铜的腐蚀及防护措施
黄铜抗盐雾腐蚀要求
黄铜抗盐雾腐蚀要求
黄铜抗盐雾腐蚀要求是指黄铜在接触盐雾环境下能够保持较好的抗腐蚀性能。
盐雾腐蚀是指金属在含有盐分的湿润空气中受到氧化腐蚀的现象，特别是在海洋环境中，盐雾对金属的腐蚀非常严重。
黄铜一般由铜和锌合金组成，具有良好的机械性能和导电性能，但其腐蚀性能较差。
为了提高黄铜的抗盐雾腐蚀能力，可以采取以下措施：
1. 选择合适的黄铜合金：不同的黄铜合金有不同的抗腐蚀性能。
选择合适的黄铜合金可以提高抗盐雾腐蚀能力。
2. 表面涂层保护：在黄铜表面涂上一层保护涂层，如镀层、涂层或喷涂。
这些涂层可以提供黄铜表面的物理屏障，阻止盐雾进入金属表面，从而延缓腐蚀的发生。
3. 表面处理：对黄铜进行表面处理，如喷砂、机械抛光等，可以去除表面的氧化物和杂质，减少盐雾腐蚀的发生。
4. 防护措施：在使用黄铜制品时，可以采取防护措施，如定期清洗、涂抹防腐蚀剂等，以保持黄铜的抗盐雾腐蚀能力。
总之，黄铜抗盐雾腐蚀要求是希望黄铜能够在盐雾环境下保持良好的抗腐蚀性能。
通过选择合适的合金、表面涂层保护、表面处理和防护措施等措施，可以提高黄铜的抗盐雾腐蚀能力。
发电机铜导线受内冷水腐蚀的机理及防护
发电机铜导线受内冷水腐蚀的机理及防护发电机铜导线在使用过程中会遭受内冷水的腐蚀，这对其性能和寿命都会造成不可忽视的影响。
为了有效解决这个问题，需要深入了解其机理，并采取相应的防护措施。
导线受内冷水腐蚀的机理可以简单概括为电化学腐蚀和化学腐蚀两个方面。
在水的存在下，铜表面会形成氧化膜，这一过程涉及氧化和还原两个反应。
当导线处于工作状态时，铜表面的氧化膜会继续生成，但与此同时也会发生冷凝水的腐蚀作用。
这是因为冷凝水常常含有各种杂质，如氧化物、酸性和碱性物质等，它们会与氧化膜发生反应，导致铜表面的腐蚀。
为了防止导线受到内冷水腐蚀，可以采取以下防护措施。
首先，可以选择合适的冷却水。
合适的冷却水应具有低含盐量和低酸碱度，从而减少对铜导线的腐蚀作用。
此外，冷却水的循环应保持良好，以防止在导线表面形成较大的水膜。
其次，可以采用防腐涂层。
在导线表面涂覆一层耐腐蚀的防护膜，可以有效隔离导线与冷凝水之间的接触，减少腐蚀的发生。
常用的防护膜有聚合物涂层和橡胶涂层等。
另外，采用缓蚀剂也是一种有效的防护方法。
缓蚀剂可以与电解质共存，形成保护膜，从而减少对导线的腐蚀作用。
在选择缓蚀剂时，应根据具体条件来确定合适的类型和浓度。
此外，定期的维护保养也是防止导线受腐蚀的重要措施。
定期清洗导线表面的污物和沉积物，及时更换不合格的冷却水，都可以减少腐蚀的发生。
总之，导线受内冷水腐蚀是一个较为普遍的问题，但通过合适的防护措施可以有效减少腐蚀的发生。
选用合适的冷却水、采用防腐涂层、使用缓蚀剂以及定期维护保养都是可行的方法。
对于发电机来说，导线是其重要的组成部分之一，保护好导线可以保证发电机的正常运行和延长使用寿命。
铜合金腐蚀机理与材料保护策略
铜合金腐蚀机理与材料保护策略铜合金腐蚀机理与材料保护策略引言：铜合金作为一种重要的工程材料，广泛应用于船舶、化工等领域。
然而，长期暴露在恶劣环境中，铜合金容易受到腐蚀的影响，导致材料性能下降，甚至失效。
