涂过程稳定。
增加了强脉冲引弧，引弧成功率高。
送丝电路采用独立的高稳定电源，送丝平稳。
重量轻，体积小，便于移动。
节能省电，使用费用低，对电网容量要求低。
表11．使用条件1.1 环境条件(1)周围空气温度范围工作温度 -20℃~40℃；运输和贮存温度 -25℃~55℃。
(2)空气相对湿度在40℃时≦50%；在20℃时≦90%。
(3)周围空气中的灰尘、酸、腐蚀性气体或物质等不超过正常含量。
1.2 供电电压品质(1)波形应为标准的正弦波，有效值为380V±10%，频率为50Hz±1%。
(2)三相电压的不平衡度≦5%。
2. 功能介绍2.1 喷涂机前面板（图1）喷涂机前面板图(1)输出电流表空载时显示送丝速度相对值，喷涂时显示实际喷涂电流值。
(2) 输出电压表空载时显示电压给定值，喷涂时显示实际喷涂电压值。
(3) 电感调节旋钮可改变喷涂稳定性。
(4)收弧电流调节旋钮在自锁方式下调节收弧电流的大小。
(5)收弧电压调节旋钮在自锁方式下调节收弧电压的大小。
(6)送丝机控制插座接送丝机控制电缆。
(7) 喷涂电缆接线端子（＋）接送丝机电缆。
(8) 工作指示灯指示喷涂机是否接通输入电源。
(9) 保护指示灯指示喷涂机内是否温度过高。
灯亮时喷涂机自动停止工作。
(10)控制方式选择开关处于非自锁位置时，按下喷枪开关可正常喷涂，松开开关即停止喷涂，适合于断续喷涂；处于自锁位置时，按下喷枪开关引弧成功后，可松开开关正常喷涂，当再次按下喷枪开关后，则转入前面板旋钮设定的较小的收弧规范，松开开关时停止喷涂，适合于连续喷涂。
(11)状态选择开关处于气检位置时，电磁阀开启，可检查气体流量；处于丝检位置时，与按下喷枪开关的作用相同，可以检查喷涂机的工作状态，；处于正常位置时，喷涂机处于正常工作状态。
超音速电弧喷涂施工方案
循环流化床锅炉受热面采用超音速电弧喷涂施工方案一、施工条件为了作好施工准备工作，其施工需要具备以下条件：（1）电源：380V 20KW 三相交流电（2）气源：气压＞5kgf 流量＞5m3/min（3）平台：长4m（最少3m）宽2m（最少1.5m）（4）喷涂工件的位置离主机放置位置的距离不超过15m （5）搭设好施工部位所需的脚手架二、施工工艺流程：三、施工技术规范：1、施工准备：①根据实际需要搭好脚手架。
②清除受热面上的大块焦、杂物等。
③对管壁需实施喷涂的部位进行全面的质量检查，如发现需要修整补强的部位应及时向甲方提出。
④利用现场已有条件进行设备就位、电气接线、气源管线连接及磨料回收帆布铺设工作。
2、表面预处理：表面预处理按照GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》进行，其处理的好坏直接影响喷涂层的结合强度。
①喷砂前，对非有效表面采用遮蔽带、硬木板或橡胶等物进行遮蔽保护。
并预留过渡区域，以保证涂层边缘光滑过渡。
②磨料选择及使用：喷砂材料应选用质坚有棱角的金刚砂必须净化，使用前应经筛选，砂内粘土及细粉尘含量不应大于5%，不得含有油污。
喷砂前要晾晒干燥，含水量应不大于1%，并存放干燥，防止受潮、雨淋、砂内混入杂质。
所用砂粒必须清洁、干燥，喷砂区域设围护及其它回收措施，确保不污染周围环境，经质量工程师确认后方可进行喷砂。
③喷砂装置：采用压力式喷砂设备④压缩空气：利用现场气源或自备空压机，空气压力范围为0.5—0.6Mpa，气体流量控制在6m3/min左右。
