机械制造工程学复习要点
机械制造工程学复习重点
第一章金属切削的基本原理第一节金属切削的基本概念一、金属切削的基本概念1、切削运动：金属切削时所需要的运动。
主运动:实现切削的最基本运动；方向：假设工件不动，刀具相对工件的运动方向.进给运动：实现主运动连续切削的运动；方向：假设工件不动，刀具相对于工件的运动方向。
2、切削过程中的工件表面已加工表面过渡表面待加工表面3、刀具切削部分的构成(三面两刃一尖）1）前刀面Ar 铁屑流出的表面2)主后刀面Aα与过渡表面对应的刀面3）副后刀面Aα＇与已加工表面对应的刀面4）主切削刃S 前刀面与主后刀面的交线Ar×Aα5）副切削刃S＇前刀面与副后刀面的交线Ar×Aα＇6）刀尖主切削刃与副切削刃的交点S×S＇4、刀具标注角度1）参考系的建立假定运动条件（不考虑进给运动)A、假定条件刀尖过截面圆心假定安装条件（理想安装刀具中心线垂直于工件轴线B、参考平面（描述刀具切削部分的空间位置）a、切削平面Ps：过主切削刃上的选定点与过渡表面相切的表面.b、基面Pr:(过切削刃上选定点，垂直于主运动向量的表面）c、正交平面Po:（过切削刃上选定点分别与Ps、Pr垂直）2)角度标注主偏角KrA、在Pr内：(如图1）副偏角Kr＇（图1）B、在Ps面内刃倾角λs：Pr与S分别向Ps投影下的夹角（若刀尖为S上的最高点则λs为正,反之为负）前角γ0：前刀面Ar与Pr分别向P0投影C、在Ps面内（如图2) 后角α0：主后刀面Aα与ps分别向P0上投影（图2）D、在P0＇内:副后角α0＇如图3E、刀具工作角（切削角）（1)进给运动对工作角度的影响：若刀尖位置低于工件轴线所在水平面则其切削前角减小后角增大。
（2）安装位置对工件工作角的影响中心不等高(图3）刀杆中心线与进给方向不垂直二、切削用量1、切削速度v S上的选定点与主运动的速度;方向:主运动方向m/s2、进给量f 进给运动的速度v f：工件每转一周刀具相对工件轴向的位移量车削mm/r 刨削mm/行程钻mm/min3、背吃刀量a r 待加工表面与已加工表面的垂直距离.三、切削层参数切削层的截面尺寸（如图4)1、切削厚度a c2、切削宽度a w3、切削面积AcAc ＝a c×a w＝f ×a p图4七、金属切除率Z w单位时间内所切除金属材料的体积Z w＝v×f×ap mm3/min八、切削方式自由切削：只有一条直线刃参与切削非自由切削:两条以上直线刃同时参与切削,如铣削加工、车球头等.直角切削:λs＝00斜角切削:λs≠00第二节金属切削变形理论一、切削变形的特点（摩擦、剪切、变形)第一变形区（工件上被剥离的部分通过该区变成铁屑）第二变形区(铁屑与A r发生摩擦的区域）第三变形区（已加工表面与Aα摩擦的区域)二、切削变形过程剪切滑移过程（剪切滑移面)剪切角：剪切滑移面与切削方向的夹角。
机械制造工程学重点
位移指令
位置检测装置
位
速
工作台
移 反 馈
度 反 馈
测速元器件
第十一页，编辑于星期日：十一点 五十一分。
（3）半闭环控制（Semi-Closed Loop Control）
是将位置检测装置安装于驱动电动机轴端或安装于传动丝杠端部，间 接地测量移动部件（工作台）的实际位置或位移。
位移指令
位 移 反 馈
第四页，编辑于星期日：十一点 五十一分。
（2）展成法加工齿轮
应用齿轮啮合原理，把齿轮啮合副中的一个转化为刀具，另一个作为 工件，并保证刀具和工件作严格的啮合运动。
被加工齿轮的齿面是在刀具和工件包络（展成）过程中连续形成的。 展成法加工齿轮需要在齿轮加工机床上进行，只要模数和压力角相同，一把刀 具可以加工任意齿数的齿轮，其加工的齿轮精度高、生产率高，在生产中应用广泛。
• 限制性因素：
过度预紧，由于滚动体和滚道的变形太大，又将提高温升和降低寿命。
第二十二页，编辑于星期日：十一点 五十一分 。
• 为了便于装配和满足轴承、传动件等轴向定位的 需要，主轴一般是阶梯形的轴
• 直径从前端向后或者是从中间向两端部逐段缩小 • 各阶梯之间应有退刀槽 • 为了与齿轮等传动件周向连接以传递转矩，主轴
列。 ②横线代表转速值。图中横线（纵向坐标）表示不同的转速大小，由于主轴转速一般是按等比 级数排列的，所以纵向坐标采用对数坐标，等间距表示相同公比。 ③竖线上的圆圈代表传动轴的转速。转速图中，每条竖线上的小圆圈（双圆圈表示重复）表示 各传动轴和主轴具有的实际转速。主轴上的转速按照标准转速（实际转速圆整为标准转速）标
圆圈、数字和符号把主运动的传动顺序、传动关系、各级转速和转速级数表示出来。在机床设
机械制造基础复习重点
第一章绪论1.工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
