机修第八章第八节开始
汽车机修教材全集
机修汽车的发展史1876年，德国人奥托发明循环热机1881年，1月20日，汽车的诞生日。
1883年，代姆勒发明化油器1886年，本茨发明蓄电池和线圈产生高升电1926年，第一台二行程内燃发动机出生1956年，中国第一辆解放汽车1957年，首次向约旦出口了车辆汽车第一章 概述第一节 汽车的组成和分类一、汽车的组成：汽车上有上万个零件组成，根据动力传递运动对象和便用的条件不同，它们的构造大概相同。
主要在电路、底盘、发动机组成。
二、发动机的组成：两大机构、五大系统。
两大机构分为：曲轴、连杆机构和配气机构五大系统 ：燃料系、润滑系、冷却系、点火系、启动系发动机的作用：输出动力、汽车的动力方原三、底盘的作用：把发动机输出的动力经底盘传给车轮，使车正常工作。
组成 ：点传动装置、行驶装置、车向系统和制动系组成传动系由 ：离合器、变速器、传动轴、差速器、后桥壳、车轮组成 行驶系 ：汽车零部件组成一个整体，保证汽车正常行驶由：车架、车身、弹性原件和悬挂架组成转向系作用：改变车的行驶方向，主要由：转向机、转向轮和转向传递拉杆组成。
刹车西作用：控制车的速度和停车、由驻车制动和行车制动。
四、国产汽车编号规则：EQ 140企业带号汽车类型主要参数生产编号 C 生序号 企业带号汽车类别 主参数TJ 天津汽车制造厂、夏利JN 济南汽车制造厂、黄河 CA-汽车制造厂、 EQ 二汽车制造厂 东风 BJ 北京212 NJ 南京 依维柯SC 四川 红岩SH 上海 STN2 主要参数代号： a 如是货车代表吨位，不够十吨、往前加零、补足两位，如超出100T 也可用三位数字表示。
B 如是客车代表车的总长度或宽度，用两位数字表示。
C 轿车代表车的牌量。
必须留小数点的一位数。
3 生产序号：第一代“0”，依次类推。
4 企业自定代号：企业在后来的一代基础上。
只改变某一部分或一个零件的位置，如汽油机换柴油机、柴油机加装涡轮增压等等。
都在车型字母表示。
机械修理工操作规程（3篇）
机械修理工操作规程一、安全操作规范1. 机械修理工进入工作区域前，必须穿戴符合规定的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套、防护鞋等。
2. 机械修理工对于操作的机械设备必须进行全面的安全检查和维护保养，确保设备处于正常工作状态。
3. 机械修理工在进行机械设备维修操作时，必须确保设备已停止运行，并采取有效的锁定措施，防止误启动造成事故。
4. 机械修理工在接触机械设备运动部件时，必须保持警觉，并避免将手指、衣物等部位靠近机械设备运动部件。
5. 机械修理工在维修过程中，禁止随意调整机械设备的任何控制装置，除非已获得相关负责人的同意。
6. 机械修理工在接触高温设备时，必须佩戴防火服、隔热手套等防护用品，确保自身安全。
7. 机械修理工在维修过程中，如需使用脚手架、吊装设备等，必须符合相关规定，并由专人进行指导。
8. 机械修理工在使用焊接设备时，必须按照相关操作规范进行，确保焊接安全，并严禁使用损坏的设备。
二、工作流程规范1. 机械修理工在接受维修任务后，需对机械设备进行仔细的观察和检查，确保明确故障点，不得盲目进行维修。
2. 机械修理工在维修前，应组织好所需的工具和材料，确保维修过程的高效和顺利进行。
3. 机械修理工在进行维修操作时，应遵循“先断电、气、液；再开展；最后检查”的原则，确保安全。
