SMT物料损耗控制规范
物料损耗管理规范样本
物料损耗管理规范12020年4月19日一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5 PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定.5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.5.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.。
smt物料管理规范
smt物料管理规范一、引言SMT（表面贴装技术）物料管理是电子制造领域中至关重要的一环。
合理规范的物料管理能够提高生产效率、降低成本、确保产品质量。
本文将介绍SMT物料管理的规范，并探讨其中的重要性。
二、物料采购1. 选择合适的供应商：与信誉良好的供应商建立良好的合作关系，确保提供高质量的物料。
2. 物料规格明确：明确所需物料的规格、型号、批次等信息，避免因物料差异而造成的问题。
3. 物料质量抽样检测：对来料进行抽样检测，确保物料符合规定的质量标准。
4. 物料检验记录：建立物料检验记录，记录物料的批次、检验结果等信息，便于追溯和排查问题。
三、物料存储1. 温度和湿度控制：根据物料要求，确保存储环境的温度和湿度在合适范围内，避免物料受潮、氧化等问题。
2. 耐静电措施：对静电敏感物料采取相应的防护措施，避免静电损坏。
3. 合理存放顺序：按照物料的类别、特性，进行分类储存，确保易于查找和取用。
4. 物料标识：为每个存储区域和容器标记清晰的标识，包括物料名称、规格、数量等信息，避免混淆和误用。
四、物料领用和发放1. 领料手续：领用物料前，进行领料登记，确认领用人员身份和领用数量。
2. 合理规划领用量：根据生产计划和实际需求，合理规划物料领用量，避免过多或不足。
3. 发放记录：建立物料发放记录，记录领用人员、领用数量、发放时间等信息，便于追溯和管理。
五、物料使用和追溯1. 物料消耗记录：对物料的使用情况进行记录，包括使用数量、使用时间等信息，便于统计和控制物料消耗。
2. 追溯标识：对每个生产批次的产品，追溯物料的使用情况，确保质量问题时能够追溯到具体物料来源。
3. 不合格物料处理：对不合格的物料进行及时处理，防止其继续使用，避免对产品质量产生不良影响。
六、物料库存管理1. 周期盘点：定期对物料库存进行盘点，确保库存数量准确无误。
2. 库存报警：设置库存预警值，当库存数量低于预警值时发出警报，及时采购或调整生产计划。
SMT物料管理规范
《SMT锡膏使用状况记录表》
《锡膏二次取放记录表》
《SMT生产部锡膏库存详细记录表》
A类贵材
根据MSD/ESD物料存储方法进行存放
物料员
操作员
1、对于贵材仓库及多发仓必须有专人管理，并存放于专用的地方；
5.4.2.PDA操作指导:
1.进入上料对料操作界面
2.输入对应批量工单
3.扫描贴片机相应槽位上对应的二维码
4.扫描料盘上卓翼内部二维码
5.MES扫描成功显示屏上出现“上料成功”字样，表示上料成功。
6.注：MES系统专员每隔两个小时核对换料记录表与MES记录的一致性，是否有遗漏扫描。
6.引用文件
无
7.记录表单
7.1《IC交接记录表》GA-FORM-091
7.2《抛料率记录表》GA-FORM-100
7.3《SMT机器物料更换记录表》GA-FORM-121
7.4《SMT锡膏使用状况记录表》GAห้องสมุดไป่ตู้FORM-128
7.5《SMT二次锡膏使用记录表》GA-FORM-134
8.附录
无
7、因人为丢失或损耗，则由责任人负责赔偿，找不到责任人的，则由主管以下的相关人员承担赔偿；
8、由于在换料没有按流程作业造成错料的除按规定处理外还须承担该物料的损耗；
9、物料在由操作员每天记录统计,技术员对机器异常损耗的作出分析报告,非机损耗的相关管理组长作出分析报告,物料员每个工单进行统计做成自制超领单。
4.3 技术员：负责控制机器设备对物料的损耗；
4.4 IE：负责辅材使用的定额；
4.名词解释
4.1A类物料（0‰损耗）：价值高、属于产品的关键元器件的所有物料。
物料超损管理规范,物料损耗允许范围,不良品处理流程
一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：公司所有物料的管理三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产不合格物料界定来料不良退供应商..1公司IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 11.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等..3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内..4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序)..5 来料不良物料处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.对于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的5.3 物料损耗（其它）对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整..1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整..1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整..1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整..1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处财务部 3罚明细表F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生。
SMT物料损耗原因和解决方法概述
SMT物料损耗原因和解决方法概述SMT（表面贴装技术）是一种电子制造过程中常用的组装技术，它通过将元件粘贴到印制电路板的表面，并进行焊接，以完成电路的组装。
然而，在SMT过程中，会存在一定的物料损耗问题，影响成本和生产效率。
以下是SMT物料损耗的一些常见原因和解决方法的概述。
1. 组件破损：在元件的运输、存储和操作过程中，由于人为原因或设备故障，可能会导致组件破损。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 注意操作方法，避免人为损坏组件。
- 使用合适的运输和存储设备，保护组件的完整性。
- 做好设备维护和保养，确保操作的稳定性。