①工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
构成工序的四个要素：①工作地②工人③零件④连续作业②安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
③工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具)每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
④工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
2.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
①设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
②工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
(1)工序基准是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
(2)定位基准为加工中用作定位的基准，称为定位基准。
(3)测量基准工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准。
(4)装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
③工序基准：在工序图用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准。
3.工件的装夹①定位：在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
②夹紧：工件在定位之后还不一定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它压紧，此过程称为夹紧。
③装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
4.工件在夹具中的定位①六点定位原理：用适当分布的,与工件的定位基面相接触的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理.任何一个受约束的物体，在空间都有6个自由度。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造工程学复习要点
机械制造工程学复习要点第一章金属切削加工的基础1）理解并识记各种加工方法中主运动与进给运动。
2）切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量3）刀具切削部分的组成；评定六个角度所需的坐标系定义；六个基本角度的定义；刀具材料应具备的性能要求；常用的刀具材料（硬质合金和高速钢）；结构复杂的刀具一般是由高速钢整体制作；硬度最高是金刚石，但不能加工黑色金属；第二章金属切削过程的基本规律1）三个变形区，弹塑形变形集中在第一变形区；积屑瘤，前刀面磨损在第二变形区；加工硬化，残余应力集中在第三变形区。
2）切屑的类型；积屑瘤的定义及产生原因；最高温度在距前刀面上距离切削刃一定距离处；切削三要素对刀具寿命、切削温度的影响指数；刀具正常磨损的形式（前刀面、后刀面与前后刀面磨损）；刀具磨损的原因（磨粒磨损等）；刀具磨损的阶段；刀具磨钝标准的定义；刀具寿命和刀具总寿命之间关系；切削液的作用；刃倾角的功用；刃倾角的正负与切屑流向的关系；选择切削用量的原则；第三章机床与刀具1）GB/T15375-1994分11大类；机床型号中首尾字母的含义；内外传动链；车刀按结构分类；钻削时主运动和进给运动均是由刀具完成；麻花钻的切削部分的结构组成，几何参数，标准顶角；扩孔钻与麻花钻相比无横刃齿数多；扩孔能纠正孔的位置误差，而铰孔、浮动镗孔、珩磨孔及拉孔均不能纠正孔的位置误差；钻、扩、铰、拉孔属于定尺寸刀具加工，而镗孔则不是；孔径大于100mm时，采用镗孔；坐标镗床可以用来划线及测量孔距；拉削的方式；铣削的分类（顺铣与逆铣）；顺铣与逆铣的不同点；单个磨粒磨削的过程（滑擦、耕犁和切削）；磨削工艺特点；无心磨削的特点，如工件无需打中心孔，生产效率高等；2）砂轮的五个特性；粒度定义，粒度选择原则，砂轮硬度及组织的定义；齿轮技术要求；常见的齿形曲线及加工方法；插齿与滚齿的异同；剃齿