⑤操作方法：喷砂距离100—300mm；喷砂角度：与基体60—80℃；每次喷砂5-6m2。
除锈应从下至上进行，将凹凸不平的受热面打磨光滑平整后立即喷砂。
使表面清洁度达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa3.0级，即完全去除钢材表面的锈、氧化皮、油污等附着物，并露出灰白色金属光泽，其粗糙度达到GB11373-89《热喷涂金属表面预处理通则》规定的R Z50-90μm。
超音速电弧喷涂表面合金化防腐技术研究
超音速电弧喷涂表面合金化防腐技术研究摘要：超音速电弧喷涂表面合金化防腐技术是一项新兴的防腐技术，由于提高了喷涂速度，使得涂层的防腐和耐磨性大大提高深受人们欢迎，本文对该技术进行了初步的研究，分析了它的工作原理、现实应用以及存在的问题。
关键词：超音速电弧喷涂防腐涂层一、超音速电弧喷涂的基本原理电弧喷涂是热喷涂技术的一种，电弧喷喷咀中包含这两根电线，操作时，接通电源，并且分别接上正负极，在两根电线的端点就会形成一个电弧，电弧温度理论上可以达到6000℃，在高温作用下，丝材被雾化成为微粒，此时在高速气流的作用下，雾化的丝材微粒从喷咀中喷出，由于所喷微粒温度很高，因此涂层密度高，结合牢固。
在电弧喷涂中又可以分为亚音速喷涂和超音速喷涂。
超音速喷涂是相对于亚音速喷涂来说的，以前多使用亚音速喷涂技术，亚音速电弧喷涂时，经电弧雾化的丝材微粒是以亚音速的速度从喷咀中喷出的，而超音速电弧喷涂技术，丝材微粒是以超音速的速度从拉伐尔喷咀喷出的，它是一个不断重复积累的过程，雾化的丝材微粒均匀分布在需要防腐的部件表层上，形成一个涂层，从而起到防腐耐磨的作用（如图1所示）。
电弧喷涂能够减少涂层的气孔以及氧化程度，同时还能节约涂层材料。
超音速电弧涂层主要用在有导电性的金属的防腐方面，例如锌铝、不锈钢、高铬钢等材料。
二、超音速电弧喷涂的雾化效果超音速电弧喷涂由于使用了拉伐尔喷嘴，使气流速度超过音速，从而使粒子流的速度也超过了音速。
速度提高了，所以雾化的粒子变得更小了，从而在金属面上的分布也就越均匀，由图2可见，粒子基本接近球形每个粒子之间的距离很小，分布较均匀。
高速度还使得涂层的强度大大提高，由于粒子速度很高，因此，粒子沉积时的冲击力就会很大，从而有利于提高活性区域的面积。
另外，高速粒子沉积时由动能转化而来的热能会大得多，从而也提高了涂层的结合强度。
图2 为超音速电弧喷涂3Cr13时粒子的形貌。
三、超音速电弧喷涂的材料1.金属线材目前超音速电弧喷涂表面合金化技术主要使用丝材，比较常用的有锌、铝、镁，还有一些新兴材料产生，例如铝镁锌丝材等。
超音速电弧热喷涂技术在锅炉受热面防磨防腐蚀中的运用
超音速电弧热喷涂技术在锅炉受热面防磨防腐蚀中的运用摘要：利用超音速电弧热喷涂技术对锅炉受热面进行喷涂，是一种先进有效的防护方法。
研究与经验表明，通过正确的施工，SAM高铬稀土合金涂层对锅炉受热面起到良好的防磨效果，而PS45高镍铬合金涂层能起到良好的防腐蚀效果，并且涂层对锅炉传热无明显影响。
关键词：磨损；腐蚀；超音速电弧热喷涂；丝材；传热锅炉是火电厂三大主机之一，现代电厂对它的运行可靠性、安全性要求越来越高。
据有关资料统计，锅炉“四管”爆漏导致的非计划停运时间占火电厂总的非计划停运时间40%左右，损失电量约占总损失电量的50%以上。