因此，研究铜合金腐蚀机理并制定有效的材料保护策略，对于延缓材料腐蚀进程和提高材料寿命具有重要意义。
一、铜合金腐蚀机理：铜合金腐蚀主要是由于介质中的腐蚀剂对铜合金表面的化学作用导致的。
常见的腐蚀剂包括空气中的氧气、水中的氯离子、有机酸等。
在实际应用中，铜合金通常会同时暴露在不同的腐蚀介质中，因此腐蚀机理也会受到多种因素的影响。
1. 海水腐蚀：海水中氯离子是导致铜合金腐蚀的主要因素。
氯离子通过氧化还原反应与铜表面发生反应，形成氧化铜、氯化铜等产物。
同时，海水中还存在硫酸根离子、碳酸根离子等对铜合金有一定腐蚀作用。
2. 空气腐蚀：空气中的氧气对铜合金的腐蚀作用主要表现为铜表面的氧化。
氧气与铜表面反应，形成致密的氧化膜，该氧化膜可以保护铜合金不受进一步腐蚀，但在高温、高湿度或长期暴露条件下，氧化膜容易破裂，导致铜合金进一步腐蚀。
3. 化学腐蚀：铜合金还容易受到一些化学物质的腐蚀，如酸、碱等。
酸性溶液中的氢离子与铜表面反应，形成氢气，同时铜表面很容易溶解。
碱性溶液中的氢氧根离子同样对铜合金有腐蚀作用。
二、材料保护策略：为了延缓铜合金的腐蚀进程，提高材料的使用寿命，需要采取一系列的材料保护策略。
1. 表面涂层：通过在铜合金表面涂覆一层防腐涂层，可以有效阻隔介质中的腐蚀剂与铜合金发生反应。
常用的涂层有有机涂层和无机涂层两种。
有机涂层主要包括油漆、涂胶等，可以形成一层保护膜，提高铜合金的抗腐蚀性能。
无机涂层主要包括阳极氧化、磷化等，是通过在铜合金表面形成一层致密的氧化膜来防止腐蚀的。
2. 金属镀层：在铜合金表面镀上一层金属涂层，可以提高铜合金的耐腐蚀性能。
常用的金属涂层有镀镍、镀铬、镀锌等。
这些金属涂层可以在铜合金表面形成一层保护膜，减少腐蚀剂与铜合金的接触。
铜腐蚀工艺(3篇)
第1篇一、引言铜作为一种重要的金属材料，广泛应用于电气、电子、建筑、装饰等领域。
然而，在长期使用过程中，铜材料容易受到腐蚀的影响，导致性能下降甚至失效。
因此，研究铜腐蚀工艺对于提高铜材料的使用寿命和性能具有重要意义。
本文将介绍铜腐蚀工艺的基本原理、常用方法以及在实际应用中的注意事项。
二、铜腐蚀工艺基本原理铜腐蚀工艺是指利用化学或电化学方法，使铜材料表面发生腐蚀反应，从而达到改变其表面性能的目的。
腐蚀过程主要包括以下步骤：1. 铜材料表面预处理：通过机械、化学或电化学方法，去除铜材料表面的氧化物、油污、锈蚀等杂质，提高铜材料表面的清洁度和均匀性。
2. 腐蚀剂选择：根据所需铜材料表面性能，选择合适的腐蚀剂。
常见的腐蚀剂有酸、碱、盐等。
3. 腐蚀条件控制：通过调节腐蚀剂浓度、温度、时间等参数，控制腐蚀程度，以达到所需表面性能。
4. 腐蚀后处理：腐蚀完成后，对铜材料表面进行处理，如清洗、干燥、钝化等，以提高其耐腐蚀性能。
三、常用铜腐蚀工艺1. 酸性腐蚀工艺酸性腐蚀工艺是利用酸溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的酸性腐蚀剂有硫酸、盐酸、硝酸等。
（1）硫酸腐蚀：硫酸腐蚀具有腐蚀速度快、氧化膜致密等优点，但腐蚀过程中易产生有害气体。
（2）盐酸腐蚀：盐酸腐蚀速度较快，氧化膜较薄，腐蚀过程中不易产生有害气体。