4. 机械修理工在进行维修操作时，需要有专人进行现场指导，并负责协助修理工进行必要的操作。
5. 机械修理工在操作过程中，需按照维修任务书和操作手册的要求进行具体维修操作，不得随意更改或省略步骤。
6. 机械修理工在维修过程中，如遇到无法解决的问题或遇到特殊情况，需立即上报相关负责人，不得擅自进行操作。
7. 机械修理工在维修完毕后，需进行安全检查和测试，确保机械设备恢复正常工作状态，并清理维修现场，归位工具和材料。
8. 机械修理工需填写维修记录，详细记录维修过程、维修结果和存在的问题，便于日后的参考和总结。
三、维护保养规范1. 机械修理工需按照设备维护保养计划进行定期检查和维护，确保设备的正常工作状态。
刮板转载机维修工操作规程(4篇)
刮板转载机维修工操作规程一、维修准备1. 工作前，维修工应仔细阅读机械设备的使用手册，并了解其结构和工作原理。
2. 检查维修工具和材料，确保工作所需的工具、备件及其他设备齐全。
二、维修安全1. 在维修过程中，维修工必须正确佩戴防护用品，包括安全帽、耳塞、眼镜等。
2. 维修工须了解机器设备的安全操作规程，并按照规程进行操作。
3. 在维修过程中，维修工必须确保机器设备已停止运行，并断开电源。
三、维修步骤1. 维修工应先检查机器设备的外观，是否存在损坏或松动的部件，并进行标记。
2. 维修工应按照机器设备的使用手册，逐一检查机器内部的各个部件，确保其正常工作状态。
3. 如果发现有异常或损坏的部件，维修工应及时更换或修复。
4. 维修过程中，维修工应认真清洁机器内部的污垢，并涂抹适量的润滑油。
5. 维修工应检查机器设备的传动装置和电气线路，确保其正常连接和工作。
6. 维修工应认真检查机器设备的安全装置，确保其可靠性和有效性。
7. 维修工应进行试运行，确认机器设备的各项功能正常。
四、维修记录1. 维修工应将每次维修的时间、地点、维修内容等记录下来，以备后续参考。
2. 维修记录应详细，包括维修过程中的问题、解决方法以及使用的材料和备件。
3. 维修工应将维修记录报告给相关部门，以便后续的维护和管理。
五、维护保养1. 维修工应定期对机器设备进行维护保养，包括清洁、润滑、调整等。
2. 维修工应按照机器设备的保养手册，制定相应的保养计划，并严格执行。
3. 维修工应记录每次的保养内容和日期，并及时进行相应的修理和更换。
六、维修结束1. 维修工在维修结束后，应对机器设备进行全面的检查，确保其正常工作。
2. 维修工应清理和整理好维修工具和材料，保持工作环境的整洁。
3. 维修工应将维修记录整理整齐，归档保存，以备日后查阅。
以上是刮板转载机维修工的操作规程，维修工在进行维修工作时，务必要严格按照上述规程进行操作，并且要保证维修工作的安全性和可靠性。
机械设备维修操作手册
机械设备维修操作手册第一章机械维修基本知识 (4)1.1 维修工具及使用方法 (4)1.1.1 扳手 (4)1.1.2 钳子 (4)1.1.3 锤子 (4)1.1.4 钻头和钻床 (4)1.1.5 铣刀和铣床 (4)1.2 常见故障分析与处理 (4)1.2.1 传动系统故障 (4)1.2.2 润滑系统故障 (5)1.2.3 电气系统故障 (5)1.2.4 液压系统故障 (5)第二章设备维修流程 (5)2.1 维修前的准备工作 (5)2.1.1 维修人员资质确认 (5)2.1.2 维修工具及设备准备 (5)2.1.3 安全防护措施 (5)2.1.4 设备停机及断电 (5)2.1.5 故障原因分析 (6)2.2 维修操作步骤 (6)2.2.1 故障部位定位 (6)2.2.2 拆卸故障部件 (6)2.2.3 故障部件修复或更换 (6)2.2.4 零部件清洗与润滑 (6)2.2.5 零部件组装与调试 (6)2.3 维修后的验收与试运行 (6)2.3.1 设备外观检查 (6)2.3.2 设备功能测试 (6)2.3.3 设备运行稳定性测试 (6)2.3.4 设备安全功能检查 (6)2.3.5 验收合格后交付使用 (6)第三章零部件维修与更换 (7)3.1 零部件损坏原因分析 (7)3.2 零部件维修方法 (7)3.3 零部件更换流程 (7)第四章传动系统维修 (8)4.1 传动系统常见故障 (8)4.2 传动系统维修方法 (8)4.3 传动系统部件更换 (8)第五章液压系统维修 (9)5.1 液压系统故障诊断 (9)5.1.2 故障原因分析 (9)5.1.3 故障诊断方法 (9)5.2 液压系统维修要点 (9)5.2.1 维修前的准备工作 (10)5.2.2 维修操作流程 (10)5.3 液压系统部件更换 (10)5.3.1 液压泵更换 (10)5.3.2 液压马达更换 (10)5.3.3 液压缸更换 (10)5.3.4 密封件更换 (10)5.3.5 液压油更换 (11)第六章电气系统维修 (11)6.1 电气系统故障分析 (11)6.1.1 故障类型及原因 (11)6.1.2 故障诊断方法 (11)6.2 电气系统维修方法 (11)6.2.1 更换损坏元件 (11)6.2.2 修复线路故障 (11)6.2.3 接触不良处理 (12)6.3 电气系统部件更换 (12)6.3.1 更换电源模块 (12)6.3.2 更换电机 (12)6.3.3 更换传感器 (12)第七章驱动系统维修 (12)7.1 驱动系统故障诊断 (12)7.1.1 故障现象 (12)7.1.2 故障原因分析 (13)7.1.3 故障诊断方法 (13)7.2 驱动系统维修方法 (13)7.2.1 故障处理 (13)7.2.2 维修步骤 (13)7.3 驱动系统部件更换 (14)7.3.1 更换部件的种类 (14)7.3.2 更换部件的注意事项 (14)第八章检测与调试 (14)8.1 检测设备的使用 (14)8.1.1 检测设备的选择 (14)8.1.2 检测设备的操作步骤 (15)8.2 调试方法与技巧 (15)8.2.1 调试前的准备工作 (15)8.2.2 调试方法 (15)8.2.3 调试技巧 (15)8.3 故障诊断与排除 (15)8.3.2 故障排除方法 (16)第九章维修安全管理 (16)9.1 安全操作规程 (16)9.1.1 维修人员必须遵守国家有关安全生产法律法规，严格执行企业安全生产规章制度。
机修钳工工艺学-第八章-传动机构的装配与修理
（4）V带拉长V带拉长在正常范围内时，可通过调整 中心距张紧。若超过正常的拉伸量，则应更换新带。更换 新V带时，应将一组V带一起更换。
（5）带轮崩碎应更换新带轮。
在带轮孔中压入衬套
§8-2 链传动机构的装配与修理
链传动机构是由两个链轮和连接它们的链条组成， 通过链条与链轮的啮合来传递运动和动力。
§8-4 蜗杆传动机构的装配与修理
蜗杆传动机构用来传递空间互相垂直的两交错轴之间的 运动和动力。
蜗杆传动机构
