冲压模具课程设计

冲孔凹模
凸凹模的设计
它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结 构有关：当模具为倒装结构时，内孔为直筒形刃口 形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力 大，故最小壁厚应大些。其凸凹模最小壁厚选取 。 该凸凹模的长度 。其结构如图。
它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具 结构有关：当模具为倒装结构时，内孔为直筒形 刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料， 胀力大，故最小壁厚应大些。
排样方案的确定 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分 为以下三种： （一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条 料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来 保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用 率低。 （二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件 与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定 位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺 被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率 高，冲模结构简单。 （三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条 料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得 冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料 利用率高。
导向方式的确定
采用导柱导套光滑的后侧圆柱导向型 式 导向零件是用来保证上模相对于下模 的正确运动。对生产批量较大、零件 公差要求较高、寿命要求较长的模具， 一般都采用导向装置。模具中应用最 广泛的是导柱和导套。
凹模的设计 凹模厚度的确定：H=KB K ——为系数 B ——为凹模刃口的最大尺寸( ) 查表3.5选取系数 K=0.30
模具外形尺寸 冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生 摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大， 结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口 尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则： 1．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。 3．不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小 合理间隙值（Zmin）。 2．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落 料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最 小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取 接近或等于工件孔的最大极限尺寸。
模具压力中心
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为 了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的 压力中心与压力机滑块的中心线相重合。对于 级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模， 必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模 具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影 响模具及压力机的精度和寿命。 一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图 形的几何中心点上。对于该工件，由工件形状 可知压力中心位于圆心上。
刘晓冬 刘新平

材料：酚醛层压布板，料厚：1mm，精度 为IT包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以 下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。
选择冲压设备 由以上的设计、计算，确定压力机的规格尺寸如下： 查表选取国产63 开式压力机 其最大装模高度为170 最小装模高度为130 模柄孔尺寸为直径30 ，深度为50 工作台尺寸左右为315 、前后200 ，厚度40 工作台孔尺寸：左右150 、前后70 、直径110 立柱间距离：150 倾斜角300
根据零件形状两式件间按矩形取搭边值
=2.5mm，
侧边取搭边值 =2.2 mm。 导料板间的距离为44 mm。
定位、送料方式的确定
定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具 中的正确位置，以保证冲制出合格的零件。条 料在模具送料平面中必须有两个方向的限位： 一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条 料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送 料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步 距）。
凸模的设计
中心孔为非圆形凸模，采用台肩固定法，对 于该凸模凸起的部分可以采用嵌入式的镶拼 结构，把凸起部分与凸模拼合后嵌入到固定 板凹槽内，为了防止凸模转动需要在固定端 接缝处加防转销，其结构如图
模具的总装图和工作过程
模具的闭合高度和压力机相关参数校核
为了保证模具和压力机相适应，冲模的 闭合高度 应介于压力机的最大装模高度 和最小装模高度 之间，一般情况下所选 压力机的标称压力大于或等于成型工艺 力和辅助工艺力总和的1.3倍，对于工作 行程小于标称压力行程的工序也可直按 压力机的标称压力选择设备。因此根据 以上参数选用J23-6.3型开式压力机。