数控车床操作防止碰撞的措施
避免数控车床发生碰撞的方法研究
类是 刀具与工件 发生碰撞 。 这类碰 撞一般对机 床影响不 大 ， 多 件最 小直径 ， 检查加 工最小直径 时 ， 刀具是 否与尾架 套筒发 生
数会毁坏 刀具和 报废工 件 ， 造 成一定 的经济损 失。
３ 碰 撞 产 生 的原 因
干涉 。
第三 类碰撞相 对前两类碰 撞而 言主要是 对工 件和刀具 造
［ 关键词 ］数控 车床
１ 引 言
碰撞 工件零 点 具后 角太小甚至 为负值 ， 造成 刀体 与工件干 涉 ， 或进行 内轮 廓
目前 ， 数控车床 在工业领域 得到广泛应 用 ， 但 由于数控 车 加工 时刀体直径 过大 ， 没有足 够的排屑和 退刀空 间造成碰撞 。
床是按 编程人 员所 编程序 指令 进行 自动加工 的 ，尽管 现在有 ４ 预 防和避免碰撞 事故发生 的方法 对于 第一类碰 撞 ， 可 以从 以下方面进 行预 防和 避免 ： ① 认 好 多模拟仿真软 件可 以检 测程序 ， 但 由于操 作者操 作不 当 ， 造 进行模拟 加工或 空运 行 ， 避免 由程序编辑 或输入 成机 床发生碰撞 事故时有发 生 。为此 ， 我们 从碰撞 现象 出发 ， 真检查 程序 ， 找 出碰撞发生 的原因 ， 通过分析 原因 ， 来提 出避 免碰 撞事故发 错误 引起的碰撞 ； ②机 床开机 、 发生 硬超程或 进行过 急停 以后
பைடு நூலகம்
价格 昂贵 ， 刀具 损坏 也会造 成一定 的经济损失 。 第二类是 刀架 要选 用合理 的 ｚ向退刀距离 ，尽量 采用先径 向退 刀后轴 向退
或车 刀与尾架发 生碰撞 。 这 类碰撞 会对机床 的进给伺服 系统 、 刀的方法 ， 保证退 刀和换刀时 刀架或车 刀不与尾架 发生 碰撞 ； 刀架及 尾架造成 损伤 ，影响机床一 夹一顶装 夹加工 时的 加工 同时 ，加工之 前要通过模拟 和空运 行检查 非工作 刀具与尾 架 精度 ； 对 车刀造 成毁灭性破坏 ， 造成一定 的经济损失 。最 后一 的干涉情 况 ， 如 发现 干涉 ， 要 重新 安装 和调整 刀具 ， 并 根据 工
数控车床安全注意事项(三篇)
数控车床安全注意事项1、接通电源以前1.1确保操纵板和电气控制柜的门都已管好。
1.2确保机床周围是没有障碍物。
1.3先接通主电源隔离开关，再接通操纵板上的电源“ON”（开）开关。
2、卡盘注意事项2.1一定要先关好前防护门，然后再启动主轴开始切削操作。
2.2一定要遵守所装卡盘的最大主轴转速限制，绝对不要使主轴超过最大允许转速。
2.3如果一个卡盘或一个夹具在你的应用场合是独特的，要检查主轴最大允许转速，并不要超过这个限度。
此外还要注意工件的加持力和平衡情况。
2.4输入G50指令和主轴转速就可以限制主轴最大转速。
G50指令能够帮助保证操作安全。
2.5如果主轴转速必须在接近最大允许转速的情况下旋转，要遵守以下几点：--确保夹紧在卡盘上的工件保持平衡。
--用可允许的最大压力来夹紧工件，因为离心力会降低卡盘的加持力。
主轴最大允许转速和最大允许施加压力都标在铭牌上，铭牌固定在前防护门上和卡盘体上。
最大允许转速和最大允许施加压力可以保证夹持力大于原夹持力三分之一以上，这时使用的是与卡盘体周边相符的标准软钢卡爪。
2.6如果使用特殊卡爪。
（大于标准软钢卡爪），应遵守以下几点：--要降低主轴转速，因为离心力和较低的效率会降低卡盘的加持力。
--如果卡爪紧固螺母（卡爪螺母）位于卡盘周围之外，就只有一个紧固螺栓把卡爪固定就位。
这是一个潜在的危险情况。
卡爪螺母应该总是处在卡盘周围之内。
--按照工件的形状加工卡爪。
2.7把卡盘体、卡爪和垫块上的螺栓按规定扭矩牢固拧紧。
使用润滑油。
确保扭矩至少为392至490N【40至50kgf】。
3、一般检查3.1每天开始操作前检查润滑油油量。
3.2一定要使用规定牌号的润滑油。
3.3可能的话要使用推荐的切削液（冷却液）。
3.4按照说明书中的时间表更换和加满每个润滑油箱和冷却液箱中的润滑油和冷却液。
3.5按照说明书中的时间表清洗过滤器。
3.6要确保空气管路和液压管路上每一块压力表都正确显示说明书中给出的数值。
避免数控车床发生碰撞的方法研究
碰撞 。这类碰撞 一般对 机床影响 不大 ，多 数会毁坏 刀具 和
报废工件 。造 成一定 的经 济损失 。