一、蜗杆传动机构的装配技术要求
（1）蜗杆轴线应与蜗轮轴线垂直。 （2）蜗杆轴线应在蜗轮轮齿的对称中心平面内。 （3）蜗杆、蜗轮间的中心距要准确。 （4）要有适当的齿侧间隙和接触面积。 （5）装配后，转动灵活、无阻滞现象。
四、初拉力（张紧力）的控制与调整
带传动是摩擦传动，适当的初拉力是保证带传动正 常工作的重要因素。初拉力不足，带将在带轮上打滑， 传动效率降低；初拉力过大，则会使带寿命缩短，轴压 力增大，易损坏轴和轴承等零件。
1. 初拉力的测定
（1）初拉力的测定，通常是在V带与两带轮切点的跨 度中点处，施加一规定的垂直于带边的力G，每跨度 100mm产生挠度1.6mm。
一、带传动的类型
常见带传动的结构、特点及应用
二、带传动机构的装配技术要求
（1）带轮安装要正确，其径向圆跳动量和端面圆跳动量 应控制在规定范围内。
（2）两带轮轴线应相互平行，相对应的V形槽的对称平 面应重合，其误差不得超过20’。
（3）带轮工作面表面粗糙度值大小要适当，过于粗糙， 将加剧带的磨损；过于光滑，则带易打滑。
c)垫片消隙 1、4—螺母 2—垫片
3—工作台
2.校正丝杠螺母的同轴度及丝杠轴心线与基面的平 行度
机修车间设备维修手册
(4)在解体前应记录转子的轴向位置(将动、静平衡盘保持接触)，以便在修整平衡盘的摩擦面后，可在同一位置精确地复装转子。
2.静止部件的检修
在泵体全部分解后，应对各个部件进行仔细检查，若发现损坏或缺陷，要予以修复或更换。本节将介绍对静止部件的检查与修复。
2.7测量完成后，根据每个断面的弯曲值找出最大弯曲断面，然后可用百分表进一步测量确定出泵轴的最大弯曲断面(此断面不一定恰好是刚才的测量断面)，并往复盘转泵轴，找到此断面最凸、最凹点并做好记录和标记。
2.1.2裂纹检查
用手锤轻敲泵体，如果某部位发出沙哑声，则说明壳体有裂纹。这时应将煤油涂在裂纹处，待渗透后用布擦尽面上的油迹并擦上一层白粉，随后用手锤轻敲泵壳，渗入裂纹的煤油即会浸湿白粉，显示出裂纹的端点。若裂纹部位在不承受压力或不起密封作用的地方，则可在裂纹的始、末端点各钻一个φ3mm的圆孔，以防止裂纹继续扩展；若裂纹出现在承压部位，则必须予以补焊。
1.1首先松开大螺母并取下拉紧泵体的穿杠螺栓，然后依次拆下出口侧填料室及动、静平衡盘部件。拆除的同时，要做好测量这些部件的调整套、齿形垫等的尺寸的工作。
1.2拆下出水段的连接螺栓，并沿轴向缓缓吊出出水段，然后退出末级叶轮及其传动键、定距轴套，接着可逐级拆出各级叶轮及各级导叶、中段。拆出的每个叶轮及定距轴套都应做好标记，以防错装。
4.密封环与导叶衬套
目前，密封环与导叶衬套一般都是用不锈钢或锡青铜两种耐磨材料制成的。选用不锈钢制造的密封环与导叶衬套寿命较长，但对其加工及装配的质量要求很高，否则易于在运转中因配合间隙略小、轴弯曲度稍大而发生咬合的情况。若用锡青铜制造，则加工容易，成本低，也不易咬死，但其抗冲刷性能相对稍差些。新加工的密封环和导叶衬套安装就位后，与叶轮的同心度偏差应小于0.04mm。密封环与叶轮的径向间隙随密封环的内径大小而不同，具体可参阅表2-3-1。密封环与泵壳的配合间隙一般为0.03～0.05mm。
机修工操作规程
机修工操作规程引言概述：机修工是负责维修和保养机械设备的专业人员。
他们需要具备一定的技术和操作规程，以确保工作的安全和高效。
本文将详细介绍机修工的操作规程，包括工作准备、安全措施、维修流程、设备保养和记录管理。