引起炉管爆漏的原因很多，而磨损与腐蚀为常见和主要的部分。
实践证明，炉管磨损并不是大面积的均匀磨损，只有在燃烧器、吹灰器喷口附近，烟气走廓区域及管排上几层管子迎风面才发生较严重的磨损，这部分约占整个炉管受热面积的20%。
目前较常采用的加防磨瓦防止磨损的方法有在运行中易变形、移位、烧损等缺点，如汕尾电厂2008年进行的两次小修均发现大量防磨瓦脱落、变形，更换率达70%，并且大量的防磨瓦对锅炉的热效率也存在影响。
另锅炉在使用过程中，因工作温度高、燃料含硫，水冷壁管受到的硫化物型高温腐蚀也是一个较难解决的问题。
水冷壁管一旦受腐蚀严重，无论是更换管壁还是停产的损失都相当之大。
因此有必要寻求一种更加有效、经济、先进的防磨、防腐蚀办法，提前实施，防范未然，保证锅炉受热面安全稳定的运行，减少或避免非计划停运。
电弧热喷涂热喷涂为利用热源将喷涂材料熔化或软化，并以一定速度喷射到基体表面形成涂层的方法。
常见的热喷涂方法有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂等。
而电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术。
近年来，超音速电弧热喷涂技术研制和应用成功，被广泛运用到钢结构防磨损、防腐蚀，设备的强化和修复方面上。
超音速电弧喷涂技术
防磨防腐新材料超音速电弧喷涂技术一、超音速电弧喷涂的原理电弧喷涂原理是利用两根连续送进的金属丝作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以超音速喷向工作件形成一种结合强度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂层的热喷涂方法。
其工作原理与普通电弧喷涂（亚音速雾化）一样，超音速电弧喷涂是一个不断连续进行的熔化－雾化－沉积的过程。
但在雾化方式上，超音速电弧喷涂与普通电弧喷涂有根本的区别，即超音速电弧喷涂是采用超音速雾化。
其优点是：雾化效果好，雾化后的粒子细小均匀，速度高，有利于获得高质量的涂层。
超音速电弧喷涂采用拉伐尔喷嘴，将气流的速度从亚音速提高到超音速，加强了气流对粒子的加速效果，从而提高了粒子速度。
粒子速度对涂层的性能有很大的影响。
粒子速度高，粒子沉积时对基体的撞击作用就强，粒子变形就充分。
有利于粒子与基体、粒子与粒子之间的结合，从而提高涂层的结合强度和内聚强度；粒子速度高，粒子沉积前在空气中的飞行时间短，飞行中产生的氧化物就少，有利于粒子的结合，从而提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率。
粒子速度越高，越有利于获得高质量的涂层。
随着热喷涂设备的更新换代，粒子速度在不断提高，涂层的质量也不断得到改善。
超音速雾化减小了粒子的粒度，降低了涂层的粗糙度。
粗糙度是涂层的一项重要性能指标，它取决于雾化后粒子的粒度。
超音速雾化加强了气流对丝材端部熔化金属间的作用，雾化的粒子细小均匀，大大降低了涂层的粗糙度。
同时，粒子粒度的减小，也降低了粒子扁平化过程中的飞溅，有利于降低涂层的孔隙率。
超音速雾化是超音速电弧喷涂的出发点，是其与普通电弧喷涂的根本区别。
超音速电弧喷涂设备包括电源、喷枪、送丝机构及其附件，关键设备是超音速电弧喷枪。
