混凝土预制系杆拱预制方案
系杆拱桥上部构件预制施工方案
1、工程概况
沿江开发高等级公路南京江北段工程B1标滁河大桥分主桥和两侧引桥，引桥为30m 预应力混凝土组合梁，主桥为系杆拱桥，全桥孔跨布置为10x30+72+11x30m，全长709米。主桥上部采用72米单跨预应力混凝土系杆拱，计算跨径70m，拱轴线为二次抛物线，矢跨比1/5，矢高14米。主桥分两幅，总宽度33米，单幅宽度16米。主桥上部结构全部采用预制方法，采用浮吊吊装。
预制件的分段长度和重量见下表1。
2、施工方案
场地布置主要考虑吊装运输方便、现场条件，预制场利用河北岸废弃的码头预制系杆、拱肋、拱肋端块件等重量较大的构件，通过浮吊来直接吊装运送到桥位；横梁、风撑、行车道板等重量较小的构件在30米箱梁预制场预制，通过便桥运输至主墩位置。混凝土由自设拌和站供应，拌和机械为2台Js500强制式搅拌机，运输采用小型汽车加料斗运输。在现场设立小型钢筋加工厂，加工所需钢筋材料。根据构件设置一定数量的台座作为底模，底模保证构件的尺寸和形状，构件侧模一般采用钢模板,拱肋采用木模板。
3、预制场地以及配套设施
3.1预制场布置
拟用作预制场的场地为砂石码头，距离桥位300米，该处场地承载力较高。预制场地须先整平压实，清表后填筑30cm碎石土，振动压路机碾压密实。
预制场地内应按照文明施工和标准化工地的要求进行布置。设置台座、值班房、材料库、水池、过滤池，材料存放区台座区应采用混凝土硬化。预制台座根据场地大小合理布置，预留一定施工空间和道路，台座场地布置见图1。底模范围外的预制场地表面浇5cm 厚C25砼，以防雨水渗透而影响地基承载力。场地临时电力线按照用电技术规范设置，并设配电箱、漏电保护器等电气设备。
3.2台座
横梁、拱肋及端拱肋均采用平卧式预制，系杆采用立式法预制，杆件均采用整体放样，分段预制，放线尺寸采用绘图软件进行绘制计算坐标，再根据坐标在台座上按照计算好的坐标放样。台座顶面高程应按照图纸预拱度来设置。台座放样时考虑拱肋5cm预拱度。台座设设中系杆台座2个，边系杆2个，中拱肋2个，端构件4个，横梁4个，风撑1个，边拱肋2个。构件移动采用大型吊车或浮吊来进行。
1）、拱肋及端构件台座：
拱肋采用卧式预制，首先用块石砌筑底模基础40cm，然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层，面层必须光面收平。在面层上用全站仪按照图纸设计坐标（见附图2）放出拱肋边线，拱肋考虑向上的预拱度5cm。对拱肋侧面凹陷的部分用红砖砌筑后用砂浆抹平，粘贴绝缘板作底模，砂浆粉刷时测量人员必须严格控制拱肋曲线平顺度，底模高程和底模的平整度。两块相同部位的拱肋采用叠加预制，即预制完成一块后在其上部砌筑红砖作为下一块拱肋的底模。
拱肋端块件采用卧式预制，台座按照设计图放线，采用混凝土浇筑台座，严格控制顶面平整度和各个尺寸，确保线形准确。侧模采用钢模板，设拉杆加固。
拱肋台座应预留吊梁孔，吊梁孔位置通过计算来确定。
2）、系杆：
系杆采用立式预制，首先用片石砌筑底模基础，然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层，面层必须严格按照图纸设计高程用铁抹收光，在面层上用全站仪按照图纸设计坐标放出系杆边线。
底模制作时必须严格控制宽度，浇筑面层砼时每隔0.8m预留拉杆孔，用于立模时拉设边模，底模两侧必须按照设计边线用磨光
机打磨，底模混凝土浇筑完成或砂浆粉刷后必须及时做好养护工作，防止裂缝。
3）、台座施工质量要求：
台座施工应该执行严格的标准，台座施工的质量标准见表2。
台座砌筑完成后，采用全站仪检查弧线偏位及轴线偏位情况，采用3米直尺检查平整度，采用水平仪检查顶面高程，用钢尺测量平面尺寸。
表2
3.3、台座地基承载验算：
拱肋：〔1.4×1.0－(0.7＋1.0)×0.15〕×2.5×2/1.4=4.08T／㎡
系梁：(1.8×1)×2.5/1=4.5T／㎡（按实体段计算）
风撑：﹝0.7×0.7﹞×2.5/0.7=1.75T/㎡
横梁：
中横梁：（0.6×1.45+（0.4+0.2）×0.2)×2.5/0.6=2.475/0.6=4.125T/㎡
端横梁：﹝1×1.45+(1.4+0.2)×0.5/2+(0.2+0.4) ×0.2/2﹞×2.5/1
=5T/㎡
考虑施工载荷的系数：模板及支架的重0.2，施工人员及设备的载荷0.4，振捣时产生载荷0.4，按最大荷载验算：（1﹢0.2﹢0.4﹢0.4）×5=10T/M2=100Kpa。
原地表压实后承载力不得低于150Kpa，然后填筑30cm碎石土，地基承载力通过试验进行检测。
4、施工组织及计划安排
4.1、施工组织安排：
主桥构件预制由专业桥梁队负责施工，配备熟练人员30人。主要施工人员见下表：施工队负责人：朱振技术负责人：王洪田现场技术员：李红金
4.2、施工计划安排：
主要构件施工周期见下表：
根据模板数量、台座数量配置情况和施工人员情况，预制构件在2009年1月底前完成大部分。预制构件计划于2008年11月15日开始施工，2009年3月15日完成，总工期4个月，具体施工计划进度安排见附图3《滁河大桥主桥预制件施工进度网络图》。
4.3、施工顺序
构件预制顺序根据主桥安装顺序来安排，先系杆，后横梁，再生产拱肋风撑，先左幅后右幅，同时根据台座布置可同步进行构件预制（台座编号及布置图见附图1），具体施工顺序见下表。
表5 台座预制构件匹配表
5、所需设备、设施及周转性材料
5.1外模板选择
系杆、端构件、横梁、桥面板外模部分采用定型钢模板，拱肋、风撑模板采用竹胶板，具体数量如下：
拱肋端块件：一套（端模自制）；
系杆：22.42M（16.42m+6m）一套（端模自制）；
拱肋（采用木模板）：边段一套，中段一套（端模自制））；
横梁：端横梁半套，中横梁二套；
风撑：采用竹胶板模板一套。
5.2、内模板选用:
系杆内模采用多层板定做，板厚度12mm，支撑采用5x8cm方木，内模为一次性的不再拆除，湿接缝处预留内模，用于以后使用。内模板设计构造见附图4。
5.3、模板加工及安装质量要求.