一、工作准备：1.1 熟悉设备：机修工在进行维修和保养之前，首先要熟悉所要操作的设备。
他们需要了解设备的结构、工作原理和常见故障类型，以便能够快速准确地定位和修复问题。
1.2 准备工具和材料：机修工需要根据维修任务的要求准备好相应的工具和材料。
他们应该确保工具的完好和材料的充足，以免影响维修过程。
1.3 确定维修方案：在开始维修之前，机修工应该制定一个详细的维修方案。
这包括确定维修的步骤和顺序，以及需要注意的事项和安全措施。
二、安全措施：2.1 佩戴个人防护装备：机修工在进行维修和保养时，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
这些装备可以有效地保护机修工的安全，防止意外伤害的发生。
2.2 遵守操作规程：机修工应该严格遵守操作规程，不得随意更改或忽略安全步骤。
他们必须按照规定的程序进行操作，确保自己和他人的安全。
2.3 定期检查设备：机修工应该定期检查设备的安全状况。
他们需要注意设备的电气接地、润滑系统、紧固件等方面的问题，并及时采取措施进行修复和调整。
三、维修流程：3.1 故障诊断：机修工在进行维修时，首先要进行故障诊断。
他们需要仔细观察设备的工作状态，借助测试工具进行测量和检查，以确定故障的原因和范围。
3.2 维修措施：一旦确定了故障的原因，机修工就可以采取相应的维修措施。
这可能包括更换零件、调整设备、修复电路等操作。
机修工应该根据维修方案和操作规程进行维修，确保操作正确且有效。
3.3 维修测试：在维修完成后，机修工应该进行维修测试。
他们需要仔细检查设备的各项功能和性能，确保维修的效果达到预期，并确保设备可以安全正常地运行。
四、设备保养：4.1 清洁和润滑：机修工应该定期清洁设备，并进行润滑。
机修设备作业指导书
机修设备作业指导书一、引言机修设备作业指导书是为了提供机修人员在进行机械设备维修和维护时的操作指导和注意事项。
本指导书旨在确保机修作业的安全性、高效性和质量，减少设备故障和事故的发生。
二、适用范围本指导书适用于所有机修人员，包括机修工程师、技术员和操作人员。
三、作业前准备1. 确认作业区域是否具备安全条件，如通风良好、无易燃易爆物品等。
2. 检查作业设备是否正常运行，确保不存在故障和危险。
3. 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
4. 检查工具箱和备件箱，确保所需工具和备件齐全。
四、作业流程1. 确定作业目标和作业内容，明确维修和维护的具体要求。
2. 关闭设备电源，确保设备处于停机状态。
3. 拆卸和清洁设备的外部部件，如机壳、面板等。
4. 检查设备内部的零部件，发现故障或损坏的部件及时更换。
5. 清洁和润滑设备的运动部件，确保设备的正常运行。
6. 调整设备的参数和设置，确保设备的性能和效果。
7. 组装设备的各个部件，确保设备的完整性和稳定性。
8. 进行设备的功能测试和运行试验，确保设备的正常运行。
9. 清理作业现场，归类和整理工具和备件。
10. 启动设备，进行运行监控和故障排除。
五、安全注意事项1. 在操作设备前，必须熟悉设备的使用说明书和安全操作规程。
2. 操作人员必须穿戴个人防护装备，并按照规定使用。
3. 严禁擅自改变设备的结构和参数，必须经过授权和指导才能进行调整。