我公司采用进口喷嘴，并且喷涂电流稳定，能在保证丝材雾化效果、涂层质量的前提下，一天的喷涂面积达到20m2。
电弧喷涂时，弧区的温度高达5000－6000℃，用气冷的方式对喷嘴进行冷却。
超音速电弧喷涂技术在风机防磨防腐中的应用
超音速电弧喷涂技术在风机防磨防腐中的应用摘要：燃煤电厂锅炉风机主要有引风机、送风机（一次风、二次等）、高压流化风机、烟气再循环风机等。
一些小型供热机组多采用循环流化床锅炉，实施超低排放改造脱硫方式多为石灰石-石膏法脱硫技术和循环流化床烟气脱硫技术（CFB-FGD）。
烟气脱硝多采用烟气再循环技术+选择性催化还原法（SCR）+非选择性催化还原法（SNCR）联合技术，有的还在锅炉尾部烟道增设氧化还原法（COA），实现SO2、NO X达到超低排放标准。
上述脱硫、脱硝技术均会改变烟气参数，大幅降低烟气温度，导致风机叶轮腐蚀及结灰，风机出现振动超标甚至轴承损坏。
根据风机磨损、腐蚀特点，本文重点介绍采取超音速电弧喷涂技术在风机防磨防腐中的应用，以降低检修频率，延长使用寿命，提高电厂锅炉机组运行的安全及经济性。
关键词：风机防磨防腐；超音速电弧喷涂技术；涂层材料、技术特点及效果引言：随着污染防治攻坚战的不断深入，电厂燃煤机组按照环保要求其烟气污染物排放全部实现超低排放标准，特别是一些已投运的小型热电联产燃煤机组多是进行超低排放改造。
由于锅炉配套各风机初期设计时并未考虑经超低排放后烟气介质发生的变化，烟气温度大幅降低，湿度大幅增加，导致叶轮腐蚀、结灰，造成叶轮失衡，振动超标，发现不及时还将造成风机损坏，直接导致锅炉机组停运。
该现象不仅增加了风机检修频率，还可能造成企业机组停运停产的风险。
国内小型CFB锅炉在进行超低排放改造时多半采用烟气再循环的方式降低烟气中氮氧化物的生成，其高湿含尘及硫化物、氮化物的烟气经烟气再循环风机和管道返回进入一次风机的过程中，导致烟气再循环风机及一次风机叶轮腐蚀、磨损、结灰，同理造成风机故障、锅炉机组停运。
合肥热电集团有限公司众诚分公司供热锅炉机组实现超低排放改造后，该现象发生较为频繁，严重影响企业正常供热。
该防磨喷涂技术改造后的风机中应用得到了良好的效果。
即在经过对锅炉引风机、一次风机、烟气再循环风机等进行超音速电弧喷涂处理后，避免了经超低排放改造后的高湿度含尘含硫烟气对各风机壳体及叶轮的影响，效果较好，保障了锅炉机组的稳定、连续运行，也延长了风机使用寿命。
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关于采用超音速电弧喷涂技术对转炉烟罩一段等设备表面强化处理的
建议
1、炼钢厂转炉烟罩一段现状
现在炼钢厂为了提高转炉炉龄和炼钢效率，生产上采用“溅渣护炉”的工艺操作，即将液体钢渣喷溅到炉壁耐火材料上，同时，部分钢渣也被喷溅到烟罩一段上，另外，吹炼时喷溅的小颗粒红渣粘挂在烟罩一段上，时间长久烟罩一段、下料口形成严重的结渣现象，给正常生产带来一定的影响，同时也给固定烟罩一段补漏的检修工作增加了难度和安全隐患。
（09年至今，6月21日，3#炉固定烟罩一段因结渣严重，清渣影响生产54小时，6月29日3#炉氧枪插入口结渣严重，清渣作业1小时；09年6月份开始1#炉烟罩一段结渣也越来越严重）现炼钢一厂、二厂使用的汽化烟罩一段（固定烟罩）正常使用寿命为2年，在烟罩一段使用到第二年时，因转炉烟罩一段长期受高温烟气、粉尘的冲蚀，另外伴随着吹炼的周期性变化，使得烟罩一段也发生周期性的温度变化，从而易造成烟罩一段的水管上出现“竹节状”的热疲劳裂纹，麻点、穿孔、漏水等现象。