（3）硝酸腐蚀：硝酸腐蚀速度快，氧化膜致密，但腐蚀过程中易产生有害气体。
2. 碱性腐蚀工艺碱性腐蚀工艺是利用碱溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的碱性腐蚀剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
碱性腐蚀工艺具有腐蚀速度慢、氧化膜较薄、腐蚀过程中不易产生有害气体等优点，但腐蚀过程中需严格控制温度，以免产生有害物质。
3. 盐溶液腐蚀工艺盐溶液腐蚀工艺是利用盐溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的盐溶液有氯化钠、硫酸钠、硫酸铜等。
盐溶液腐蚀工艺具有腐蚀速度适中、氧化膜较薄、腐蚀过程中不易产生有害气体等优点，但腐蚀过程中需严格控制温度和时间，以免产生有害物质。
铜生锈条件
铜生锈条件铜生锈的条件铜生锈需要三个基本条件：水、氧气和空气。
铜是一种比较活泼的金属，在潮湿的空气中容易被腐蚀，放置在露天的铜器表面往往会长出绿色铜锈。
铜锈是一种有毒物质，它能使人发生皮肤病变，如果人体吸收过多的铜锈，就会危害健康。
铜在干燥的空气里不容易生锈，但如果与硫酸、盐酸、硝酸和有机酸接触，同样也会受到腐蚀。
对于工业用铜来说，目前比较好的方法是对铜加以防护，在表面形成一层致密而坚固的氧化膜，从而抑制铜和空气中的氧气接触，减缓铜的氧化速度。
另外，也可以采用涂油的办法使铜的表面被覆盖一层很薄的油膜，从而隔绝空气与铜的接触。
另外，一些铜制品虽然也会发生锈蚀，但是锈蚀产物并不会污染环境，对人体无害，所以大可不必担心。
比如：日常用具、餐具、炊具等，虽然也会发生锈蚀，但由于它们经常与食品、饮料和人体接触，因此所生成的锈层并不会污染食品，不会危害人体健康。
那么，含有黄铜的车船外壳、低压开关、电缆电线、变压器以及熔断器等，其中心都含有许多纯铜，是否也会产生铜锈呢？它们是由黄铜或青铜合金组成的，与纯铜有着完全不同的化学性质，当然不会产生铜锈。
所以，只要把它们储存在干燥的环境中，就可以保持长期不生锈。
《简爱》里有这样一句话：“我们认为是平凡的，在我们眼中，便是辉煌的。
”当然，仅仅依靠上述办法还是不够的，我们还应该做好防范措施，避免受到铜锈的伤害。
平时应注意防止铜制品与酸、碱、盐等物质接触。
如遇上述情况，可采取适当的措施进行保护。
例如，可用蘸有10%醋酸溶液的纱布或棉花，轻轻揩擦铜器表面，也可用5%硝酸或热盐酸浸泡1～2小时，使锈层脱落，再用清水洗净。
保存铜制品时，不要用碱性溶液进行清洗，也不要长时间放置在潮湿的地方。
还要定期检查各连接部位是否松动，如果发现铜器生了锈，要马上用棉丝蘸机油涂于锈处，这样做既能防锈，又能使器物表面光滑明亮。
所以铜是金属之王，因为它不仅价格贵重，而且也非常实用。
作为世界上最普遍使用的金属之一，它曾在人类文明史上起到过十分重要的作用，与人类的生活息息相关。
铜材料的电化学腐蚀机理分析与优化
铜材料的电化学腐蚀机理分析与优化铜是一种常见的金属材料，广泛应用于电子、建筑、制造业等领域。
然而，铜在特定环境条件下会受到电化学腐蚀的侵蚀，导致其性能和寿命下降。