4. 在拆卸和组装设备时，必须使用适当的工具和正确的方法，避免损坏设备和人身伤害。
5. 在清洁设备和润滑设备运动部件时，必须断电并等待设备冷却后进行操作，避免触电和烫伤。
6. 在进行设备功能测试和运行试验时，必须确保作业区域安全，防止他人误入。
7. 在作业现场必须保持整洁，避免杂物堆积和滑倒。
8. 发现设备故障或异常情况时，应及时报告上级或维修人员进行处理。
六、常见故障及排除方法1. 设备无法启动：检查电源是否正常连接，检查开关和保险丝是否损坏。
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主轴承、曲柄销轴承、十字头销轴承和活塞销轴承
机座上
组成：曲轴承座、轴承盖和上、下轴瓦 其中：轴瓦由瓦壳和瓦衬(耐磨合金层)组成
滑动轴承轴瓦的结构形式 ：
(l) 两半式厚壁轴瓦
结构构成：
a. 轴瓦厚度t较大，一般t≥0.065D(D为轴承直径， mm)，合金层厚度为3-6 mm。
b.瓦壳的材料采用低碳钢，瓦衬的材料 有铜铅合金、铝基轴承合金等。
c.薄壁轴瓦刚度低，容易变形。
d.互换性好
应用：
厚壁轴瓦广泛应用于中、低速柴油机和一 些辅机的轴承上。
四不： 不准修锉瓦口； 不准修瓦面； 不准加垫片； 不准修复。
(3)整体衬套式轴瓦
采用请铜或低碳钢制成套筒式，或在衬套 内表面上浇0.4-l.0mm厚的耐磨合金层。
(5)疲劳损坏：龟裂 ，如十字头轴瓦的龟 裂就较为严重 。
龟裂
由于柴油机运转时轴瓦受到周期性交变
负荷作用
使轴与瓦之间难以建立连续而又分布均
匀的润滑油膜
局部产生金属直接接触 在轴瓦表面上局部产生细微裂纹
称为发裂
实践证明，轴瓦产生发裂后仍可继续运 转很长时间，直至发展成龟裂报废.
发裂后
➢ 润滑油就会渗入裂缝中，在轴
接触不良 采用铜锤敲击或修锉瓦背， 但绝不允许修锉轴承座面。
(2) 薄壁轴瓦的安装
薄壁轴瓦与轴承座的紧密贴合是通过轴 瓦与轴承座孔的过盈配合来实现的。 上、下瓦结合面均高出轴承座结合面△
当螺栓上紧前，在轴承刮分面处有2△的间隙;
当螺栓上紧后，间隙消失，借助薄壁轴瓦 的弹性变形和过盈量使轴瓦紧压在轴承座孔 中，二者配合面紧密贴合 。
均匀接触：75%
如图8-43所示
3) 轴承间隙应符合要求
轴承间隙： 要求：△安≤△<△极 轴与轴瓦之间的径向最大配合间隙。
合适的轴承间隙是形成润滑油膜实现液 体动压润滑的重要条件。
轴承间隙过小:油膜不能建立，合金熔化; 间隙过大:轴瓦合金层裂纹、碎裂。
2.轴承间隙测量
1)塞尺法 工具：长塞尺 方法：
漏电腐蚀：船上的杂散电流是电器漏电引起 的，它使轴瓦内外表面产生局部麻点的静电 腐蚀。
4.轴瓦烧熔
轴瓦合金烧熔是滑动轴承常见的严重损坏。 ----- 属于严重的粘着磨损。
原因：轴承间隙过小、润滑油油压不足或失 压使油膜不能建立、颈表面太粗糙或儿何 形状误差过大等破坏油膜。
油膜不能建立或被破坏均便轴与瓦的金属 直接接触，干摩擦产生高温使合金熔化。
二、轴承的检测
l.滑动轴承的安装要求 : 轴承的安装质量和与轴的配合
安装要求： 1）轴瓦与轴承座孔的配合面应贴合良好 下瓦：
应使下瓦外圆面与轴承座孔内圆面贴合紧 密和均匀接触，用0.05mm塞尺插不进。
(l) 厚壁轴瓦下瓦的安装
检查方法：可用在瓦座面涂色油后与轴瓦
互研进行检查。