２ 碰 撞 产 生 的 原 因
第一 类 ，刀 架或 车 刀 与 主轴 卡盘 发 生碰 撞 ，主要 是
收 稿 日期 ：２ ０ — ３ ２ ０８０—５ 作 者 简 介 ：杨 建 西 （ ９ ９ ，男 ，机 电 工 程 学 院 实验 实 训 １ ７ －）
Ｖｏ１ ． ． ． Ｎｏ３ ２１
避 免数控 车床 发 生碰 撞的方 法研 究
杨 建 西
（ 州 职 业技 术 学 院 ，浙 江 台 州 ３ ８ ０ ） 台 １０ ０
摘
要 ：数控 车床 由 于具有 加 工 高精度 、 高效 率 、高 柔性 、低 劳动 强 度等 特 点 ，在 生产 中普 遍 应 用。但 由 于其 用 于批 量 生产 且 维 修 费用 较 高 ，在 加 工 过 程 中一旦 发 生碰 撞 事故 ，将 造 成很 大 经 济损
中 心 主 任 ，全 国技 术 能 手 。 高 级 技 师 。 研 究 方 向 ：数 控 加
工 工 艺及 数 控 实训 教 学 。
零点偏移造成 的碰撞 ；③采用 正确的方法进行对刀操
由于工 件零 点 发 生偏 移造 成 的 。对 刀 的 目的是 确定 编程 零点 在 机床 坐 标 系 中的位 置 ．如 果对 刀 错误 就会 发 生工
件零 点 偏移 。除对 刀错 误 引 起 的工 件零 点偏 移外 ，程序
中 Ｚ坐标值 输 入 错误 、机床 开机 后 没有 进行 回零就 直接 执行 自动加 工 运行 指令 、发 生硬 超程 或进 行 过 急停 以后 没有 及 时 回零 等 都会 造成 工 件零 点 偏移 。此 外 ．刀 具安
数控车床碰撞发生的原因分析及如何避免
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如我们现在所使用的车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。
所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
以下就是对数控车床防碰撞的几点心得：
碰撞发生的最主要的原因:
1、对刀丨具的直径和长度输入错误；
2、对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；
3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。
所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀丨具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀丨具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。
在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。
为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。
发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。
它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。
车床安全操作规程完整
车床安全操作规程1、车床开车前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动防护用品，认真检查机床各部位和防护装置是否完好。
2、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。
3、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。
4、工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。
5、卡盘上的扳手在夹紧工件后不要忘记取下，以免开车时飞出伤人。
6、小拖板和转盘平面上下面应对齐，不要往前摇出太长，往后摇出太多，以免撞坏拖板。
7、车床主轴变速、装夹工件、测量工件、清除切屑或离开车床等都必须停车。
8、工件转动中，不准手摸工件，或用棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。
