模具设计评审-表
模具结构设计评审检查表
冲翻孔的设计
折弯线是否全部是直线
落料冲 卸料板硬度要求 孔模具 卸料板是否起导向作用
模具设计是否考虑材料反弹补偿 凸凹模侧向受力是否有抵消
是否需要人工取废料
折弯是否单向受力，材料是否会发生流动
卸料是否需要人工脱料
弯曲模 产品的定位是否因材料流动而变形
成品的脱料力是否平均
凸凹模的材料及硬度要求
彈簧之脫料力及壓縮量是否足夠
模具结构设计评审检查表
编号：
版本：A0
页码：1/1
产品图号：
模具编号：
评审时间：
项目 毛刺/褶皱要求
说明凸凹模材料及硬度是否合理
结论
是否为外观件
凸模的设计方式是否合理
产品材料明确（材质及料厚）
产品特 性实现
各视图的角法有无看错，产品是否对称
确定原图比例
凹模的设计方式是否合理 压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理 顶杆排步方式是否合理
设备要 使用设备规格是否合理 求 模具安装方式是否与设备工作台相符
拉伸凹模是否需要跟型
不锈钢类卸料板是否有加大避空以减少压伤
是否需要预冲工艺孔
压力中心是否考虑
有没有加回弹余料
冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计
后工序是否定位可靠
凸模结构是否合理
模具是否需要限位
凹模结构是否合理
后工序的定位考虑没有
凸模的固定方式及是否快换
是否考虑模具是否适合叉车运输
镶件是否防呆
定位支撑是否可靠
凸凹模间隙
成品是否要浮升梢以防粘模
卸料力
废料刀的设计及废料自动脱落
卸料是否需要人工脱料
模具的闭合高度
成品是否要浮升梢以防粘模
模具制造商评审表
#REF! #REF!
评审日期 #REF!
项目 1 - 模具开发流程
评分
审核记录
1.1
供应商是否有一个文件定义模具开发流程(包括:职责的详细说明和过程流 程图)
2
1.2
模具制造的整个过程是否确保编制有效的进度计划,且此计划有实施和控 制?
3
在制造流程中缺少入库检验
1.3 在模具开发和计划过程中,有无把外发转包加工作为设计输入?
5.1
供应商有无评审设计和制造变更?包括变更的因素部分影响的估价和一些必 要的活动？
3
5.2
在设计评审、制造变更和一些必要的活动方面，供应商有无保留这些变更 记录？
2
5.3 供应商开始设计和制造变更之前,是否向客户通报和并经客户批准承认的？ 3
审核记录 缺少变更目录
5.4 文件是否及时更新，有无使用旧文件？
2
现场改善无标识
4.3 供应商是否有一个机械设备保养流程和计划,确保实现精密加工?
1
有在执行但无记录
4.4 在模具交付之前,供应商是否完全确认和试验?
3
4.5
是否保留确认/试验/维修的记录? 如果有不良发生是否保留一些必要的改善 活动?
3
项目 4 合计得分:
12
项目 5 - 设计和制造变更控制.
评分
1
没有将外发转包加工作为设计输入
1.4
供应商有无一个流程记录了采购的原材料是符合产品要求的?(包括:模具钢 材标识,硬度,材料证明,热处理证明),有无相关证明文件?
3
项目 1 合计得分:
9
项目 2 - 设计和开发计划
评分
审核记录
2.1 供应商是否对每一个项目都编制了一个设计/开发进度计划?
模具制造商评审表
2
现场改善无标识
4.3 供应商是否有一个机械设备保养流程和计划,确保实现精密加工?
1
有在执行但无记录
4.4 在模具交付之前,供应商是否完全确认和试验?
3
4.5
是否保留确认/试验/维修的记录? 如果有不良发生是否保留一些必要的改善 活动?
3
项目 4 合计得分:
12
项目 5 - 设计和制造变更控制.
评分
1
无旧版回收记录
项目 5 合计得分:
9
项目 6 - 品质已制定了品质保证文件?