要求：在25mm X 25mm面积内沾点不少于 3点，即小型柴油机的瓦背与瓦座接触面积 不少于85%，大、中型柴油机不少于75%。
承负荷作用下润滑油无处逸出而 形成油楔；
➢ 使发裂扩展、延伸并彼此连
接成封闭网状。
龟裂
当龟裂面积较大并扩展至轴瓦端 面或合金剥落时，应报废换新。
如图8-41 所示
3.轴瓦腐蚀
是轴瓦最普遍的失效形式。
包括电化学腐蚀和漏电引起的腐蚀。
电化学腐蚀：润滑油中含水或滑油氧化、燃 气或燃油的混入使滑油变质都会使轴瓦工作 面产生宏观或微观电化学腐蚀麻点。
原因：与轴承受力、轴承合金性能及 维护管理等因素有关。
(1) 白台金的疲劳强度低，在交变载荷作用 下容易产生疲劳裂纹；
(2) 轴颈的几何形状误差过大和轴瓦过度磨 损都会使轴瓦受到过大的冲击负荷；
(3) 柴油机超负荷使轴承负荷过大造成轴 瓦裂纹;
(4) 轴瓦浇铸质量差，如合金层与瓦壳结合不 良或二者之间嵌有异物等，在交变载荷作用 下使轴瓦裂纹和合金层剥落;
原因：主要与维护管理不良有关
(1) 润滑油净化不良，含机械杂质和 水分较多;
(2) 轴颈表面的粗糙度等级太低、几何形 状误差过大和曲轴变形等;
(3) 柴油机起、停频繁和长时间超速、超 负荷运转: (4)其他日常维护不善，甚至违章操作等。
当轴瓦发生：烧熔，脱壳，大面积剥落， 严重龟裂时应立即换新。
2.轴瓦的裂纹和剥落 主要发生在白合金厚壁轴瓦上
b.瓦壳的材料可选用青铜、黄铜或铸钢，目前广 泛采用钢瓦壳。
c.瓦衬的材料主要采用锡基或铅基巴氏合金。
特点：
轴瓦壁厚、刚度大，可以保证轴承孔的 尺寸精度和几何精度。
上、下瓦结合面之间有调整垫片，用以调 整轴承间隙。
轴承损坏后可以重浇合金或拂刮修复。
(2)两半式薄壁轴瓦 结构构成：
a.轴瓦厚度t较小，一般t=(0.02-0.065)D(D 为轴承直径，mm)
瓦口(结合面)处产生弹性变形，使瓦口处直径 较轴瓦名义直径增大
二者之差为瓦口的扩张量 。
瓦口扩张量的推荐值为: 无翻边瓦：0.3-1.0mm; 翻边瓦:0.l-0.4mm
2）轴颈与轴承下瓦应在一定的角度内 均匀接触
a.主轴颈与主轴承下瓦的接触角应在机 体中心线两侧40º-60º范围内均匀接触;
b.曲柄销颈与连杆大端轴承上瓦的接触角 应在连杆中心线两侧60º-90º范围内均匀接触;
a.拆去轴承盖上的滑油进油管和盖内的油管 ； b.用长塞尺自轴承端面直接插入轴颈与轴瓦之 间进行测量 。
如图 8-44 所示
要求：一般每运转3000h检测一次。
注意事项：
塞尺平直，而轴承间隙为弧形，使 测量值小于实际间隙，所以轴承间隙应 为测量值加上0.05mm的修正值。
2)压铅法
压铅法：是利用置于轴承间隙处的钳丝在 轴承螺栓上紧后被压扁的厚度来反映轴承 间隙实际大小的测量方法。
应用：中、小型柴油机连杆小端轴承、摇臂 轴承
一、轴承的损坏形式 轴承在每年的机损事故中居首位
原因：轴承损坏主要是轴瓦上的耐 磨合金层的损坏。
主要损坏形式有:过度磨损、裂纹和 剥落、腐蚀和烧熔。
1.轴瓦的过度磨损
后果：将会使轴承间隙增大，引起冲击 和加剧磨损。
形式：有磨粒，粘着，疲劳磨损， 其中以粘着磨损最严重。
适用于：厚壁轴瓦的轴承。
测量步骤如下:
(1) 拆去主轴承上盖和上瓦或拆去连杆大端 轴承的下盖和下瓦。
(2) 选铅丝
a. 直径为(1.5-2.0)△(△为轴承安装间隙); b.长度为120º-150º轴颈弧长; c. 2-3条;