9、切削时勿将头部靠近工件及刀具。
人站立位置应偏离切屑飞出方向，以免切屑伤人。
切屑应用钩子清除，禁止用手拉。
10、工作场地保持整洁。
刀具、工量具要分别放在规定地方。
导轨面上禁止放任何物品。
11、实习人员应在指定的车床上进行实习操作，不要任意开动其它车床及触动手柄，以免发生不应有的事故。
如发现机床有故障，应立即停车，并及时报告实习指导教师。
12、工作结束后，应切断机床电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理好所使用的工、夹、量具，并作好机床的清洁工作。
砂轮机安全操作规程1、砂轮必须装好砂轮罩，托架距砂轮不得超过5mm。
2、使用者要戴防护镜，不得正对砂轮，而应站在侧面。
3、砂轮只限于磨刀具、不得磨笨重的物料或薄铁板以及软质材料铝、铜等和木质品。
4、砂轮机起动后，需待砂轮运转平稳后，方可进行磨削。
磨削时压力不可过大或用力过猛，砂轮的三面两侧及圆周不得同时磨削工件。
5、新砂轮片在更换前应检查是否有裂纹，更换后需经10分钟空转后方可使用。
在使用过程中要经常检查砂轮片是否有裂纹、异常声音、摇摆、跳动等现象，如果发现应立即停车报告。
6、使用后必须拉闸，要保持卫生。
1、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女工发辫应挽在帽子内。
数控机床编程中如何避免程序加工过程中的碰撞
数控机床编程中如何避免程序加工过程中的碰撞在数控机床的编程过程中，碰撞是一个常见的问题，如果不正确处理，可能会导致严重的机床损坏甚至事故发生。
因此，正确避免程序加工过程中的碰撞是非常重要的。
本文将介绍一些常见的措施和建议，帮助操作员有效地避免碰撞。
首先，合理设置安全距离。
在编写数控程序时，应充分考虑机床、夹具和刀具等的实际尺寸，确保设定的安全距离足够大，避免各种零件之间及零件与机床之间的碰撞。
在程序编写过程中，可以通过增加刀具位置偏移量或加工路径的起始点绕过潜在的碰撞区域。
其次，合理规划切削路径。
切削路径应尽量平滑和简洁，避免急转弯或突变的切削路线。
过于复杂或曲折的切削路径容易导致刀具与工件或机床结构发生碰撞。
在切削路径规划中，可以使用圆弧插补和曲线插补来实现平滑过渡，尽可能减少机床的加速和减速过程，减少机床振动和碰撞的风险。
第三，合理选择刀具。
刀具的选择对于避免碰撞至关重要。
首先，需要确认刀具的切削长度是否足够，避免刀具非必要地伸出机床太远。
其次，需要选择适当的刀具长度和刀柄长度，以确保刀具不会与工件或夹具发生碰撞。
此外，还要注意刀具的直径和形状，避免刀具过大或过长导致碰撞。
第四，合理设置刀具补偿。
在数控机床的编程中，常常需要使用刀具半径补偿或刀具长度补偿来考虑刀具的几何特性。
正确设置刀具补偿参数，可以将加工轨迹与实际工件轮廓对应起来，避免碰撞和过切现象的发生。
在使用刀具补偿时，应确保补偿方向和数值的正确性，并及时校验程序的准确性。
第五，合理设置机床坐标系。
数控机床的编程中，需要根据工件的形状和加工要求设置合适的机床坐标系。
合理设置机床坐标系可以确保切削路径与工件轮廓的吻合度，避免碰撞和加工误差。
在设置机床坐标系时，应注意工件和机床结构的相对关系，并根据实际情况进行调整，保证加工的准确性和安全性。
最后，注意加工过程的监控和调试。
在程序加工过程中，操作员应时刻关注机床和工件的状态，及时发现异常情况并进行调整。
如何防止机床发生碰撞
如何防止数控机床发生碰撞及撞刀事故发生一、如何防止数控机床发生碰撞数控机床在加工过程中,有一点至关重要,那就是在编程和操作时,一定要避免使机床发生碰撞。
因为数控机床的价格非常昂贵，少则几十万，多则几千万，维修难度大且费用高。
但是，碰撞的发生是有一定规律可循的，是能避免的，可以总结为以下几点：（1）利用计算机仿真系统随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工仿真系统越来越多，其功能日趋完善。
因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能发生碰撞。
（2）利用机床自带的模拟显示功能一般较为先进的数控机床都具有图像显示功能。