模板加工及安装应严格执行规范要求，以保证构件成品的质量，具体标准见表6：
表6 模板加工安装质量检查表
5.4、所需施工设备和机械配置：
混凝土采用强制式拌和机和配料机，与30米箱梁共用，其他所需设备和机械见表7：
表7 施工机械设备配置表
6、构件预制施工工艺及质量控制
6.1、钢筋工程
6.1.1、材料的质量要求：
钢材选用正规厂家生产，每批到工地钢材要有出厂质量保证书，到工地后根据规范要求，对钢筋的物理力学性能和焊接性能进行检验试验，试验应分批进行，以同一炉号、同一规格的钢筋为一批，每批重量不大于60T。钢筋运到工地后堆放基础采用块石砌筑支撑梁，梁高出地面30cm。
6.1.2、钢筋制作安装：
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放、整齐有序。
待加工的钢筋表面清洁、无损伤及严重锈蚀，加工生产经调直、断配，采用电弧焊焊
接成半成品，堆放待安装。调直后的钢筋平直、无局部曲折；采用冷拉调直的成盘钢筋，其调直冷拉率小于2%；钢筋切断、弯折以机械为主，加工符合规范的规定，弯折应在稳定均匀的压力下进行，不得急弯，严禁冲击，已弯成型的钢筋不得重新弯折再用。对焊、电弧焊接半成品应按技术规范的要求进行外形检查，并抽取试件做焊接强度试验，合格后方可使用。
钢筋用20 铁丝采取人工绑扎。钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。现场接长采用搭接焊连接，搭接长度满足规范要求，受力钢筋搭接接头须错开，以保证同一截面钢筋接头数量不大于受力钢筋数量的50%。钢筋安装除特殊要求外，钢筋保护层采用高强度塑料垫块支撑，绑扎成形的钢筋的安装位置、间距及各部分规格尺寸均满足施工图纸和规范的要求，允许偏差满足技术规范的规定。
6.1.3、钢筋工程质量控制程序
见下页图5。
6.1.4、质量监督、检查、验收
①、所有进场钢筋按批次或数量抽查检验，凡检验、试验不合格的一律清退出场，切实保证钢筋质量符合规范要求。
②、保证钢筋保护层的厚度准确无误：墩、柱、梁、板的钢筋与模板之间设置高强度的塑料垫块，垫块采用铁丝与钢筋扎紧，垫块互相错开，分散布置，保证钢筋位置和保护层厚度。
③、尽可能避免钢筋露天堆放和缩短结构预留钢筋的时间，以免锈蚀，在砼浇筑过程中，粘留在上层钢筋上的砂浆即时清理干净，保证砼和钢筋之间的粘结力不受影响。
④、钢筋工程是隐蔽工程，每一部位钢筋绑扎完毕后均要严格检查、认真清洗，并报监理后方能浇筑砼。
6.2、混凝土工程
6.2.1、原材料以及配合比的质量控制
1）、水泥采用普通硅酸盐水泥，若想混凝土达到镜面效果，混凝土表面必须致密，这就要求水泥用量必须适中，一般在400～450kg/m3 范围最为理想。因为水泥用量偏少时，混凝土表面粗糙，不够细致；水泥用量过多时，混凝土表面颜色暗淡，镜面效果不理想，经济也不合理。
2）、骨料
洁净、圆形颗粒的天然河砂要级配良好，细度模数在2.6～2.8之间的Ⅱ区中砂是镜面混凝土细骨料的最佳选择。只有级配良好、砂率适中的混凝土拌合物，才能使粗骨料均匀悬浮在水泥砂浆之中，保证混凝土拌合物不分层、不离析，最终形成均匀致密的混凝土表面，达到镜面效果，砂率一般较计算值高1％～2％，达到33％～35％。
系杆用C55混凝土采用5-25mm和5-10mm两种碎石掺配使用，级配较好。
3）、外加剂及掺合料
镜面混凝土必须选用高效减水剂来改善混凝土拌和物的流动性能。并且，尽可能选用泌水率低的外加剂，尽量减少因水分上升、气泡排除不尽造成混凝土表面麻点的缺陷。一般不要加入粉煤灰，容易产生色差。
图5 钢筋工程质量控制图
4）、坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。
6.2.2、混凝土拌和运输
1）、混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。在混凝土拌和前，应检查配料机的计量准确性，标定上水时间和上水重量的关系，同时做好集料的含水量测定，以便调整施工配合比，精确控制用料数量，用料要求偏差不能超过表8的要求。
间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1．5～2min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min。
3）、搅拌时间要足够，使混凝土的组成材料充分拌匀达到所要求的混凝土工作性。最好采用二次投料，可提高混凝土拌和质量。应严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。
4）、混凝土在运输过程中，应保持混凝土的匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆；混凝土拌和物运输到浇筑地点时，应就行检测塌落度，保证具有规定的工作性能。
6.2.3、混凝土浇筑：
当倾落高度高于两2m时，应挂设串筒，以防止混凝土下落过程中离析，造成混凝土强度不均匀，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土布料需分层进行，层厚不大于30㎝。浇筑端横梁、系梁时两侧应对称进行浇筑，均匀上升，防止内模发生侧移，振捣时严格按照技术规范进行，振捣密实，不得出现过振和漏振，保证混凝土外观和内在质量。
浇筑系梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中
间进行，分段长度控制在5-7m，分层厚度不超过30cm，，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用搅拌运输车。
因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂，在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度，混凝土的塌落度控制在14~16cm。
拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，小石子的粒径不大于20mm。振捣采用插入式振动器振捣，同时采用小半径振捣棒加强钢筋密集部位的振捣，确保砼密实；
拱脚、吊杆处预埋件采用牢固的定位加固措施，将其牢固地与钢筋或模板连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。
混凝土浇筑完成后要及时做好表面收光工作，首先用木抹收光一遍，再用铁抹收光三遍，保证混凝土表面平整和不出现收缩裂缝。混凝土终凝后要及时做好养护工作，预制构件采用土工布包裹后淋水湿润养护。
6.2.4、施工注意事项
①、C40、C50砼浇筑时黄砂过筛，黄砂、石子、水泥的计量器具应定期标定，确保计量准确。
②、系梁等有内模构件浇注时必须对称，均匀上升，以防内模偏移。
③、施工过程中振捣时必须保证波纹管完好性，包括湿接缝处波纹管。
④、必须做好高温施工措施：砂、石料覆盖或堆放于阴凉处；采用地下水拌和；选择早晚气温较低时浇筑。
⑤、砼雨期施工
避免雨天或台风过境时浇筑砼。砼浇筑过程中如遇大雨，应立即停止浇筑，将仓内砼振捣好，规整后抓紧遮盖，及时排除仓内积水。雨后清除表面软弱层，铺设同标号水泥砂浆一层，继续浇筑；如间隔时间超过允许间隙时间的规定，则按施工缝处理。小雨可采取仓面遮盖、调整拌和加水量、采取斜面浇筑、规划好排水等措施。
⑥、预制构件必须及时编号，标明构件名称，安装方向，浇筑日期。
7、施工质量保证措施
7.1施工组织制度保证
（1）建立专门质量管理组织机构
施工中建立以项目经理为首，由相关的职能部门负责人组成工程质量领导小组，实行工程质量分级负责制，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策。
⑵建立全面的质量控制体系
项目经理部建立由项目经理－职能部门－作业队三级负责的质量控制体系，在质量相关的每个过程进行全过程的质量控制。
⑶根据施工过程细化检查项目，严格执行工程三检制度。
所有施工工序在施工完后经施工队自检、项目部复检合格后，及时报请监理工程师检查确认后，方可施工下道工序。
⑷开展全面质量管理活动制度
按照质量管理程序文件的有关要求，认真做好工程的施工记录、资料收集整理，定期
召开质量分析会，对施工质量进行质量统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出改正措施。开展质量教育活动，进行质量攻关，开展全员QC活动。
（5)采用工序标准化，实行规范化和标准化作业
项目经理部编制各分项工程的“施工手册”、“作业指导书”，下发到各施工工班，施工作业过程，贯穿工前交底、工中检查、工后验收的“一条龙”操作管理方法，推进施工工序作业程序化、标准化、规范化，把新技术、新工艺、新材料运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。
7.2、施工技术保证
①加强测量、试验、检验等基础性技术工作。制定详细的、切实可行的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准。配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。
②隐蔽工程必须进行目击验证和检测试验工作，在桥梁施工中，重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点，逐项控制。及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。
③按规范要求设置钢筋接头，保证钢筋搭接长度和钢筋轴线符合要求，使用502及以上的电焊条施焊，并保证钢筋有足够的保护层厚度。
④钢筋保护层厚度控制是保证桥梁耐久性的重要质量措施之一，采用高强度防老化塑料垫块。施工时按照产品上的编号，对照设计图和施工技术交底单精确安装与钢筋绑扎，绑扎丝端头严防朝外侵入保护层。施工中振捣棒不要太靠近支架垫块，防止震脱移位。
⑤严格执行质量检验程序，按照工序质量要求进行检查，凡超出规范要求的必须改正，否则不能进行下到工序。在混凝土浇筑程序上，必须由总工签署浇筑令后方可进行浇筑。
7.3、施工设备材料保证
①钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、张拉千斤顶、油泵、压力表、锚具等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。钢筋、水泥等材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。
②砼生产采用强制式搅拌机，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用合格中粗砂。
③坚持施工过程中的试验制度，在砼浇筑现场对每批砼进行坍落度实验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证砼实验的频率，试件组数达到规范要求，即每工点每天一组以上，每段连续量最少取二组试件，发现不合格的砼拌合物立即废弃。