另外下料口、氧枪插入口正常使用寿命是一年，也经常发生漏水，及检修作业环境恶劣、安全危害大。
2010年公司将增加生产任务，要求二钢转炉扩容，吹炼铁钢量将比以往增大，对烟罩、下料口、氧枪水冷套的要求也将更高，届时，烟罩一段的工况将比现在更加恶劣。
2．烟罩等出现裂纹的机理分析
2．1水管的裂纹的产生：在转炉吹炼时，从炉口冲出的烟气中含有大量的氧化铁、粒状红渣等，烟气中氧化铁、粒状红渣以一定的速度冲入活动烟罩和固定烟罩一段，与烟罩水管产生一种冲击摩擦，将烟罩水管表面生成的氧化铁锈层冲脱落，随着吹炼周期的进行，水管被重复冲刷，从而烟罩水管被不同程度地冲蚀，在烟罩水管被冲蚀严重的地方，管壁将容易出现应力疲劳，从而出现裂纹，造成烟罩漏水。
现场跟踪得知：二钢5#炉烟罩温度在加废钢、铁水时为163℃左右，在转炉
吹炼结束时温度达到最高，为193℃左右，温差30℃左右。
一钢2#炉在加废钢、铁水时温度为162℃左右，在转炉吹炼结束时温度达到最高，为183℃左右，温差20℃左右。
烟罩水管温度周期型的变化，使水管产生周期型的应力变化，将加快管壁薄弱处裂纹的产生。
3、建议
为减少固定烟罩一段的结渣量，降低烟罩一段故障率，提高烟罩一段的使用寿命，保证烟罩一段设备的安全使用，减少固定烟罩一段的维修工作量，提高炼钢生产效率。
现建议采用超音速电弧喷涂技术对固定烟罩一段、下料口、氧枪插入口的内壁进行“表面强化处理”，即喷涂一层耐热、耐磨、耐蚀的特种合金涂层。
处理层的技术要求为：
A、抗高温氧化、耐烟气腐蚀；
B、与母体结合牢靠，强化母体的强度，且不产生变形，不影响上机安装；
C、耐磨，耐氧气流及烟尘的冲刷；
D、表面光洁度好，减少挂渣量。
采用该技术后，合金保护层将烟尘中氧化铁颗粒、小红渣、喷溅的钢水等与烟罩水管隔离，水管与红渣、钢水之间的热传导将困难，在吹炼结束及开始时，红渣、喷溅钢水与烟罩水管的冷却收缩时间差和受热膨胀时间差将拉长，则红渣、喷溅钢水与烟罩水管的收缩变化量也将增大，如此，红渣、钢水将与烟罩不易结合，挂渣量也将减少。
因合金保护层有抗高温氧化及耐磨的性能，将直接减轻烟罩水管的氧化和磨损程度。
4、预计经济效益
4．1直接经济效益：
原来每个炉役对烟罩一段、下料口、氧枪插入口进行维修不小于15次，抢修不小于3次，因检修人员均为本公司人员，材料费用主要为焊条，故人工和材料费用可忽略不计。
4．2间接经济效益
保守估计，采用该技术后预计每个炉役每个炉次可减少抢修2次，每次3个小时，则5座转炉可节省抢修时间30小时。
每个炉役每个炉次减少维修5次，平均每次4小时，则5座转炉可节省烟罩维修时间100小时。
每30分钟吹炼一炉钢水（48吨），
260（炉）*48吨=12480吨
钢水成本价按3000元/吨计算，即3000*12480=37440000元（3744万元）4．3 在烟罩内检修作业为高温、高危作业项目，由于减少了烟罩一段、下料口、氧枪插入口漏水修补的次数和内壁挂渣，将在很大程度上减少检修作业人员的安全事故的发生率，和检修作业人员在高温、高危环境下的工作量。
经了解，该技术曾在宝钢、武钢等多家钢厂使用过。
建议厂领导组织专人对我炼钢厂转炉固定烟罩一段、下料口、氧枪插入口内壁进行表面强化处理进行可行性分析和探讨。
炼钢总厂．机动科
2009年7月10日。