3
6.2 在作业现场能否得到文件,管理缺点/误差?
1
能得到文件但无记录
6.3 是否有现场质量管控流程及方法，并在有效实施？
2
有管控流程与方法但记录不全
6.4 有无采取纠正行动和监控?
1
3.7
如果确定有可能造成迟延时是否及时与客户沟通?是否保留与客户沟通的文 件?
3
供应商没有保留评审的结论和一些必要的改善记 录文件
项目 3 合计得分:
19
项目 4 - 设计和制造确认
评分
审核记录
#REF! #REF! 4.1 有无模具和产品确认流程?
模具制造商评审表
评审日期 #REF!
3
4.2 供应商生产能力水平是否达到客户的要求？
5.1
供应商有无评审设计和制造变更?包括变更的因素部分影响的估价和一些必 要的活动？
3
5.2
在设计评审、制造变更和一些必要的活动方面，供应商有无保留这些变更 记录？
2
5.3 供应商开始设计和制造变更之前,是否向客户通报和并经客户批准承认的？ 3
审核记录 缺少变更目录
模具开模前的评审表
评审结论： 评审人员签字： 说明：评审结果栏内，符合要求用“”表示，不符合要求用“”，并用文件在对策、措施栏内注明。
产品使用的目的，有无类似的样品 产品原材料性能的讨论 产品的收缩率，原材料由谁提供 产品是否有倒扣 模具成型机台的确定 有无客户的技术协议或成型规格书 在无客户指定的情况下，模腔、滑块等主要材料的确定 在无客户指定的情况下，模架供应商的确定 在无客户指定的情况下，顶杆、行程开关等标准件供应商的确定 在无客户指定的情况下，热流道供应商的确定 分型面PL位置的确定 浇口位置的确定 镶拼式芯子位置的确定 滑块、斜顶位置的确定 顶杆排布、冷却水排布的确定 预计熔接痕的位置---对策 预计缩水的位置---对策 预计流痕的位置---对策 预计产品的变形方向---对策 镶件喷穿面得斜度是否超过3度，0.5毫米以上 筋条、斜滑块、碰穿面部等是否有尖角部位存在---对策 产品表面---是抛光面、火花面、皮纹面等还是其它要求的面 抛光面的程度 火花面得型号 皮纹面的脱模斜度，皮纹的型号 分型面、筋条底部、薄壁部位等排气措施 是否有牢定模现象---对策 是否有牢滑块现象---对策 筋条是否有打不足的现象---对策 是否有局部冷却效果不良的地方---对策
模 具 开 模 前 的 评 审 表
FM-704-05 客户： 序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 备注：
模具编号： 评 审 内
模Байду номын сангаас名称： 容
项目工程师： 评审结果 对策、措施
模具设计检查表(冲压)
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×
注塑模具设计评审表
评审结论，
模具供应商,
零部件供应商,
采购本部，模具工程师、SQE
记录部门:
记录人：模具工程拜
记录日期:
一般粗皮纹至少5°,（图形分析时用7°
分析，不足7°的在图中指示出来，）细
皮纹3°
4
是否存在影响模具强度,产生尖角薄壁的地方？
小于30°的角及高宽比大于5的侧壁都应避免
5
外观面是否有缩水可能？
筋位大端尺寸应小于壁厚的1/3
6
产品浇口数量和位置是否合理？
供应商提供详细的模流分析报告，结果要求压力适中，熔接痕在可接受范围内，无滞流现象，填充平衡，无明显变形、缩水。
21
油缸顶出的模具是否设计行程开关？
油缸顶出的模具箱设计复位行程开关，防止撞模。
22
油路设计是否平衡？
油路设计要求平衡，使油同时到达每个油缸，保障顶出平衡。
模具工艺
23
模具加工工艺是否合理？
要求模具加工工艺简洁，效率高，非胶位部分减少电火花加工的部位，尽量全部采用NC加工
24
模具精度和表面质量要求是否达标？
17
较大滑块、斜顶、镶块、顶块是否设计水路？
较大的滑块、镶块和顶块需要设计水路：水路直径要大于6mm。
18
热流道喷嘴周围是否设计单独的冷却水路？
热流道喷嘴周围要设计单独的冷却水路。
顶出系统
19
模具顶出是否合理？
筋位、侧壁附近均应有顶出，要求布置均匀，顶出平衡
20
大型模具是否采用油缸顶出？
大型模具采用油缸顶出
热流道系统
13