④结构砼表面采用大块钢模板施工，浇注砼前将模板表面清理干净。所有模板拼装时在接缝处夹橡胶条或密封胶，使板缝严密、不漏浆。严格把好模板质量关，模板要安装牢固紧密，模板采用厂家生产的脱模剂，并涂抹均匀。
⑤砼拌合按照配合比施工，严格计量标准，拌和采用有自动计量装置的拌合站完成，夏天输送砼时，定量做坍落度试验，以确定调整使用的水灰比。
7.4质量检查程序
砼质量控制程序见下图6。
图6 混凝土工程质量控制程序图
8、构件预制质量控制措施及质量通病防范措施
8.1、预制件的质量控制标准为：
1）预制构件整体尺寸符合规范要求；
2）、线条直顺度控制在5mm以下，无缺角，无鳞次；
3）、混凝土表面达到清水镜面混凝土效果；
4）、混凝土表面不出现空洞、蜂窝麻面、水线水花、裂缝等质量通病；
5）、表面无拉杆孔，无明显模板接缝。
6）、成品保护良好，无缺角、掉皮、擦伤等现象。
8.2、模板制作和施工的质量控制
8.2.1、模板选型及加固支撑系统控制：模板选用定型钢模板或竹胶板（内衬0.5mm 厚的酚醛树脂绝缘板1mx2m），这样构件几何尺寸能够得到保证，表面拼缝少，光洁度和平整度都好。钢模采用12号工字钢背肋，结构刚度大，整体稳定；木模板加固的围檩采用50×150木方横向设4道，外侧采用槽钢和Φ16螺栓作对拉收紧加固，以保证模板系统的稳定和牢固。木模板形状严格按照设计弧度和尺寸进行加工，加工精度要符合规定要求。
8.2.2、模板组拼和接缝细部处理要严密，模板之间采用双层双面胶，模板与台座之间粘贴橡胶条，保证不漏浆、不渗水。
8.2.3、加强拼装模板安装之前和钢筋埋管安装过程的成品保护，对埋件和埋管要求模板留口之处可采用玻璃密封胶作周边封口处理，保证不出现渗漏砂浆。
8.2.4、模板采用优质脱模剂。涂脱模剂前钢模要打磨2遍，用砂纸打磨1遍再涂脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、全面，厚度在1mm左右。
8.2.5、模板拆除时，不能用撬棍和钢钎撬动模板，只能用木楔使模板脱离砼，以免损害砼的棱角。模板不能提前拆除，应在混凝土具有足够强度后再拆除，以防混凝土边角被损坏。
8.2.6、模板跑模的原因分析及防范措施
模板跑模的原因主要有：拉杆直径小，间距大，螺帽没有连接紧，振捣力过大。主要预防措施有：
模板拉杆设计要通过计算确定，拉杆直径、间距大小要有一定安全系数；
安装模板时一定要拧紧螺帽，或者再增加一个螺帽；
在混凝土施工时，振捣时间不要过长，不能超过60s，不能太集中，应均匀分布；
模板外侧要增加支撑，增加模板整体稳定。
8.3、混凝土浇筑工艺优化的要求
8.3.1、分段分层、限时接茬
混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:
a、在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，在气温底时，一般长度控制在5~7米，气温高或供应速度慢时，长度控制在4~6米。混凝土搅拌、运送能力整体上要确保混凝土在初凝前浇筑完成；
b、根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。
所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，一般为30cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺，钢筋较密时，厚度控制在20cm左右。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。
8.3.2、浇前振后，切莫早振
混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。
所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，若浇铺长度为10m，则振捣长度为9m，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。早振的结果是:
①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；
②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；
③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。
所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。
8.3.3、快插慢提，振速控制
当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。
一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:
①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；
②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣；
③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。
8.3.4振捣作业注意事项
①振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为30～50m。
②混凝土布料要采用钢筋插捣，钢筋较密时，要慢下料，采用人工移料，不能一味的用振动棒振捣，若钢筋或预埋件的妨碍混凝土下料，若条件允许，应适当移动钢筋，浇筑完成后再恢复过来。
③振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。
⑥做好5～31.5mm碎石清洗工作，并备好存放在现场，以备混凝土表层浮浆处理时使用（撒绿豆砂法）。
8.4、混凝土养护：
为保证混凝土在规定龄期内达到设计的强度，并防止产生收缩裂缝，须做好养护工作。
浇水养护，混凝土终凝后开始浇水养护，养护用水要清洁，浇水要采用喷洒，不能采用自流式，因为构件有钢筋时容易将铁锈流到混凝土表面，很难清洗。养护期间要始终保持混凝土表面湿润，不能干湿交替。养护时间不少于7天。
在拆模后用土工布或棉毡覆盖，不能用草片覆盖。如气温较低，应采取保温措施，具体应按照冬季施工措施来实行。
8.5、混凝土裂缝产生原因及防范措施
8.5.1、引起裂缝的原因
①、塑性收缩裂缝：
产生这种裂缝的因素是多方面的：如当新拌混凝土的坍落度较大，而振动时间过长时，水泥浆浮在上层，骨料下沉时受到钢筋或其他物质的约束，出现不均匀沉降，从而使混凝土的表层产生裂缝；浇筑后混凝土表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面水分蒸发过快，产生急剧收缩，而此时混凝土早期强度不能抵抗这种变形应力，因而开裂；使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的细砂和粉砂混凝土水灰比过大，也会导致这种裂缝出现。
②混凝土干缩引起的裂缝
混凝土成型后，因养护不当，受到风吹日晒，使得表面水散发快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面的收缩变形受到内部混凝土的约束，产生拉应力，引起混凝土表面裂缝；或者构件因水分蒸发产生体积收缩，受到地基或垫层的约束而出现干缩裂缝。此外，混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化；采用含泥量大的粉砂配制混凝土；混凝土过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层都会产生这种裂缝。
③温度变化引起的裂缝
当温差出现非均匀变化时，如施工中过早拆除模板，冬季施工过早拆除保温层，或受到寒潮袭击，都会导致混凝土表面急剧的温度变化，使其因降温而收缩。
④结构基础不均匀沉降引起的裂缝
当结构的基础沉降不均匀时，结构构件受到强迫变形，导致结构物中构件与构件之间产生斜拉和剪切作用，从而使得结构构件开裂，随着不均匀沉降的进一步发展，裂缝会进一步扩大。这类裂缝的大小、形状、方向取决于地基变形的情况。由于地基变形造成的应力一般较大，因此裂缝裂缝宽度较大、多呈45°角度，并且通常是贯穿性的。
8.5.2、预防裂缝产生的措施
为了防止和减少混凝土的裂缝，可采取许多适当的技术措施。
(1)水泥尽量选用水化热较低的水泥。骨料尽可能选择非活性骨料，粗骨料宜选用表面粗糙、质地坚硬、级配良好、空隙率和含砂率小的石料，细骨料宜选用颗粒较粗、空隙较小、含泥量较低的中砂，以提高混凝土抗裂强度。
（2）根据地质条件，选择合理的基础类型和结构形式，以防产生不均匀沉降，开挖基槽时需注意不要扰动其原状结构。
（3）配制混凝土时，应根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确定配合比，严格控制水灰比和水泥用量，合理掺加减水剂，从而减小收缩和水化热及减少混凝土坍落度。
（4）混凝土浇筑时要防止离析现象，加强混凝土的浇灌振捣,提高密实度,有条件可采用两次振捣技术,改善混凝土强度,提高抗裂性。
（5）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。
（6）应安排合理的拆模时间及顺序,严格执行混凝土结构工程施工及验收规范中规定的混凝土强度和工程设计要求。严禁混凝土构件(尤其是悬挑构件) 尚未达到规定的强度就拆除模板,以防裂缝产生。拆模的顺序一般应按照“先支的后拆,后支的先拆,先拆非承重部位,后拆承重部位”的原则。
8.6、混凝土表面缺陷预防措施
1）、砼麻面：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
预防措施:模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2）、蜂窝：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过 2m ，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25 倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2 。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm ，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
3）、孔洞：
预防措施：
①、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
②、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
③、采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。振捣器操作时快插慢拔。
④、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过 2m ，大于 2m 时要用溜槽、串筒等下料。