2. 误差和偏差：在SMT过程中，元件的放置可能会有误差和偏差，导致组件的损坏或无法使用。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 使用高精度的元件放置设备，减少误差和偏差。
- 做好元件的校准工作，确保放置的准确性。
- 对于特殊要求的元件，可以使用自动光学检测系统进行必要的检查。
3. 不良的焊接：焊接是SMT过程中至关重要的一步，焊接不良可能导致组件损坏或连接不可靠。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 选择适合的焊接方法，如回流焊、波峰焊或手工焊接等。
- 控制好焊接温度、时间和流量，避免焊接温度过高或过低。
- 对焊接质量进行可靠的检测和测试，确保焊接质量符合要求。
4. 物料供应问题：如果物料供应不稳定或存在质量问题，可能会导致损耗增加。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 与供应商建立长期合作关系，确保物料的稳定供应和质量可靠。
- 进行供应链管理，及时预测和满足生产需求。
- 做好供应商管理，加强对供应商的质量监控和评估。
综上所述，SMT物料损耗问题的解决需要从多个方面进行考虑和改进，包括操作方法、设备维护、元件放置准确性、焊接质量、物料供应等。
通过采取适当的措施，可以减少物料损耗，提高生产效率和产品质量。
物料损耗是SMT（表面贴装技术）过程中的一个常见问题。
在电子制造业中，物料成本占据相当大的比例，因此减少物料损耗对于降低成本、提高效率和优化生产过程非常重要。
控制抛料
控制抛料
一般SMT工厂物料损耗不能超过0.3%,这个是包括从进货到出货的所有的物料损耗
这个比例指的是普通元件,特殊类型元件包括大型IC,BGA/CSP等损耗率一般要0%
控制物料损耗基本的要从两大方面考虑:
一.设备损耗
这个设备损耗也就是说是由于设备原因造成的物料损耗,一般叫抛料,这个是无法避免的,只能够控制其主要做法是控制设备运行状态:
1.有良好的设备保养体制,包括周,月,季度,年保养.要求好的公司每天都有清扫
2.建立设备状态管理制度:对每台设备每天的运行状态进行记录,然后进行统计整理主要记录的内容是设备吸着率,贴装率目的是发现设备的长期运行状态,一是可以针对不同状态设备调整生产计划,二是可以发现运行状态不良的设备,及时进行维修和保养,防止小患不治成大疾现象
二是加强物料管理和人员操作管理
1.加强物料出入管理力度,定时定期按照不同类型或产品对物料进行盘点,及时发现存在可能问题点
2.加强操作员的操作技能,提高其工作责任心
3.建立奖惩措施.按照生产线设备状态对该线的物料损耗建立损耗奖惩制度以提高员工在日常生产中节约物料的习惯
4.做好每班交接班工作,做到领出料和实际产出一致,贵重元件不少一个
1.主要是看车间内部物料管理制度是否完善，针对A材，特别是IC类是不允许在生产中出现短少的，即使是被抛料，那被抛材料尸体总该在的啊？IC类材料又不是0402/0603类的小电阻，小电容。
2.IC类最好能只发当班用量（4H/2H更好），以避免材料在产线放置过程中丢失；
3.责任到人，对班交接，可以更好的避免此类问题的发生。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次2/3文件名称S物料超损管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次3/3文件名称一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：序号修改日期修改内容版次修改部门1. 2版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次4/3文件名称3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数0 1 全数 0 1 9-15 全数0 1 全数 0 1 16-25 全数0 1 全数0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 500 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0 1 151-280501321AQL 标准来料数量（PCS ）版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次5/3文件名称281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次6/3文件名称5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次7/3文件名称5MIN10MIN 30MIN2H 2H 4H2个工作日生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE发现不良上报结果制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次8/3文件名称扣款品质部/仓库品质部/仓库财务部工程师/仓库主管主管追踪结果追踪版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次9/3文件名称5MIN2H 30MIN品质部 品质部 PMC 计划品检员SQE 工程师 主管发现不良上报 组织会仪来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定 来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次10/3文件名称1个工作日内4H 4H 4H 采购部生产/工程部财务部主管主管/工程师主管SQE工程师/版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次11/3文件名称品质部/仓库仓库版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次12/3文件名称注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PC S 订单 10001-20000PC S 订单≥20001PCS订单损耗率 损耗率损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容1.0%0.9%0.5%0.3%0.3%订单损耗率 物料名称版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次13/3文件名称0603电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5% 1.0%0.8%0.5%0.5%镍片 