压铸模具设计评审表
4
模具钢料选用是否合理？
零件名称
材 料
热处理要求
与金属溶液接触的零件
型腔镶块、型芯、滑块中成型部位
4Gr5MoV1Si（H13）、GS-344（德国蒂森）、DAC55（日本日立）、DHA1（日本大同）、DH31-S(日本大同)、DIEVAR（瑞典一胜百）
HRC 46-48
浇道镶块、浇：
保存期限：
□普通 ■秘密 □机密 □绝密
项目名称
产品名称
模具厂家
确认项目
序号
描述
评审标准
结果
√/×
备注
产品状态
1
产品材料及收缩率是否遵守指示？
按照**要求
2
产品分型线是否合理？
特殊情况需产品工程师确认。（供应商提供夹线确认书）
3
产品浇口数量和位置是否合理？
供应商提供详细的模流分析报告，对铸造过程中铸件所产生缩孔、缩松、气孔等凝固缺陷的原因分析，并对分析出的问题点能提出预防性的改善建议。
大型模具采用油缸顶出
16
油缸顶出的模具是否设计行程开关？
油缸顶出的模具需设计复位行程开关，防止撞模。
17
油路设计是否平衡？
油路设计要求平衡，使油同时到达每个油缸，保障顶出平衡。
模具工艺
18
模具加工工艺是否合理？
要求模具加工工艺简洁，效率高，非胶位部分减少电火花加工的部位，尽量全部采用NC加工
19
模具精度和表面质量要求是否达标？
模具结构
13
是否按要求倒角？
模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.2㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。顶杆要高出型腔面0.2MM.
模具工装设计方案评审表
后备方案
客户 项目 工序
一：设计方案输入
工装名称 年产量
二：设计方案输出
工装收缩率 工装尺寸 模架尺寸 表面处理
压机开、合高度 制造周期
模具工装设计方案评审表
零件号 零件名称
文件编号
编制日期：
评审日期
评审人员
三：设计方案输出评审
检查项目及内容
Y/N
1、产品放置方向是否符合手顺作业；
2、定位块是否有先导向在定位机构；
3、电气插型号是否匹配设备接口；
4、产品锁入螺钉的种内（包括扭力、防错方法）是否 合理； 5、产品放入及拿出工装的过程是否产生（碰撞、干涉 、不顺畅）；
6、工装底板定位孔距离及孔径直径是否符合要求；
7、结构简介、稳固、轻量化为原则设计方案是否合 理；
8、易损零件必须是可以快速更换的结构；
9、工装是否与各个工厂设备匹配；
设计方案输出工装类型工装收缩率工装材料工装尺寸模架材料模架尺寸加工方式表面处理使用设备压机开合高度工装寿命制造周期工装重要特征工装潜在问题检查情况综合结论及其他问题点后备方案批准拒绝其他问题点
图片展示
供应商名称 工装阶段 同类型工装注
意点
工装类型 工装材料 模架材料 加工方式 使用设备 工装寿命 工装重要特征
10、工装防错是否满足生产要求；
11、工装制造周期是否完成；
12、工装方案是否需要修改；
13、其他：
检查情况综合结论及其他问题点
□ 批准 问题点：□拒绝Biblioteka □其他检查情况记录
编制/日期：工程师
审核/日 期：
科长
批准/日期： 项目经理
会签人： 参加评审的人员
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表
零件号数模版本号
图纸版本号
零件类别
材料信息
材料牌号材料供应商公司
工作年限
模具材料牌号钢材采购周期类似零件收缩率验证结果
模具设计收缩率
OK
NOK
N/A
排气槽
备注
外观
翘曲变形
分型线
浇口类型模具设计评审检验项目填写实际值和后备方案
基本要求
脱模斜度
排气系统
浇口
流道
斜顶
滑块
顶出
水路
关键位置
boss肉厚
需符合筋厚比原则
模具设计评审须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、Moldflow分析ppt；4、填充动画；
零件基本信息
浇注系统
成型部件
顶出系统
冷却系统
型腔
针对细皮纹抛光到600号砂纸顶针端部不要深入B面超过0.5mm 司筒针的脱模角度设定为0.25゜
BOSS柱顶针变形区域图示量化说明变形区域，必须有PDT批准的Backup方