因此，了解铜材料的电化学腐蚀机理，并采取相应的优化措施，对于提高铜材料的耐蚀性具有重要意义。
一、铜材料的电化学腐蚀机理分析电化学腐蚀是指材料在电解质溶液中与电流和氧、水、酸等物质的作用下发生的化学反应导致的材料损失。
铜材料的电化学腐蚀机理主要分为以下几个方面：1. 电化学反应：在电解质溶液中，铜材料表面会发生氧化还原反应。
例如，铜在酸性环境中会发生铜离子的氧化反应，铜离子与氯离子结合形成氯化铜。
这些反应可以导致铜材料腐蚀。
2. 腐蚀介质：铜材料的电化学腐蚀程度与腐蚀介质的性质密切相关。
腐蚀介质可以是酸性溶液、碱性溶液或含氧物质等。
不同的腐蚀介质对铜材料的腐蚀机理和速率有不同的影响。
3. 倍经效应：在一些特定条件下，一小块铜材料的局部区域可能处于不同电位，产生细微的电化学反应差异，进而导致局部腐蚀。
这种现象称为倍经效应，是铜材料电化学腐蚀机理中的重要因素。
二、铜材料电化学腐蚀优化措施为了减少铜材料的电化学腐蚀，我们可以采取以下优化措施：1. 表面处理：通过采用化学或物理方法对铜材料表面进行处理，形成一层保护膜，降低铜材料与腐蚀介质接触的机会。
常用的表面处理方法包括氧化、镀膜等。
2. 阴极保护：将铜材料作为整个电化学体系中的阴极，使其处于负电位，阻止腐蚀反应的进行。
这可以通过外加电流、使用阴极保护剂等方式实现。
3. 合金化：将铜与其他抗腐蚀性材料进行合金化，提高材料的耐腐蚀性能。
例如，将铜与锌合金化可制备黄铜，其抗腐蚀性能优于纯铜。
4. 涂层保护：在铜材料表面涂覆一层抗腐蚀性涂层，防止腐蚀介质直接接触铜材料。
常用的涂层材料有聚合物、陶瓷等。
涂层的选择应根据具体应用环境和使用要求进行。
5. 环境控制：调整使用环境，例如控制温度、湿度、酸碱度等参数，以减少铜材料与腐蚀介质的接触和反应。
铜制品氧化发黑的原因
铜制品氧化发黑的原因一、引言铜作为一种广泛应用的金属材料，因其优异的导电、导热性能以及美观的外观，深受人们喜爱。
然而，铜在空气中容易氧化，导致制品表面出现发黑现象，影响了其美观和实用性能。
本文将对铜制品氧化发黑的原因进行深入分析，并提出相应的防治策略。
二、铜制品氧化发黑的原因1.化学反应：铜与空气中的氧气发生化学反应，生成氧化铜（CuO），从而导致铜制品表面发黑。
2.电化学腐蚀：在特定环境下，如潮湿、酸性或碱性气氛，铜制品表面容易发生电化学腐蚀，进而导致氧化发黑。
3.污染物附着：空气中的尘埃、油脂等污染物在铜制品表面附着，形成污垢，加剧了氧化反应的进行。
4.加工过程中产生的应力：在铜制品加工过程中，如拉伸、弯曲等，会产生内部应力。
这些应力会导致铜制品表面出现微小的裂纹，进而诱发氧化反应。
5.金属间化合物：在高温或长时间暴露于特定环境下，铜制品表面可能形成金属间化合物，如铜锌合金，导致氧化发黑。
三、铜制品氧化发黑的防治策略1.合理选材：选用抗氧化性能较好的铜合金材料，如含镍、锌、锡等元素的铜合金。
2.表面处理：在铜制品表面进行镀层处理，如镀镍、铬、锌等，提高其抗氧化能力。
3.防护包装：对铜制品进行防护包装，如采用塑料、橡胶等材料进行封装，减少与空气的接触。