⑤、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
4）、露筋预防措施：
①、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
②、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔 1m 左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
③、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的 1/4 ，同时不得大于钢筋净距的 3/4 。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
④、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
⑤、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
⑥、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
5）、缺棱掉角：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
8.7、混凝土内部空洞的预防措施
8.7.1钢筋密集造成内部空洞
拱肋与系杆节点——拱脚之处钢筋构造纵横交错、交叉重叠，混凝土浇筑困难，振捣棒无法正常工作，混凝土密实成了问题。一般采用刚度较大的钢模，浇筑混凝土时，先用一大型扁铲(其宽度≥振捣棒直径)在振捣棒插入处，临时将钢筋间距拨宽，至振捣棒顺利插入、正常振捣为止，可确保混凝土振捣密实；待振捣棒拔出后，开启固定于模板两侧的附着式振动器，一方面有助于被拨动的钢筋恢复原来位置，另一方面可避免混凝土漏振，有助于混凝土密实、均匀。
8.7.2、预埋钢板悬空
预埋钢板下混凝土悬空，既影响下部结构受力，又危害上部结构荷载均匀传递和受力平衡，也就是说，出现这种现象是很危险的，其主要原因是混凝土在浇筑流动过程中，预埋钢板下的气体无法排除，形成了空洞，为避免该现象的发生，可在钢板中心用电钻打一个直径5mm的“排气孔”，浇筑预埋钢板处混凝土时，浓水泥浆由“排气孔”冒出即可。
8.7.3、锚垫板下混凝土空洞
锚座下部分是承载张拉力最大的部位，但其配筋也很密集，往往造成混凝土空洞、不密实、仅砂浆无碎石等情况，在以后张拉过程中可能因强度不足造成锚座内陷、倾斜，造成质量缺陷。预防措施主要有：
1）、混凝土所用碎石直径不能超过25mm，流动性要好，塌落度不宜太小，一般控制在9～12cm左右；
2）、采用人工辅助布料，可用铁铲或钢筋棒插捣，不宜使用振动棒布料，这样在密集钢筋的过滤下会造成砂浆和碎石分离。锚座后混凝土必须分层浇筑，每层不超过20cm，采用小直径振动棒振捣，振捣时间要适当延长，确保混凝土密实。
8.8、预埋件施工控制
8.8.1、预埋件质量控制要求
杆件中的预埋件种类较多，位置要非常精确，要求很严格，在施工中应特别注意控制好，施工过程中注意安放好以下预埋件：
①系梁、横梁张拉端锚垫板；
②在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；
③吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。
④中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。
⑤钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。
8.8.2、预埋件质量控制措施
为控制好预埋件的位置，应采取有效措施，确保符合设计要求:
①预埋件的放样要准确，尽量采用全站仪、经纬仪；
②预埋件要通过钢板或钢筋与钢筋骨架焊接，连接点要足够多，在此处的钢筋骨架也要焊接固定形成整体；
③预埋件也要与安装好的模板进行连接，以加强模板稳定性；
④在台座面上预埋钢板，并与预埋件点焊接；
⑤在浇筑混凝土时，应注意振捣时要对称，振动力不宜过大，以免移位；
⑥在混凝土浇筑时，采用仪器进行监测，如果预埋件移位，应立即采取补救措施，予以纠正。
8.8.3、预埋件的移位的原因分析及防范措施
1）波纹管堵塞
系杆拱桥横梁、系梁多为群锚后张预应力混凝土，于是防治波纹管堵塞，避免钢铰线局部拉伸率、应力超标是施工中不容忽视的大问题。对此我们的预防措施是：
①波纹管固定后，将半硬性塑料管穿入波纹管内，其外径小于波纹管内径8~10mm，长度大于波纹管2~4m；
②指派专人，在浇筑混凝土过程中不停抽动塑料管至混凝土初凝；
③抽出塑料管，清除其表面灰浆，擦净备用。抽动半硬性塑料管法，可从根本上解决波纹管堵塞问题。
2）、预埋钢板位置移位倾斜
预埋件若安装防护不当，可能造成预埋件位置偏移、倾斜、上浮或下沉，原因主要是预埋件定位放样不准确、固定不牢固、施工碰撞振动等。主要的防范措施有：预埋件放样要准确，尽量采用全站仪和精密钢尺测量，垂直度要通过经纬仪测量来控制；
预埋件要与骨架筋、模板焊接牢固，防止移位；
浇筑混凝土时注意不要振捣过大，应对称振捣不要偏振。
8.9、预制件保护层质量控制
1）、预制件钢筋保护层厚度应严格按照图纸要求控制，偏差不能超过规范要求；
2）、梁底部采用强度较高的塑料垫块或高强的砂浆垫块，垫块密度加大，防止垫块被压碎；
3）、侧面钢筋保护层采用塑料垫块，其强度和放置密度要保证钢筋不出现移位，一般不少于80cm/个；
4）、不能采用钢筋头作为保护层，以防将来钢筋生锈影响外观，但在固定预埋件时不得已采用钢筋时，与台座或底模接触处要设混凝土垫块；
5）、要采取有效措施放置内模上浮或钢筋上浮，一般采用压重方法来控制；钢筋侧向应固定，防止钢筋侧向移动；钢筋内部应设足够的支撑和拉筋，防止钢筋横向失稳变形；
6）、钢筋加工时要保证尺寸准确，安装后要确保保护层厚度，钢筋要直顺不能弯曲；
7）、构件完成后可采用保护层探测仪器来检查保护层厚度，以促进保护层质量的改进。
8.10、成品保护
1）、构件拆模应适当延长拆模时间，拆模时要轻敲慢撬，以防损坏边角；
2）、构件预制完成后，必须覆盖并加设防护，禁止在构件上存放物体、用作支撑物，防止施工时碰撞、损坏、敲击结构表面；
3）、构件在吊装时需安装木板或橡胶板来保护构件，吊装时应严禁碰撞构件；
4）、如需装饰应进行试验，使装饰面与原面保持色泽一致，不得胡乱涂抹粉饰。
5）、构件联结面在吊装前应进行凿毛，露出新鲜混凝土面，外露面采用切割机切割，以保持接缝效果。
9、施工安全保证措施
9.1、建立严密安全保证体系
施工时建立健全从项目部到施工工班的安全保证体系和安全网络，根据工程特点，建立各级安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人，确保施工安全贯穿施工全过程。
项目部安全领导小组，专职领导检查工地的施工安全，定期或不定期召开安全生产会议，开展安全检查评比竞赛活动，研究安全生产工作，发现问题及时解决，制定好安全规划，加强安全生产教育，提高全员安全意识，消灭事故隐患。
9.2、安全管理制度
①加强安全教育，利用多种形式广泛开展安全宣传教育，提高全员安全意识。
②各项经济承包合同有明确的安全指标和包括奖罚办法在内的保证措施。
③严格安全监督，建立和完善定期安全检查制度。施工时要经常检查，及时发现隐患，把事故消灭在萌芽状态。
④抓好现场管理，坚持文明施工，保障行车、人身、机械和器材的安全。在施工危险地段设置安全警示牌，并派专人指挥交通，以防意外事故发生。
⑤定期或根据施工需要发放和检查施工所用的各种安全机具设备和劳动保护用品。
⑥针对各安全管理环节，向操作人员下发详细、全面的安全技术交底，并制定相应的突发事件处理预案，做到有备无患。
9.3、机械设备安全
①操作人员必须严格执行安全操作规程，佩带个人劳防用品，作到持证上岗，每天要填写运转记录和例行保养记录。
②必须严格执行定期保养制度，严禁机械设备超负荷使用、带病运转或作业运转中进行维修。
③施工所使用的各类钢筋加工、混凝土施工、起重吊装机械等应严格按照相应操作规范来操作，避免出现安全故障。
预制混凝土板施工方案及技术措施
预制混凝土板施工方案及技术措施 1.预制工艺 由于项目外观质量要求也比较高，故混凝土预制与安装均应采取特别措施予 以保证，一是内、外的质量；二是工期。 （1）混凝土拌和设备拟选用2台500L强制式拌和机。 （2）施工用电：采用自发电。 （3）预制混凝土模具：从强度分析上看混凝土的日浇筑强度大，，因此通过类似工程的经验为减少施工临时用地面积和施工模具的数量，混凝土预制块我企业 拟采用立式预制板的施工法和塑料模具两种模具来施工。立式预制板我企业在 其他工程中已运用实践证明确实有很多优点。 立式预制混凝土板的模具所用主要材料：钢底模、定型钢模板、直径12mm 钢筋、直径6mm钢筋、螺母、垫片、扣件、钢 管。预制场地：设在主生产区。 模具基础的制作：对场地进行平整、碾压，同时在土方上铺一层山砂并找 平。塑料模具拆装方便，但易于掉角。 （4）混凝土浇筑：混凝土拌和采用拌和机拌和，混凝土熟料水平运输，采用 1t机动翻斗车运输，人工扣锹入仓，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣分层 进行，每层振捣要密实，不漏振也不过振，混凝土振捣密实的标志是混凝土不再继 续下沉，混凝土表面泛浆且无气泡泛出。混凝土养生采用麻袋片遮盖洒水养生，且 要经常保持混凝土表面湿润。养生期不少于14d。浇筑同时取样，以备检验。 （5）模具拆除和混凝土预制板养生：通过观察取样试块，当预制板强度达到 设计拆模强度时，可进行拆模，由于刚拆下的预制板强度低，一定要小心轻放，避 免碰掉棱角。拆模后预制板放于指定地点，也要立放，每块之间放玉米梗分隔开， 以免相互碰撞。预制板用草帘子覆盖，及时浇水养生。保持预制板湿润，养生时间 不少于14d。 2.保证质量技术措施（1）预制场 地要求整平、压实。 （2）做好原材料的质量检验是质量保证的依据，粗细骨料级配要合理，质
预制板专项施工方案
甘肃扬黄工程Y9标砼预制板专项施工方案甘肃扬黄工程Y9标工程中的水库迎水坡坡面采用砼预制板衬砌，为了保证进度和质量，特编制本方案。 一、编制依据： 1.1施工图纸 1.2水工砼施工规范 1.3合同文件 二、工程概况： 该工程所用预制板为C20F200预制，尺寸为500mm×700mm，厚度8cm，合同总方量2700m3,计划工期4个月，从2009年9月1日开始至2010年5月20日结束。 三、施工布署及方案 本工程计划两套方案：一是交由当地预制场预制，项目部在施工现场验收成品；二是项目部组织在施工现场预制。本方案着重第二套方案。 3.1施工流程为： 现将上述流程各环节具体安排如下： 3.1.1施工准备阶段完成以下工作：预制场规划施工驻地，预制场计划上劳20人，人均住房面积按3m2计算，需临时住房60m2，灶房计划15 m2，库房20 m2，维修间15 m2，共计建筑面积110 m2，采用简易临时房，造价约100元/ m2