案
如有尺寸相关EWO ，也请补充说明，模具做预留
R角壁厚处理
不能有尖角，零件壁厚均匀溢边值材料供应商提供，填写具体值
软模零件尺寸
关键尺寸100%符合初版GD&T 和DTS 图纸要求软、硬模零件数据差异不大
镶件、排气针产品端末端和料流交汇处有排气
斜顶、直顶、镶件
全部要设计排气槽Moldflow 冷却分析
满足Moldflow 冷却分析的各项指标要求
分型面
参照SGM模具SOR标准（09版）流动阻力从1个系統分成多个回路时要考虑流动阻力最小，参
照SGM模具SOR标准（09版）
水路有效长度
门板以上的大型模具单个回路<=1.5m 参照Moldflow 进出水温差控制
水井（翻水）
隔水片尖端距制品表面水井直径的1~1.5倍，建议水井
为独立水路
水路接头标准化
和注塑机匹配处和反复插接处须用快速接头
须用集水块水路到产品表面的距离
水路直径的1.5~3倍水路间距
水路直径的3~5倍
热处理
斜导柱需要做淬火处理
顶出系统是否会导致零件被顶出变形，粘模，顶白，顶杆（块）印等问题？
模具复位杆模具设置4根复位杆，当模具尺寸超过1200mm 时，需
设置6根复位杆
滑块
S : 侧向抽芯量 S1 : 滑块单次行程α : 滑块斜面锁紧角 β : 滑块斜导柱倾角
S1 = S + 3mm (Min.)α = β +(2°~5° ) β<=25°
滑块限位采用机械限位机构斜顶杆衬套
建议双衬套导向
热处理
斜顶杆需要做淬火处理
斜顶行程要保证运动结束时与产品有3mm 间隙
斜顶杆最大角度IP 、DP <=15° ，其余<=12°
超出许可须用双杆
斜顶座采用标准件
运动干涉分析斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙Moldflow 填充分析
满足Moldflow 填充分析的各项指标要求
斜顶杆直径门板以上大模具〉=20mm
冷流道冷流道长度需控制在80mm 以内
IP 手套箱搭桥区域、前除霜面板区域可控制在
热流道
顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道是否是顺序阀
基于模流分析结果确认冷料井
每个冷流道的转角，都须有冷料井
流道的流长
电镀级ABS+PC≤200mm 电镀级ABS≤250mm
基于壁厚2.8mm~3.2mm
浇口位置
不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域
是否自动脱浇口要兼顾外观状态
后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤
型芯或型腔面
开模方向都至少有3°脱模斜度
IP 中控区域，储物盒等
皮纹面皮纹每增加0.015mm 深度，
沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°皮纹深度相关，所有可视面按照皮纹面处理
分型线抛光动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，
镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）
模具强度模具结构不可有“薄铁”、“尖角”模具插穿角度分型线处最小插穿角度为7°分型线处模具配合阶差
能否满足GMW15424(2013版)
外观面无法做到,一票否决
外分 内分分型线不可在A 面
或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准
分型线位置
分型线不可分在零件R 角处
或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准
模具收缩率材料供应商收缩率范围分析结果确认模具供应商
资质在SGM的认可清单中选取模具设计工程师
姓名模具类型一膜一腔 一膜多腔模具钢材信息模具等级模具设计评审表
零件名称
外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件
GM材料标准
Approval
Reject。