4.存储条件：确保铜制品存储在干燥、通风的环境中，避免潮湿、高温等不良条件。
5.定期清洁：对铜制品进行定期清洁，去除表面的污垢，减缓氧化反应的进行。
6.改进加工工艺：优化加工过程，降低制品表面的应力，减少微小裂纹的产生。
7.抗氧化剂：在铜制品表面涂抹抗氧化剂，如油脂、蜡等，阻止氧气与铜表面的接触。
四、总结铜制品氧化发黑的原因主要包括化学反应、电化学腐蚀、污染物附着、加工应力以及金属间化合物等。
通过选用抗氧化性能较好的材料、表面处理、防护包装、改进加工工艺等方法，可以有效防治铜制品氧化发黑，提高其使用寿命和美观性能。
在日常使用和保养过程中，注意定期清洁和涂抹抗氧化剂，有助于延长铜制品的使用寿命。
石化企业大气环境中铜的腐蚀与防护
④Ａ组 的污染物经常一起存在 ， 则其反应等级包含 了这些污染物的综合作用。 ⑤Ｇ 一 ： ｌ 轻度 环境足够好 ， 设备不受影 响； ２ 中度 ： 以感受到腐 蚀 的影 响 ， Ｇ一 可 会导致设 备性 能不稳定 ； ３严重 ： Ｇ， 遭到腐蚀 的可能性很 高 ， 注意控制 环境或对专 门的设计 、 应 包装设备作更进一步评估 ； Ｘ 非常严重 ： Ｇ 一 外围电子／ 电器设 备在 此环境 中将无一幸免。
过失 效案 例分 析 ， 探讨 石化 大气 环境 中铜 的腐 蚀 与 防护 ， 提 出切实 可行 的措 施 。 并
１ 储 罐 导静 电铜 线及接 线 端子
含有结晶水， 说明腐蚀介质含有氯化物。 Ｍ石化厂罐 １ １ １４ ６ 和 ６ 为外浮顶石脑油储罐 ， 现场 检查 铜导 静 电 电线 铜 质 接线 端 子 位 置 出现 严
２０ ０９年依 据 ＩＡ７．４ １８ 准对 Ｇ石化厂 Ｓ －１０— ９５标
腐蚀性 评级 原则 ， 以看 出石化 企业 控制 室 空气 环 可
５ 个控制室室内的空气环境腐蚀性等级进行评定得 出： 重油催化 裂化装置 四机组 机柜 间 、 重油 催化 裂化 装置 Ｆ Ｃ机柜间、 Ｓ 蜡油催化裂化装置 Ｄ Ｓ机柜间等 Ｃ 级最高 ， 都为 Ｇ 等级 ， ３ 由于用 Ｈ ｓ进行环境腐蚀性 等级评定时， 得到的腐蚀等级要 比用 Ｓ ： Ｏ 进行环境 腐蚀性等级评定时高出一个等级 ， 这时需按照最严
２０ ０９年 ５月 装 置停 工 检 修 的机 会 ， 资 治理 重 油 投 催 化裂 化装 置仪表 机柜 间室 内空 气环 境 ， 主要 措施
酷等级原则来确定腐蚀性等级。对于重油催化裂化
装置 四机组 、 重油 催化裂化装 置 ＦＣ两个 场所 ， Ｓ 由于
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铜的腐蚀及防护措施
铜的腐蚀种类及腐蚀产物
影响铜及其合金腐蚀的因素有材料因素(包括成分、杂质、第二相及热处理、表面状态、变形和应力等)和环境因素(包括腐蚀环境如大气、土壤、海水、工业酸碱盐有机溶剂等及环境因素的影响如介质的pH值、介质的成分和浓度、介质的温度和压力、介质流动速度、电偶、环境的细节和可变化的影响等)。
铜的腐蚀按照其使用地点和腐蚀介质可分为大气腐蚀、水中腐蚀、土壤腐蚀，铜的腐蚀产物一般为氧化物、硫酸盐和氯化物。
铜的腐蚀种类
大气腐蚀当铜暴露于大气之中，其表面通常形成绿棕色或者蓝绿色的腐蚀薄层，称为铜绿。