3.1.2 拌和系统 计划使用JS500强制式搅拌机与三仓1200配料机配合使用，粉煤灰及水泥采用散装，以减少保管及二次倒运成本。占地面积150 m2控制室及水池占地30 m2，共占地180 m2。 3.1.3 原材料堆放 原材料有砂子、1-3碎石、外加剂、水。砂子与碎石堆放设置料仓，料仓使用面积C20砼硬化（详见布置图），材料堆放高度1.5 m，根据工期要求每天的预制量为30 m3（2700 m3/92天），材料堆放按7天的使用量，砂子应存90 m3，碎石应存200 m3，共占地300 m2。料场与拌和站道路占地100 m2，共占地400 m2。 3.1.4 预制料场 每天生产30 m3砼预制板的面积为375m2，按70%使用率需占地536m2，预制板在场地搁置按4天计，共需占地2680 m2。 3.1.5 堆放场 预制场总量2700m3，堆放高度0.7 m，占地利用系数80%计，共需占地4821 m2，若考虑在2010年4月安装，堆放场需堆放3/4预制板，则需占地3616 m2。 3.2 砼板试预制 参考试验室提供的配合比，在不同的水灰比和砂率情况下进行六组对比试验，在保证砼强度及抗冻指标的前提下，对比最优配比的外观质量。同时在预制过程中收集以下数据：振动器的最佳振动功率、振捣时间、入仓砼量，拆模最佳时间、脱模剂类型、拆模方式（保证
钢筋混凝土预制板预制施工方案及工艺方法
钢筋混凝土预制板预制施工方案及工艺方法 1、场地布置 钢筋混凝土预制板的预制，采用集中预制，设置一个预制场，预制场分为：制梁区、存梁区、钢筋加工区、生活区等位置。区域的布置对预制板数量、材料进场、混凝土运输浇注等，综合加以考虑，尽可能方便施工。另外，料场按要求进行硬化处理。 2、制作底模 预制场用振动压路机碾压密实，之后预制空心板的底模。底模采用C25混凝土浇筑，在浇筑底模以前，注意预埋PVC管，以用于加固侧模时穿对拉螺栓，底模采用人工精密压光，并且底模内布置一定数量的钢筋。 3、钢筋加工制作 钢筋工程具有材料多，成品的形状及尺寸各不相同，焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大，所以本工程钢筋全部运至工地现场绑扎、焊接。钢筋的保护层采用塑料垫块。 4、工艺方法 材料试验→技术交底→下料→弯制→焊接→绑扎安装→检查。 要点如下： （1）钢筋试验 首先检查出厂质量证明书。对钢筋进行拉力试验，冷弯试验和可焊接试验。 （2）钢筋下料焊接 钢筋按设计尺寸机械加工成型，施工前保持表面洁净，钢筋下料严格执行配料单制度，必须按时对图纸进行复核无误后方可下料。焊接接头采用电弧焊。电弧焊焊接的焊缝长度，宽度、厚度符合规范要求。 （3）钢筋的绑扎、安装 钢筋现场绑扎时，其各部门尺寸和数量严格按照规范及设计要求。为保证钢筋保护层厚度，采取塑料垫块支承。 （4）模板制作与安装 外模采用大型组合钢模板，由专业厂家制作，内模采用充气胶囊。 ①模板与钢筋安装工作配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后
安设。 ②安装侧模时，在模板外设立支撑固定，防止模板移位和凸出。 ③模板在安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。 ④模板在安装过程中，设置防倾覆设施。 （5）空心板混凝土的浇筑 待模板安装完毕，经过现场监理工程师验收合格后，方可开始浇筑混凝土。 ①、把拌和站搅拌完毕的混凝土用混凝土车运输至预制场采用人工入仓方式，首先铺底，底板用振动器振捣两遍，使混凝土密实。 ②、待底面浇筑完成后，放置芯模，先在宽阔场地上把芯模组合成型，然后从一端将芯模穿入空心板模板内。将芯模安放到钢筋笼内，并使纵向接缝朝上，充气到规定压力，关闭阀门。固定芯模避免振捣混凝土时上浮，必须按施工工艺将上.下.左.右都加以固定。 ③、芯模就位后，可以开始分层同步浇筑两侧，对称浇筑，分层厚度不大于30厘米，用插入式振捣器震捣，振捣器的纵向移动间距不大于25厘米，震捣密实，直至混凝土不再下沉，并无气泡冒出为止。振捣器端头不可接逐触芯模，以免穿破漏气。 ④、两侧浇筑完成后，浇筑板顶，板顶用震动器震实，并且人工将表面抹平，待混凝土收浆时再抹一遍，以减少表面裂纹，初凝时将混凝土表面拉毛。 ⑤.为便于控制构件强度，每块空心板制作一组试块，随构件同条件养护，对比测定实心板的28天强度。 ⑥.待混凝土初凝后即可将芯模抽出脱模（打开放气阀门） （6）养生 进行毛毯覆盖洒水养生，一定要保持麻袋片的湿润。拆模后洒水养护7-10天。 （7）出槽 为了安全而又方便构件出槽、存放，用20T吊车把预制件直接运送到存梁处。
楼地面混凝土工程施工方案
楼地面混凝土工程施工方案 一、编制依据 1、《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002 2、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001 3、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 4、《天津市住宅示范工程统一细部做法》 5、《住宅建设通用规程》J10516-2005 6、XX一期工程《施工组织总设计》 三、施工准备 1、材料准备 1）水泥:采用普通硅酸盐袋装水泥（不宜采用矿渣水泥）水泥标号为PO.32.5级，并复试合格。 2）砂:河砂，中粗砂。要求颗粒坚硬、洁净、不得含有草根等杂质，砂的含泥量不得超过。 3）石子：采用坚硬、耐磨级配良好的碎石（豆石），粒径为515mm，含泥量不大于。 4）采用饮用自来水。在混凝土搅拌机旁和作业面附近各安装自来水龙头。 5）钢筋网片：Φ4200抗裂钢筋网片。 6）后浇筑地面混凝土中宜内掺微膨胀剂。 2、机具准备 1）垂直运输:人货两用外用施工电梯。
2）水平运输:手推车。 3）操作工具：水准仪、混凝土搅拌机、平板振动器、大小平锹、铁滚筒、木抹子、铁抹子、钢皮抹子、硬塑板刷、木杠、水平尺、钢卷尺、水桶、灰桶、筛子、扫帚、皮管等。 4）计量工具:磅称。 5）检查工具：2cm 长托线板、水平靠尺、塞尺、钢卷尺等。 四、作业条件 1、主体结构已经完成，并经有关部门验收合格。 2、顶棚、墙面抹灰施工完毕，室内腻子基本完毕（剩最后交活面），已弹出或设置控制面标高50线和排水坡度的水平线或标志。 3、结构施工中预留在楼板的各种孔洞已用细石混凝土灌好修严，直径≥130mm的孔洞应先恢复钢筋。 4、地采暖及地面混凝土施工前，应逐间房间检查楼板是否有开裂漏水现象，对楼板裂缝必须按处理方案（涂刷有机硅或环氧树脂注浆）修补合格后方可进行下一道工序。 5、室内门框、预埋件已安装完毕，经验收合格；地漏安装完成，标高正确，且已遮盖，并办好预检手续。 6、各种穿越楼板的上下水（含雨水）立管和套管已安装完毕，包裹保护到位并验收合格。 7、暗敷在楼板内的给水管线及地采暖打压试验符合要求，且报验、隐蔽签字齐全。 8、强电、弱电智能化穿线通管完成至少应采用.8尼龙棒或同规
预制混凝土叠合楼板施工方案
预制混凝土叠合楼板施工方案 目录 1.编制依据 (2) 1.1 施工组织设计 (2) 1.2 施工图 (2) 1.3主要规程规范、标准 (2) 2.工程概况 (2) 3. 施工准备 (3) 3.1 技术准备 (3) 3.2 材料准备 (3) 3.3 机具准备 (3) 3.4 现场准备 (3) 4. 施工部署 (4) 5. 预制叠合楼板施工 (4) 5.1 装配式叠合板下工具式支撑系统 (4) 5.2 装配式叠合楼板支撑系统工艺流程 (5) 6. 质量标准及保证措施 (9) 6.1 质量标准 (9) 6.2 保证措施 (11) 7. 成品保护措施 (12) 8. 安全、消防措施 (12) 9. 环保、文明施工及职业健康措施 (14)
1.编制依据 1.1 施工组织设计 1.2 施工图 建筑施工图 结构施工图 预制构件深化设计图 1.3主要规程规范、标准 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001） 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002） 建筑结构荷载规范（GB50009-2001） 装配式大板居住建筑设计和施工规程（JGJ1-91） 建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001） 混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87） 建筑施工安全检查标准（JGJ59-99） 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008） 施工现场安全生产保证体系（DGJ08—903—2003） 建筑安装分项工程施工工艺规程（DBJ 01-26-2003） 北京市混凝土结构工程施工质量验收规范（DBJ01-82-2004） 2.工程概况 此项目为定向安置房项目，地点位于北京市丰台区成寿寺，楼板采用叠合板，其中叠合层厚80mm，现浇层厚90mm 。
现浇钢筋混凝土楼板施工工艺
现浇钢筋混凝土楼板工艺规范 基本解释 现浇钢筋混凝土楼板是指在现场依照设计位置，进行支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土，经养护、拆模板而制作的楼板。 施工流程 施工工艺流程：放线,铲除墙皮、钻孔、清孔、模板制立安装、配胶、灌胶、插筋钢筋制作邦扎、浇灌混凝土、混凝土养护、拆除模板、竣工清理。 楼面养护与拆模要求： 1、跨度在8米以上的混凝土强度为≥100%，8米及8米以下≥75%方可拆模；砼强度≥1.2MPa时楼面方可上人及施工。（一般在浇灌后24小时强度可达≥1.2MPa，春、夏、秋正常养护下7~9天；冬天在正常养护下10~15天能够拆模）。 2、在正常保养情况下，每天不得少于2次；每次要确保楼面有11~16分钟的积水。 3、砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝发生。所以，楼层砼浇筑完后的必要养护（一般宜≥24小时）必须获得保证，如在实际施工中，由于抢赶工期和浇水将影响弹线及施工人员作业，施工中必须坚持覆盖麻袋或草包进行一周左右的妥善保湿养护。 4、待楼板强度达到75%以上方可拆模。
工艺流程：弹线定位→钻孔→清孔→注胶→植筋→固化养护→抗拔试验→绑扎钢筋（业余施工时抗拔试验是没法做的）确定现浇隔层四周高度及在一个平面上需要找水平。。。
钻好的孔，植入钢筋为12mm，因此植筋孔径16mm，孔深15cm。钢筋左右间距15cm，上下层距8cm。钻孔后必须彻底清孔 模板工程 模板工程（forwork）指新浇混凝土成型的模板以及支承模板的一整套构造体系，其中，接触混凝土并控制预定尺寸，形状、位置的构造部分称为模板，支持和固定模板的杆件、桁架、联结件、金属附件、工作便桥等构成支承体系，对于滑动模板，自升模板则增设提升动力以及提升架、平台等构成。模板工程在混凝土施工中是一种临时结构。 模板的分类有各种不同的分阶段类方法：按照形状分为平面模板和曲面模板两种；按受力条件分为承重和非承重模板（即承受混凝土的重量和混凝土的侧压力）；按照材料分为木模板、钢模板、钢木组合模板、重力式混凝土模板、钢筋混凝土镶面模板、铝合金
预制板吊装施工方案