当输入程序后，可以调用图像模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能发生碰撞。
（3）利用机床空运行功能利用机床空运行功能可以检查刀具轨迹是否正确。
当程序输入机床后，可以装上刀具或工件。
然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具发生碰撞。
但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。
（4）利用机床的锁定功能一般的机床都具有锁定功能。
当输入程序后，锁定Z轴，可通过Z轴的坐标值判断是否会发生碰撞。
（5）坐标值、刀补的设置必须正确在启动机床时，一定要设置机床参考点。
机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其要Z轴方向，如果出错，刀具与工件相碰的可能性就非常大。
此外，刀具长度的补偿的设置必须正确，否则，要么是空运行，要么发生碰撞。
二、如何防止数控机床撞刀事故发生撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。
为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：操作工应注意以下几点：(1) 程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。
浅析数控车床使用中发生碰撞事故的原因及解决方法
同时 ， 还要求数控车床远 离锻压设备 等振动源 ，远
离电磁场干扰 ，远离电焊机 ，远 离线切割机床 以及 电火
花机床等电加工机床。
２ 电网和地线的要求 ．
数控系统 的电源 变压 器和 伺服 变 压器 都有 多个 抽
头 ，外接 电源必须正确。另外 ，还要进 行 电源 电压 波动
量。
系列 的检查 ， 来避 免发 生碰撞事故 。
３ 手动操作前的参数检查和调整 ．
由于我校主要进行 的是数 控车工培训 ，操 作人员 都
累了一些解决方法和经验 ，供技术决策层 面、技术指导 层面的不压的要求 ．
一
些较为先进的数控车床 具有液压或气压 的卡盘和
尾座 。这就要求保证液压和气压的质量 、液压 系统液压
、
安装 、调试阶段
油的各项指标要符合 《 操作手册》和 《 维修手册》的规
定 。供给的压 力空 气要 清 洁并 始终 保持 一 定要 求 的压
力。 以上是在安装 、调试阶段 先期要做 的工作 ，不可疏 忽和马虎 ，一旦有 一项 达不 到上述要 求 ，就 预埋 隐患 ，
１ 环境温度和湿度要求 ．
数控车床一般要求使用环境恒温 ，以确保 机床 的工 作精度 ，一般要求恒温 ２ ￣左右。大量的实践证 明，夏 ０Ｃ
季高温时期 ，数控系统的故障率大大增加 ，很 易造成碰
数控车床在开机后必 须立 即进行 回参考 点操作 ，即 机械 回零操作 。发生 意外 而按 下急停按钮 时，则 必须重 新 回一次机械零点 。若不进行此项操作 ，则很 有可能在 以后 的操作过程中 ，出现不可想象 的碰撞事故。 在 回参考点操作之前 ， 应将刀 架移动到减速 开关和 负 限位开关之间 ，以便机床在返 回参 考点 的过程 中找到
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!""#·#" Βιβλιοθήκη 号数控车床操作防止碰撞的措施
!孙连栋 ’ 河北
在数控车床操作中，由于操作不慎会使车刀或刀架撞到卡 盘、工件或尾座上，轻者会损坏工件、车刀，影响生产加工，重者 会损伤机床，甚至造成人身事故。因此，在数控车床加工时，一定 要防止碰撞的发生。为此，必须做到程序正确、操作无误，前者是 前提，后者是保障。