铜在大气中的腐蚀主要受到气候条件、大气中有害气体及悬浮物的影响。
气候条件包括大气相对湿度、气温及日光照射、风向、风速等。
大气中有害气体及悬浮物主要指SO2、NH3、H2S等腐蚀性气体及盐的细小尘埃。
Lobnig R E发现,如果大气中只含SO2或只含水分，铜的腐蚀行为没有多大变化，但如果二者都存在，且相对湿度超过75%，腐蚀是显著的。
这主要是因为在铜表面上吸附水膜下SO2增加了阳极的去钝化作用，在高湿度条件下，由于水膜凝结增厚，SO2参与了阴极的去极化作用，尤其是当SO2的质量分数>0.5%时，此作用明显增大，因而加速了腐蚀的进行。
虽然大气中SO2含量很低，但它在水溶液中的溶解度很大，SO2溶于水膜生成的H2SO3是强去极化剂，对大气腐蚀有加剧作用。
水中腐蚀：铜及铜合金在在水中的腐蚀可分为纯水腐蚀和海水腐蚀。
铜及铜合金在含氧纯水中的腐蚀是吸氧腐蚀，在一定条件下，阳极反应产生的Cu2O可在铜表面形成完整的保护膜，其表层的Cu2O在水中溶解氧的作用下被部分氧化成CuO。
因此，铜表面的氧化物保护膜具有双层结构，其内层为Cu2O，外层则由Cu2O 和CuO组成。
铜表面这种保护膜的形成防止了铜在水中的进一步腐蚀，其完整性和稳定性也就决定了铜在水中的腐蚀速度。
铜及铜合金在海洋环境中以均匀腐蚀为主，其中全浸区最重，潮汐区次之，飞溅区最轻。
通过铜及其合金的长期暴露试验[7]发现，随着暴露时间增加，铜及铜合金平均腐蚀速度降低，然而随着海水温度升高，多数铜及其合金在全浸区平均腐蚀速度会增加，在潮汐和飞溅区，腐蚀速度会下降。
土壤腐蚀：铜是一种耐土壤腐蚀的材料，一般情况发生均匀腐蚀。
王永红等人[8]采用试件自然埋藏法对内陆盐土地铜的腐蚀进行了研究，发现Cl-、SO42-及土壤微生物使铜表面发生了严重的点蚀，经过一的实验，试件表面布满蚀坑，最大腐蚀孔深度为0.36mm，平均腐蚀率为1.1884g/(dm2・a)。
铜在内陆盐土中呈局部斑点腐蚀，同时还注意到铜的土壤腐蚀具有季节周期性，其腐蚀率最小值发生在秋冬季(11月至1月)。
铜的腐蚀产物
氧化物：铜绿中最常见的腐蚀产物是Cu2O,同时Cu2O也是铜暴露在大气中最先形成的一种产物。
Cu2O具有高度对称的立方结构,每个金属原子周围都有2个氧原子,每个氧原子被铜原子的四面体围绕,而且Cu2O不溶于水,微溶于酸[9]。
Cu2O层具有保护性,由于腐蚀气体和大气微粒沉积,Cu2O的保护性会逐渐减弱。
特别是,由酸性物质如电解液中SO2在铜表面上干湿交替沉积引起的酸化会使Cu2O的保护性减弱从而加速铜的腐蚀。
硫酸盐铜腐蚀时产生的硫酸盐主要为Cu4(SO4)(OH)6﹒H2O、Cu4(SO4)(OH)6、Cu3(SO4)(OH)4、Cu2.5(SO4)(OH)3﹒2H2O和Cu4(SO4)(OH)6﹒H2O，它们在结构上具有相似性,虽然它们的晶胞对称性不同。
其形成要依赖于各种条件,包括:一价铜离子、硫酸根离子和氢氧根离子的相对浓度。
它们由八面体CuO6组成,由于结构相似,一种相通过离子交换机制很容易转换为另一种,转换的形式为一种相被另一种相代替,或通过一种相沉积成另一种相,这说明一个相可以为后续相形成提供种子晶体。