桥面预制板吊装方案 一、工程概况 本标段为东二路（二标）工程，本桥梁跨径为10+20+10，上部结构为 20m、10m后张法预应力筋混凝土空心板，梁高90cm、45cm，宽为124cm 桥面板共计108块，每跨安装36块桥面板。 二、施工顺序 1、支座及防滑块定位放样 2、支座及防滑块放样复核 3、支座安放 4、预制板装送 5、预制板吊装 三、施工前准备 1、桥接坡回填土到位，吊车及加长货车开行路线做好，应通畅、平整、不下陷，以免延误吊装时间，使施工顺利进行。 2、承台、台身及桥台台帽砼养护期达到。 3、板梁砼养护期达到。 4、先按图放出每块板梁的边线及橡胶支座位置，橡胶支座安放位置应准确无误。 5、准备好控制伸缩缝的木板为4cm。 6、在整个施工过程中，要注意对成品和半成品（如：土路基、板梁、 台帽、台身等）的养护。
7、吊装前各人员应合理分配，各工序应由专人指挥。 四、吊机选择 起重机械采用JG-500（50T）主吊机二辆，TG-250 （25T）副吊机一辆（吊运16m板梁），载重为20T的托板车二辆。 五、预制板吊装工艺流程 六、吊装方法 1、预制板起吊办法采用25T汽吊，配合托板运输车。本工程桥面板存放场周围没有高压电线及绿化带，所以吊机可以直接开上预制场地。吊机可停在预制场地旁，卡车停于吊机一侧。吊机把预制板梁吊起，再起吊入托板车装到现场。构件移运时混凝土强度不应低于设计强度的80%，构件移运和堆放的支撑位置应与吊点位置一致，并应支撑牢固，避免损伤构件。 2、预制板的安装方法：板梁安装采用50T汽车吊安装近距离桥面板，由两侧对称向跨中铺设，最终在跨中合拢，在施工过程中，一定要做到对称加载，防止台身受力不均。中跨桥面板吊装时，吊机支撑设置应尽量在墩台
钢筋混凝土现浇板板施工方案
钢筋混凝土现浇板施工方案 第一节施工组织布置依据 一、编制依据 编制本施工组织设计引用的主要依据有： 1.1、交通部颁《公路工程技术规范》JTG B01-2003 1.2、交通部颁《公路桥梁技术状况评定标准》JTG/T H21-2001 1.3、交通部颁《公路养护技术规范》JTG H10-2009 1.4、交通部颁《公路桥涵养护规范》JTG H11-2004 1.5、交通部颁《公路桥梁施工技术规范》JTJ/T F50-2011 1.6、工程现场考察情况。 二、编制原则及目的 1、施工组织设计是公路工程施工阶段的重要组成部分。 2、本施工组织设计编制依据为：招标文件、设计图纸，招标补遗以及本工程项目有关的各项施工技术规范和规定。 3、本施工组织设计只适用于镇安县2017年农村公路危桥改造工程2标段。 4、本施工组织设计是针对我单位施工人员配置、机械设备配置，运用科学的管理方法和多年积累的经验进行编制的。 5、施工阶段应按照施工组织设计方案进行施工，但遇到工程地质、气候等不可预见因素的影响时，可针对相应的施工工序及总体施工方案作适当调整，确保各工序衔接紧密，保证工程按期完成。 6、在各项保证措施中，严格遵守国家相关部门的有关规定。 7、本公司承诺严格遵守招标文件的各项要求和规定，认真执行各项《施工技术规范》。
第二节工程概况 一、工程概况 镇安县渣家沟便民桥位于商洛市镇安县永乐镇，桥梁跨越渣家沟河，桥梁全长22米，混凝土现浇板桥下部采用重力式桥台，扩大基础。本分项工程为上部构造现场浇筑，跨径13米。 二、沿线路材料、水、电等及运输条件 （1）主要外购材料来源及供应：工程主要材料供应按施工进度进行分批分量计划供应进场。钢筋、水泥、和工程所用到材料的选用先征得业主及监理单位认可，方可用于本工程中。 材料进场前先进行抽查检验、试验，合格后材料方能进场使用，材料进场必须附生产厂家的出厂合格证、实验报告或材质证明。材料进场分类按材料储存要求存放，并且挂标识牌进行标识。 （2）工程用水用电：生活用水就近从村级自来水管网引进接入，生产用水也采用自来水。 施工用电从当地电力网上搭接，现场供电采用“三级配电”，二级防漏保护，按“三相五线制”。主干线采用立杆架空方式，支线一律采用电缆暗铺方式，埋深60cm，同时自备1台50KW柴油发电机组。 （3）运输条件： 沿线运输条件较为便利，各种筑路材料均有公路通往施工现场，需外购的工程材料利用汽车运输抵达施工现场。 三、工期安排 拟开工日期年月日，完工日期年月日。
预制板专项施工方案
甘肃扬黄工程Y9标砼预制板专项施工方案 甘肃扬黄工程Y9标工程中的水库迎水坡坡面采用砼预制板衬砌，为了保证进度和质量，特编制本方案。 一、编制依据： 1.1施工图纸 1.2水工砼施工规范 1.3合同文件 二、工程概况： 该工程所用预制板为C20F200预制，尺寸为500mm×700mm，厚度8cm，合同总方量2700m3,计划工期4个月，从2009年9月1日开始至2010年5月20日结束。 三、施工布署及方案 本工程计划两套方案：一是交由当地预制场预制，项目部在施工现场验收成品；二是项目部组织在施工现场预制。本方案着重第二套方案。 3.1施工流程为： 现将上述流程各环节具体安排如下： 3.1.1施工准备阶段完成以下工作：预制场规划施工驻地，预制场计划上劳20人，人均住房面积按3m2计算，需临时住房60m2，灶房计划15 m2，库房20 m2，维修间15 m2，共计建筑面积110 m2，采用简易临时房，造价约100元/ m2 3.1.2 拌和系统
计划使用JS500强制式搅拌机与三仓1200配料机配合使用，粉煤灰及水泥采用散装，以减少保管及二次倒运成本。占地面积150 m2控制室及水池占地30 m2，共占地180 m2。 3.1.3 原材料堆放 原材料有砂子、1-3碎石、外加剂、水。砂子与碎石堆放设置料仓，料仓使用面积C20砼硬化（详见布置图），材料堆放高度1.5 m，根据工期要求每天的预制量为30 m3（2700 m3/92天），材料堆放按7天的使用量，砂子应存90 m3，碎石应存200 m3，共占地300 m2。料场与拌和站道路占地100 m2，共占地400 m2。 3.1.4 预制料场 每天生产30 m3砼预制板的面积为375m2，按70%使用率需占地536m2，预制板在场地搁置按4天计，共需占地2680 m2。 3.1.5 堆放场 预制场总量2700m3，堆放高度0.7 m，占地利用系数80%计，共需占地4821 m2，若考虑在2010年4月安装，堆放场需堆放3/4预制板，则需占地3616 m2。 3.2 砼板试预制 参考试验室提供的配合比，在不同的水灰比和砂率情况下进行六组对比试验，在保证砼强度及抗冻指标的前提下，对比最优配比的外观质量。同时在预制过程中收集以下数据：振动器的最佳振动功率、振捣时间、入仓砼量，拆模最佳时间、脱模剂类型、拆模方式（保证不损坏砼板）、起板堆放最早时间等。 3.3砼板预制
钢筋桁架式楼板施工方案钢筋混凝土
xxxxxxxxxx 钢筋桁架式楼板施工方案 2014/9/18
目录 1.工程概况....................................... 错误!未指定书签。 1.1 编制依据................................ 错误!未指定书签。 1.2 工程概况................................ 错误!未指定书签。 1.3 楼承板工程概况 ......................... 错误!未指定书签。 2.施工准备....................................... 错误!未指定书签。 2.1 现场人员准备 ........................... 错误!未指定书签。 2.2 现场机具准备 ........................... 错误!未指定书签。 2.3 用电量准备.............................. 错误!未指定书签。 2.4 技术准备工作 ........................... 错误!未指定书签。 2.5 施工进度计划 ........................... 错误!未指定书签。 3.现场安装方法................................... 错误!未指定书签。 3.1 安装顺序................................ 错误!未指定书签。 3.2 楼承板支撑施工 ......................... 错误!未指定书签。 3.3 楼承板安装工艺 ......................... 错误!未指定书签。 3.4 钢筋桁架楼承板临时支撑加设 ............. 错误!未指定书签。 3.5 栓钉焊接工艺 ........................... 错误!未指定书签。
预制板安装方案
山东黄金山水郡项目七期 18#、19#、21#楼预制构件运输、吊装方案 编制人： 审核人： 审批人： 二〇一六年9月19日
目录 1.编制依据 (2) 1.1施工图纸 (2) 1.2主要规范规程 (2) 2.工程概况 (3) 2.1项目概况 (3) 2.2预制构件概况 (3) 3.施工部署 (8) 3.1构件统计 (14) 3.2进场预制构件数量及频次 (14) 4.预制构件运输 (14) 4.1预制构件的装车与卸货 (15) 4.2预制构件运输 (15) 4.3运输的安全管理及成品保护 (15) 5.预制构件吊装 (16) 5.1吊装前准备要点 (16) 5.2预制构件吊装要点 (17) 6.预制构件安装 (17) 6.1叠合板安装施工工艺流程 (17) 6.2材料准备 (17) 6.3叠合板安装施工要点 (17) 7. 叠合板安装质量控制 (22) 8.叠合板安装质量验收 (23) 8.1材料进场质量验收 (23) 8.2装配式结构工程应在安装施工及浇筑混凝土前完成下列隐蔽项目的现场验收： (23) 8.3现场检查验收 (23) 8.4试验检测 (24)
8.5其它质量保证措施 (24) 9.安全管理 (25) 10.成品保护管理措施 (25) 11.冬雨季施工措施 (25) 11.1雨期施工措施 (25) 11.2冬期施工措施 (26)
1.编制依据 1.1施工图纸 1.2主要规范规程
2.工程概况 2.1项目概况 2.2预制构件概况 该工程18、19、21#楼2层~14层采用预制楼梯，每个单元2跑（其中休息平台为现浇结构，斜跑采用预制施工），5~15层底板采用装配整体式施工工艺；4~15层外墙板采用装配整体式施工工艺，预制板及楼梯安装采用现场塔吊安装。 18#、21#预制板分布如下图：
钢筋混凝土预制板现场施工方法
钢筋混凝土预制板施工方案 一、工程概况 本合同段K46+423中桥空心板和7道盖板涵的盖板均为预制板，其中河套中桥有13m空心板120片，盖板涵共有预制板230片，在预制场集中预制。 二、施工进度计划控制 建议开工日期：2XXX年8月11日。 计划完工日期：2XXX年10月31日。 空心板：8月份完成12片，9月份完成52片，10月份完成56片。 盖板：根据盖板涵施工进度提前预制。 三、施工方案 1、模板的制作与安拆 预制场设4道42m长的预制底座，底板用10cm厚混凝土浇筑，底模采用整体钢模，保证平整度（允许偏差5mm）。 空心板侧模、端模采用定型钢模，内膜采用充气橡胶管（气压0.025MPa）；预制盖板的侧模采用普通钢模。 空心板模板的安装与拆除均采用汽车式起重机，装拆时应注意以下事项： 1)在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。 2)模板吊运过程中应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。 3)模板在首次使用前，要对模板表面认真进行除锈工作，然后均匀、不遗漏的涂刷脱模剂。 4)立模板时，要注意检查接缝处，保证接缝紧密，不漏浆。 5)内模应用定位箍筋、压块等设法固定，操作时要对称、均衡，防止胶管偏位、上浮。 模板的安装精度要符合规范要求并防止模板漏浆。在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，模板之间用对拉螺丝连接，防止在浇筑过程中变形。安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时校正。 2、钢筋的制作与安装