程序正确 ( 一 ) 程序编制 数控车床的程序一般是用手工编写的，在编写时一定要按 照编程的规范进行，即先结合毛坯分析零件图，然后确定加工工 艺、所用刀具，再确定走刀的轨迹及切削用量，并进行必要的计 算，最后用指令的形式将加工过程描述出来，形成完整的程序。 在编写程序时应注意以下几点： 换刀点的选取 换刀点一般选在参考点上，但为了在加工 中节省辅助时间，可就近选取。对于轴类零件 ( 直径较小 ) 一般是 * 方向退刀，换刀点的 * 坐标 ( 直径量 ) 为毛坯最大直径加上刀 杆的最大伸出长度的 !+ , - . 倍；对于盘类零件 ( 轴向尺寸较小 ) 一般是 / 方向退刀，换刀点的 / 坐标为工件毛坯右端面坐标值 加上刀杆的最大伸出长度的 ! - . 倍。 绝对坐标与相对坐标 在编程时一定要注意，如果用绝对 坐标就直接写坐标值，用相对坐标就要计算起止点坐标差值。一 般情况下都要用绝对坐标，因为用绝对坐标如果修改一个语句 不会影响到以后程序的执行，而用相对坐标则可能会影响到后 续指令的坐标值。只有在循环、调用子程序时才用相对坐标。 指令字的省略 一般的编程语言都允许下句与上句相同的 指令字可以省略，但是在不熟悉的情况下尽量不要省略，因为这 在检查时比较难懂，而且上边一处改动会影响到下边。 循环与调用子程序 由于循环与调用子程序需要多次走 刀，若用顶尖支撑工件，应防止 * 向进刀太多或在 / 向退刀时与 顶尖相碰。同时应注意循环完毕后，使刀具位置回到循环前的起 始点上。 逐渐切入 编程时应考虑到毛坯尺寸大小不一，当刀具快 速移近工件时，一定要留 , - #"00 距离，用工进的方式切入工 件，以防止毛坯尺寸过大而碰上工件。 检查 程序编制完后一定要检查。检查时可用笔在一张白 纸上粗略地画一下毛坯和成品轮廓，每读一条语句就用笔在上 边将其轨迹画出，看是否有不合理的语句，看是否有遗漏的语 句。当然也可以在坐标纸上，将轨迹精确地画出。这样可以检验 程序中的数值是否正确，当然应注意 * 方向为直径量，画出来的 轨迹在 * 方向放大了一倍。 ( 二 ) 正确输入 程序输入机床后，一定要进行检查，主要看是否有遗漏，看 小数点、正负号是否有误，如果有图形功能，用图形功能进行检 查更好。 ( 三 ) 空运行 将刀架移到远离卡盘 ( 但不会与尾座相碰 ) 的地方，进行机
( 作者单位：河北师大职业技术学院 )
现代技能开发
$%& !"
床的空运行操作，主要观察运动方向是否正确、运动距离是否异 常、换刀是否安全。
操作无误 ( 一 ) 对刀 装刀时要注意刀具所装位置一定要与程序中的刀号一致，刀 具伸出长度在保证使用要求的前提下尽量一致，要按正确的方法 对刀，测量要准确。对完刀后，可用以下两种方法进行检查。 查看刀补 查看刀具数据库，所设定的刀补号是否与程序中 所要调用的刀补号一致，刀补值中是否有过大、过小的，若有，是 否与刀具实际情况相符。应注意刀补的正负号是否正确，当前刀 具在径向比基准刀伸出长则刀补 * 值为正，在轴向比基准刀靠 左则刀补 / 值为正，反之则为负。 换刀验证 刀补 ( 位置补偿 ) 的作用是保证换刀后，当前刀刀 尖的位置与上一把刀刀尖位置一致。这时，可用一个磁性表座与 一个 !,00 的铁环来进行检验。将磁性表座放在床身的适当位 置，夹往铁环，使铁环水平放置且比车刀刀尖高 #"00 左右，移动 刀架，使当前刀刀尖位于铁环中心，然后用手动换刀的方式换其 它刀，看其刀尖是否在铁环中心。如果在中心，说明对刀正确，不 在中心则需重新对刀。 ( 二 ) 参考点 系统在执行 12! 指令设定参考点时，默认为当时刀尖所在 位置即为参考点，所以执行程序一定要从参考点开始。在生产加 工中，程序的结尾处都有返回参考点指令，无需手动返回参考 点。但在对完刀或中途停止加工后，一定要手动返回参考点，再 进行以下的加工，否则就会出现碰撞或出废品。当操作不慎，按 压了行程开关，这时该方向的坐标就与实际位置不符，必须用返 回机械零点的办法来寻找参考点或重新设定坐标和参考点。应 当注意，模拟运行也会更改参考点，所以在模拟运行时，必须先将 刀架返回参考点后再进行。 ( 三 ) 加工 首件加工时，可采用段停方式，先看一下下面要执行的语句 是否有问题，若没有问题再往下运行。这样“看一步，走一步”，直 至把整个程序运行完毕。在后续加工中，头脑中应当有一把“刀” 在“运行”，时刻都应知道现在是加工什么位置，下一步刀该怎么 走，一旦发现异常情况应立即采取措施。同时，还应注意工件是 否松动、铁屑是否缠绕、刀具是否磨损等。 掌握了以上方法，在数控加工中就可以有效地避免碰撞，但 是为了防止万一，还必须掌握出现异常情况的处理办法：按暂停、 按急停、切断电源。加工时可将防护门关上，这样可有效地避免 人身事故的发生。 以上这些避免碰撞的方法只能保证尺寸不会有太大的偏差， 但不能保证加工精度，还需要在加工中进行精确的调整，如调整 坐标、调整刀补、调整间隙补偿量等。