氯化物：在具有高浓度水溶性氯化物的海洋、城市或工业地区,通过Cu2O的溶解产生铜离子,与氯离子反应形成CuCl，CuCl一旦形成,能作为种子晶体,通过许多随后的溶解,离子配对和再沉积步骤形成Cu2Cl(OH)3。
铜的防护
针对铜的广泛应用及在某些条件下容易受到腐蚀的特点,人们采用了很多方法来防护铜的腐蚀,其中最重要的是使用各种缓蚀剂。
铜及铜合金的各种缓蚀剂主要在冷却水系统、海水及盐类液体、酸性液体、氨及铵盐类碱性液体、气相环境等方面使用。
按照使用物质的种类不同,可以将铜的缓蚀剂分为天然类缓蚀剂、无机盐类缓蚀剂和有机化合。
物类缓蚀剂三大类。
天然缓蚀剂
从天然植物中分离出的松脂和薰衣草油作为抑制酸液体中铜腐蚀的腐蚀剂是铜在酸液体的缓蚀剂的早期应用。
后来发现一些胶体物质如阿拉伯胶、蛋白质、明胶、糊精和马铃薯淀粉对盐酸溶液中的铜具有较好的缓蚀效果。
此外,采用涂覆润滑油脂的方法来防止腐蚀性气体反应或延缓腐蚀的发生。
国外学者采用失重法和电化学技术研究了天然蜂蜜对铜的缓蚀作用。
研究表明:天然蜂蜜对0.5mol/L的NaCl溶液中的铜具有良好的缓蚀效果,并且蜂蜜在铜表面的吸附遵从Langmiur等温吸附规律,但由于蜂蜜的变质,缓蚀效果在几天后逐渐下降。
无机盐类缓蚀剂
无机盐类缓蚀剂主要用于铜在中性溶液中的缓蚀。
从20世纪20年代起,砷的化合物作为铜系金属缓蚀剂开始使用。
后来应用的有亚硫酸钠、硫化钠、铬酸钠等.为了保护铜不受海水和冷却水的腐蚀,也使用过硅酸盐、铬酸盐、六偏磷酸钠、偏磷酸钠和硝酸钠等作为铜系金属缓蚀剂。
随着工业应用和研究的不断深入,相继出现磷酸盐系列、铁盐系列和无机复配系列缓蚀剂。
正磷酸盐和偏磷酸盐混合使用可以有效抑制工业冷却水循环系统中铜的腐蚀。
近年来,越来越多的研究[10]转移到无机盐-有机物复配混合型缓蚀剂方面。
有机化合物类缓蚀剂
与无机缓蚀剂不同的是有机缓蚀剂在金属表面以形成吸附膜为主。
通常是由电负性较大的O、N、S和P等原子为中心的极性基团和以C、H原子组成的非极性基团构成，极性基团吸附于金属表面。
改变了金属表面双电层结构，提高金属原子离子化过程的活化能，而非极性基团远离金属表面作定向排布，形成疏水的薄膜，成为腐蚀反应有关物质的扩散屏障，从而起到保护金属不被腐蚀的作用。
按照使用方式和化合物结构可将有机化合物类缓蚀剂进一步分为唑类缓蚀剂、聚合物膜型缓蚀剂和自组装膜型缓蚀剂三类。
结论
（1)目前，国内外已经做了许多试验，同时也应用了多种测试手段对铜及其合金在各种条件下的腐蚀进行了一定程度的研究，同时也对其腐蚀机理进行了探讨。
但是，大量的实验室和户外研究都证明铜及其合金的腐蚀行为复杂性。
对于真正解开其腐蚀过程及机理，仍需要广大科研工作者的不倦探索和孜孜努力。
（2）利用现代先进的分析测试仪器和计算机技术,从分子和原子水平上研究缓蚀剂在铜表面上的行为及作用机理,开发出高效低毒的和具有环境亲和性的高分子型有机缓蚀剂。
（3)利用现有缓蚀剂品种,研究缓蚀剂之间的协同缓蚀机理,以提高缓蚀效果和减少使用量。
加强缓蚀剂的无毒化研究,减少对环境造成污染的缓蚀剂的使用,以减少缓蚀剂对环境和生态造成的不良影响。