1)钢筋半成品的制作在钢筋加工棚进行，然后运至预制台座装配成形。按照设计和规范要求对钢筋进行焊接、绑扎，并设足够的垫块，确保保护层厚度满足设计及规范要求。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或实验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。 2)钢筋绑扎完后，对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。 3)钢筋施工时应注意，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合规范中有关规定。 4)为保证结构物保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置预制混凝土垫块（或专制的塑料垫块），垫块应与钢筋绑扎，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应设短钢筋支垫，以保证位置准确。 3、混凝土浇筑 混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运至预制场，垂直运输用吊机吊起吊入模。振捣采用插入式振捣棒。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从板的一端顺序向另一端推进。分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆、拉毛、养护。 混凝土浇筑施工要注意如下事项： 1)浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。 2)浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可开动插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。 3)施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。 4)浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。
现浇混凝土楼板裂缝的修补施工方案
现浇混凝土楼板裂缝的修补施工方案 一、前言 近几年来，在多数大中型城市，混凝土施工时的供应形式正逐渐地由现场搅拌逐步向商品混凝土过渡。现浇混凝土施工过程中，楼板裂缝是一个比较普遍的质量通病，不仅影响观感，严重的裂缝也将破坏建筑物、构件的整体性，引起钢筋腐蚀，影响持久强度。同时，混凝土楼板裂缝的存在，也常引起诸多用户的不满，特别是住宅工程楼面出现裂缝，往往会引起投诉、纠纷以及索赔要求等。 事实上，混凝土有裂缝是绝对的，无裂缝才是相对的，一般来说，宽度小于0.05mm的裂缝对使用均无危险性，而且是肉眼不可见的。我们这里说的裂缝是指宽度大于0.05mm的裂缝。这里结合施工实践中的经验和教训，仅从施工角度，阐述一下现浇混凝土楼板裂缝的成因及其防治措施。 二、从施工角度谈现浇混凝土楼板裂缝的成因及其防治措施 （一）楼面钢筋网得不到合理保护钢筋在楼面混凝土板中受抗拉力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止混凝土收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。实际施工中，只要按要求合理地布置垫块，楼面下层的钢筋网在受到混凝土垫块及模板的依托下，其保护层厚度比较容易控制。但楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大难题。其原因：板的上层钢筋一般较细，施工中受到人员踩踏后容易变形、弯曲、下坠，钢筋离楼层模板的高度较大无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，尤其混凝土泵管装拆移动时操作人员无处落脚，难免大量踩踏钢筋；上层钢筋网的钢筋支撑马凳设置间距过大或漏放，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）。钢筋在混凝土浇筑过程中受到扰动而偏离原位，等等现象，极易导致混凝土保护层厚度过大、楼板的有效截面高度减少，从而导致裂缝的产生。 根据施工实践，采取以下措施可以较好地克服以上所提到的问题： 1、纵横向的垫块应限制在1平方米中放2块，即垫块间距以不超过0.7m 为宜。 2、钢筋绑扎施工过程中，加强对负筋质量的管理。加密支撑马凳的间距、确保板面负筋的保护层厚度，避免支座处因负筋下沉保护层厚度变大而产生裂缝。楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩筋）必须设置钢筋马凳，其纵横向间跨不应大于0.7m（即每平方米不得少于2只），特别是对于Φ8一类细小钢筋，马凳的间距应控制在0.6m以内（即每平方米不得少于3只）。 3、尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，在板底钢筋绑扎后，线管预埋应及时穿插，做到不留或少留尾巴，以减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量。 4、在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设临时简易通道（或铺设跳板），在脚手架上满铺脚手板，以供施工人员通行。 5、加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面负筋的正确位置。行走时，应自觉沿钢筋马凳支撑点行走，不得随意踩踏中间部位钢筋。 6、安排足够数量的钢筋工（一般应不少于3～4人）在混凝土浇筑前及浇筑过程中及时进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最易发生处（四周阳角处、预埋线管处以及大跨度房间外）应重点检查和修复。
混凝土楼板拆除施工方案精编版
山东沐森汤泉工程 （负一层至三层部分楼面拆除） 专 项 施 工 方 案 2016年6月21日
一、编制依据 建设单位所提供的设计图纸文件 《中华人民共和国建筑法》 《建设工程质量管理条例》 《建设工程施工现场管理规定》 《建筑结构荷载规范》 《混凝土结构设计规范》 《混凝土结构加固设计规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《混凝土结构后锚固技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300) 《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204) 《建筑现场临时用电安全技术规程》 《建筑工程施工现场供用电安全规范》 《建筑拆除工程安全技术规范》（JGJ147-2004）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》《建筑施工安全检查标准》（JGJ59） 《建筑施工手册》（2006版） 二、工程概况 2.1施工范围 沐森汤泉工程负一层至三层增加楼梯部分楼板拆除2.2施工内容：
楼板拆除、建渣清运。 2.3本工程的一些主要特点和难点分析 所需要拆除部位：一期一标段2#、二标段12#、15#、16#、17#楼工程顶层，由于施工空间较高，安全措施必须高度重视。难点是该拆除部位只进行部分拆除，在拆除过程中，需影响到周边梁、柱及楼板的结构。 三、施工安排 3.1施工组织 为保证拆除楼板的安全，根据工程特点，派专人（工长）负责拆除及砼楼板浇筑工作，安全员全程跟踪。 3.2施工队伍 安排专业的施工队伍进行楼板拆除。 四、施工准备 4.1技术准备 详细核对建筑施工图纸与结构施工图纸，确认拆除部位；卸除在结构上的所有活荷载；对比现有施工技术水准和管理水平，保证质量和工期要求并采取适当调整措施，巩固施工技术力量；在每一分项施工前向操作班组进行交底； 结合现场实际情况，施放切割线； 4.2主要施工机具准备 电锤、水钻机、电镐、气焊、风镐、三级电箱、拖线电箱若干。 4.3劳动力准备
混凝土楼板拆除施工方案-(39505)
目录 一、编制依据 (1) 二、工程概况 (1) 2.1施工范围 (1) 2.2施工内容： (2) 2.3本工程的一些主要特点和难点分析 (2) 三、施工安排 (3) 3.1施工组织 (3) 3.2施工队伍 (3) 3.3施工顺序 (3) 3.4施工进度安排 (3) 四、施工准备 (3) 4.1技术准备 (3) 4.2主要施工机具准备 (4) 4.3劳动力准备 (4) 4.5现场准备 (5) 五、主要施工方法及措施 (5) 5.1施工程序： (5) 5.2施工方法： (5) 5.3质量检验及验收标准 (6) 六、质量管理 (6) 6.1质量管理流程 (6) 6.2 质量的管理措施 (7) 七、文明施工保证措施 (7) 7.1对环境因素的控制 (7) 7.2消防措施 (8) 7.3 安全保证措施 (8)
一、编制依据 1.设计院提供的设计变更图纸 2.《建筑结构荷载规范》（GBJ50009-2001） 3.《混凝土结构设计规范》（GBJ50010-2002） 4.《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006） 5.《建筑工程施工质量验收统一标准》(GBJ300, 301-88) 6.《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92， 321-90) 7.《建筑拆除工程安全技术规范》（JGJ147-2004） 8.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99） 9.《建筑施工手册》（2006版） 二、工程概况 2.1施工范围 根据指挥部要求，兰州西站进行商业改造，需对XXX北站房出站夹层Z-8轴~Z-9轴交N-3轴~1/N-3轴间结构进行修改，部分结构凿除，凿除交界面应尽量平整，后期再由建筑装修进行封边
钢筋混凝土预制板施工方案
钢筋混凝土预制板施工方 案 RUSER redacted on the night of December 17,2020