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次14/3文件名称5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4%1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4%1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6%1.2%0.5%0.5%电容06035% 4%1.0%0.3%0.3%电容04025% 4%1.0%0.4%0.4%电容02018% 6%1.2%0.5%0.5%物料名称订单损耗率版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次15/3文件名称镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5%PTC、NTC 5% 4%0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次16/3文件名称部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部 3F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次17/3文件名称。
电子厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强电子厂物料管理，降低物料损耗，提高生产效率，确保生产成本控制在合理范围内，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂所有生产部门及相关部门。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，确保物料管理的规范性和有效性。
第二章物料损耗定义及分类第四条物料损耗是指在生产过程中，由于各种原因造成的物料数量、质量、性能等方面的损失。
第五条物料损耗分为以下几类：1. 物料报废损耗：因物料质量不合格、规格不符、型号错误等原因导致的报废。
2. 物料损耗损耗：因操作不当、设备故障、物料堆放不当等原因导致的损耗。
3. 物料误用损耗：因物料使用错误、配料错误等原因导致的损耗。
4. 物料丢失损耗：因管理不善、盗窃等原因导致的物料丢失。
第三章物料损耗管理职责第六条物料损耗管理职责如下：1. 物料采购部门：负责物料的采购、验收、入库、出库等工作，确保物料质量符合要求。
2. 物料仓储部门：负责物料的储存、保养、盘点等工作，确保物料安全、整洁、有序。
3. 生产部门：负责物料的领用、使用、回收等工作，确保物料合理使用，降低损耗。
4. 设备管理部门：负责设备的维护、保养、检修等工作，确保设备正常运行，减少物料损耗。
5. 质量管理部门：负责物料的检验、分析、反馈等工作，确保物料质量合格。
6. 安全员：负责现场安全管理，防止因安全事故导致的物料损耗。
第四章物料损耗控制措施第七条物料损耗控制措施如下：1. 建立健全物料管理制度，明确各岗位职责，加强物料管理。
2. 严格执行物料采购、验收、入库、出库等环节的操作规程，确保物料质量。
3. 定期对物料进行盘点，确保库存准确，及时发现并处理损耗。
4. 加强物料储存管理，防止物料受潮、变质、损坏等。
5. 对生产过程中出现的物料损耗进行统计分析，找出原因，制定改进措施。
6. 对生产设备进行定期检查、维护，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的物料损耗。
7. 加强员工培训，提高员工操作技能和责任心，减少因操作不当导致的物料损耗。
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SMT物料损耗控制规范
1.目的
控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。
2.适用范围
厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之
3.职责
3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。
3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作
3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作
3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。
4.相关文件
（无）
5．定义
（无）
6.作业程序
6.1物料损耗标准：
6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要
求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％
6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％
6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗
控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗）
6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚）
损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其
它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.2国内业务部：
6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部
6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数
量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。
6.2.3仓库
6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生
产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。
做好帐和标示卡及实物相对应。
6.2.4生产部：
6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产
余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。
另外生产余料要在订单完成后第二天要退到仓库。
6.2.4.2生产部所开出超领单要先经过物控核料（负责查实际发料数量及现有
库存装况），计划部主管审核，总经理批准后方可补料，如果是非正常损耗，。