钢筋混凝土预制板施工方案 一、工程概况 本合同段K46+423中桥空心板和7道盖板涵的盖板均为预制板，其中河套中桥有13m 空心板120片，盖板涵共有预制板230片，在预制场集中预制。 二、施工进度计划控制 建议开工日期：2XXX年8月11日。 计划完工日期：2XXX年10月31日。 空心板：8月份完成12片，9月份完成52片，10月份完成56片。 盖板：根据盖板涵施工进度提前预制。 三、施工方案 1、模板的制作与安拆 预制场设4道42m长的预制底座，底板用10cm厚混凝土浇筑，底模采用整体钢模，保证平整度（允许偏差5mm）。 空心板侧模、端模采用定型钢模，内膜采用充气橡胶管（气压）；预制盖板的侧模采用普通钢模。 空心板模板的安装与拆除均采用汽车式起重机，装拆时应注意以下事项：
1) 在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。 2) 模板吊运过程中应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。 3) 模板在首次使用前，要对模板表面认真进行除锈工作，然后均匀、不遗漏的涂刷脱模剂。 4) 立模板时，要注意检查接缝处，保证接缝紧密，不漏浆。 5) 内模应用定位箍筋、压块等设法固定，操作时要对称、均衡，防止胶管偏位、上浮。 模板的安装精度要符合规范要求并防止模板漏浆。在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，模板之间用对拉螺丝连接，防止在浇筑过程中变形。安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时校正。 2、钢筋的制作与安装 1) 钢筋半成品的制作在钢筋加工棚进行，然后运至预制台座装配成形。按照设 计和规范要求对钢筋进行焊接、绑扎，并设足够的垫块，确保保护层厚度满足设计及 规范要求。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或实验报告单。焊条、焊剂应 有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。
钢结构楼板混凝土施工方案
施工流程：测量放线→楼板周边钢板模板安装→钢梁上短筋焊接→钢筋绑扎→预留洞口模板安装→楼板混凝土浇筑 1施工方法 主要施工流程：测量放线→楼板周边钢板模板安装→钢梁上短筋焊接→钢筋绑扎→预留洞口模 板安装→楼板混凝土浇筑 主要部位的钢筋设计 本工程采用普通热轧Ⅰ级（光圆）和Ⅱ级（月牙纹）钢筋。 钢筋接头形式： 根据设计要求和施工方便，钢筋采用盘圆钢筋，调直后按图纸下料，接头为绑扎搭接接头。 钢筋保护层的控制厚度： 按设计要求，板钢筋的保护层厚度为20mm。 钢筋绑扎与安装 钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置须符合结构设计说明和规范规定。 钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不得位于构件最大弯矩处。受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端须做弯钩，Ⅱ级钢筋及冷拉带肋不做弯钩。钢筋搭接处，须在中心和两端用铁丝扎牢。 各受力钢筋之间的绑扎接头位置须相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，须符合下列规定：受拉区不得 超过25%；受压区不得超过50%。 钢筋工程质量控制 1.钢筋工程质量控制程序 根据质量保证体系及职责划分，各部门须严格履行职责，互相配合并遵照如下程序进行。 钢筋工程质量程序控制表 2.钢筋工程质量控制 ●选钢厂作为供货商，每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验 报告单。钢筋进场后按批进行联合验收及原材复试，合格后方可用于工程施工。 成品保护 ●钢筋工程施工班组为主要成品保护责任人，水电配合施工等专业班组要有钢筋工程的保护措 施后方可作业，成品保护要落实到人。 ●绑扎好的钢筋严禁踩踏，模板支设或混凝土浇筑须铺设跳板或搭设平台。 ●钢筋主筋严禁点焊或与其施焊固定埋件等（防雷接地除外）。 ●混凝土浇筑时须设专人看护，如有偏位等立即调整。 ●露出板面柱主筋在混凝土浇筑时用塑料（PVC）套管套上保护。 2混凝土工程 概况：本工程为钢结构楼板混凝土，约为( )m3，混凝土采用我单位的混凝土搅拌站自行机械搅拌，自卸式混凝土运输车至工地楼西侧，再用混凝泵车垂直运输至四层楼面。 1、结构混凝土强度等级 根据设计要求，楼板混凝土强度等级为C30。 2、混凝土运输 采用自卸式混凝土运输车至工地楼西侧，再用混凝泵车垂直运输至四层楼面。 3、机械设备 4、楼板砼施工 充分准备施工所需的浇筑材料和使用机具，并对所有的机具进行检查和试运转，同时准备好应 急方案保证人、材、物均能满足浇筑速度的要求，保证水电的供应，防止意外事件的发生造成 质量事故。
钢结构楼板混凝土施工方案
主要施工流程：测量放线→楼板周边钢板模板安装→钢梁上短筋焊接→钢筋绑扎→预留洞口模板安装→楼板混凝土浇筑 1施工方法 主要施工流程：测量放线→楼板周边钢板模板安装→钢梁上短筋焊接→钢筋绑扎→预留洞口模板安装→楼板混凝土浇筑 主要部位的钢筋设计 本工程采用普通热轧Ⅰ级（光圆）和Ⅱ级（月牙纹）钢筋。 钢筋接头形式： 根据设计要求和施工方便，钢筋采用盘圆钢筋，调直后按图纸下料，接头为绑扎搭接接头。 钢筋保护层的控制厚度： 按设计要求，板钢筋的保护层厚度为20mm。 钢筋绑扎与安装 钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置须符合结构设计说明和规范规定。 钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不得位于构件最大弯矩处。
受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端须做弯钩，Ⅱ级钢筋及冷拉带肋不做弯钩。钢筋搭接处，须在中心和两端用铁丝扎牢。 各受力钢筋之间的绑扎接头位置须相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，须符合下列规定：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。 钢筋工程质量控制 1.钢筋工程质量控制程序 根据质量保证体系及职责划分，各部门须严格履行职责，互相配合并遵照如下程序进行。 钢筋工程质量程序控制表 2.钢筋工程质量控制 ●选钢厂作为供货商，每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。钢筋进场后按批进行联合验收及原材复试，合格后方可用于工程施工。 成品保护 ●钢筋工程施工班组为主要成品保护责任人，水电配合施工等专业班组要有钢筋工程的保护措施后方可作业，成品保护要落实到人。 ●绑扎好的钢筋严禁踩踏，模板支设或混凝土浇筑须铺设跳板或搭设平台。 ●钢筋主筋严禁点焊或与其施焊固定埋件等（防雷接地除外）。 ●混凝土浇筑时须设专人看护，如有偏位等立即调整。 ●露出板面柱主筋在混凝土浇筑时用塑料（PVC）套管套上保护。
钢筋混凝土预制板施工方案
钢筋混凝土预制板施工 方案 Hessen was revised in January 2021
钢筋混凝土预制板施工方案 一、工程概况 本合同段K46+423中桥空心板和7道盖板涵的盖板均为预制板，其中河套中桥有13m空心板120片，盖板涵共有预制板230片，在预制场集中预制。 二、施工进度计划控制 建议开工日期：2XXX年8月11日。 计划完工日期：2XXX年10月31日。 空心板：8月份完成12片，9月份完成52片，10月份完成56片。 盖板：根据盖板涵施工进度提前预制。 三、施工方案 1、模板的制作与安拆 预制场设4道42m长的预制底座，底板用10cm厚混凝土浇筑，底模采用整体钢模，保证平整度（允许偏差5mm）。 空心板侧模、端模采用定型钢模，内膜采用充气橡胶管（气压）；预制盖板的侧模采用普通钢模。 空心板模板的安装与拆除均采用汽车式起重机，装拆时应注意以下事项： 1) 在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。 2) 模板吊运过程中应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。 3) 模板在首次使用前，要对模板表面认真进行除锈工作，然后均匀、不遗漏的涂刷脱模剂。 4) 立模板时，要注意检查接缝处，保证接缝紧密，不漏浆。 5) 内模应用定位箍筋、压块等设法固定，操作时要对称、均衡，防止胶管偏位、上浮。
模板的安装精度要符合规范要求并防止模板漏浆。在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，模板之间用对拉螺丝连接，防止在浇筑过程中变形。安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时校正。 2、钢筋的制作与安装 1) 钢筋半成品的制作在钢筋加工棚进行，然后运至预制台座装配成 形。按照设计和规范要求对钢筋进行焊接、绑扎，并设足够的垫块，确保保 护层厚度满足设计及规范要求。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书 或实验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋 焊接及验收规程》的规定。 2) 钢筋绑扎完后，对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保 护层厚度进行检查，确保符合规范要求。 3)钢筋施工时应注意，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处， 并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度。配置在搭接长度区段内的受 力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合规范中有关规定。 4)为保证结构物保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置预制混凝土垫 块（或专制的塑料垫块），垫块应与钢筋绑扎，并互相错开。非焊接钢筋骨 架的多层钢筋之间，应设短钢筋支垫，以保证位置准确。 3、混凝土浇筑 混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运至预制场，垂直运输用吊 机吊起吊入模。振捣采用插入式振捣棒。浇筑采用水平分层、斜向分段的连 续浇筑方式，从板的一端顺序向另一端推进。分层下料厚度不超过30cm，上 层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好结合。 浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆、拉毛、养护。 混凝土浇筑施工要注意如下事项：