与磨齿；齿轮加工时的安装角；第四章机械加工精度1）加工精度、加工误差、误差敏感方向；经济加工精度、尺寸精度、形状精度等定义；加工原理误差的定义；机床主轴的误差（轴向、径向与摆动）；导轨误差（水平、垂直与平行）；2）刀具的制造误差及磨损，刚度定义，工艺系统刚度与组成部分刚度之间的关系（取决与薄弱环节）；工艺系统的热源（切削热、摩擦热和外部热源）；刀具与工件的影响，减小工艺系统热源的措施；内应力定义及产生；工序能力系数；第五章机械加工表面质量表面质量的含义；表面质量与零件耐磨性、粗糙度；表面层的加工硬化及其评定指标；磨削烧伤的定义及磨削烧伤的形式（退火、回火与淬火）；表面残余应力第六章机械加工工艺规程的制订1）生产过程、工艺过程的定义；工序、工步、进给、安装与工位的定义；生产纲领的定义与作用；工艺规程的定义；2）工艺规程的作用；制定机械加工工艺规程的原则；3）基准的定义、类型及其定义4）粗基准定义及其选取原则；精基准定义及其选取原则；研磨、铰孔是自为基准使用的例子。
机械制造期末复习重点
一、名词解释：1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
2、单位切削力：单位切削力p是指切除单位切削层面积所产生的主切削力。
3、工序：指一个（或一组）工人在一个工作地点（如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
区分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
(工序是组成工艺过程的基本单元)4、安装：安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
5、工位：一次装夹中，可先后在机床上占有不用的位置进行加工，每个位置上所完成的那一部分工序称为一个工位。
6、工步：当加工表面、切削刀具、切削用量都不变的情况下所完成的那部分工序，称为工步。
(工步是构成工序的基本单元)。
7、走刀：走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。
(每个工步可包括一次走刀或几次走刀)。
8、生产纲领：指包括备品、备件在内的该产品的年产量。
产品的年生产纲领就是产品的年生产量。
9、单件生产：单个地生产不同结构和不同尺寸的产品10、成批生产：一年中分批、分期地制造同一产品。
11、大量生产：全年中重复制造同一产品。
特点：产品品种少、产量大，长期重复进行同一产品的加工。
12、机械加工工艺过程、机械加工工艺规程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程；规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程13、结构工艺性：零件的结构工艺性，是指零件的形状、尺寸是否符合对质量、生产率高的要求。
14、基准：在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。
15、设计基准：零件设计图样上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。
16、工艺基准：是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。
机械制造工程原理知识点
基面：过切削刃选定点垂直主运动方向。
切削平面Ps：…与切削刃相切垂直基面。
主剖面：…垂直基面切削平面。
切削刃发剖面：…垂直切削刃。
进给剖面：…平行进给运动方向垂直基面。
切深剖面Pp：…垂直PrPf冷焊：法向力切向力下接触峰点产生强烈塑性变形破坏峰点表面氧化吸附膜，峰点发生金属对金属直接接触。
接触峰点温度升高峰点焊接。
刀具磨钝标准：刀具磨损影响F T加工质量必须根据加工情况规定最大允许磨损值刀具破损防止：合理选刀具材料，合理选刀具几何参数，保证焊接刃磨质量避免弊病，保证工艺系统刚性好减振动，尽量使刀具不/少承受突变载荷刀具合理几何参数：保证加工质量下满足刀具寿命长生产效率高加工成本低的刀具几何参数切削液：水溶液切削油乳化液；润滑防锈清洗冷却粒度：磨粒大小程度。
磨粒刚通过筛网网号表示磨粒度。
结合剂：陶瓷树脂橡胶金属。
砂轮硬度：磨粒在磨削力下从砂轮表面脱落难易程度选择砂轮硬度：工件硬度硬软。
加工接触面大软。
精磨成形磨削硬。
砂轮粒度大小大软。
工件材料有色金属等软材料软。
前角功用：影响切削区变形，Y↑切削变形↓FTP↓；影响切削刃刀头强度受力性质散热条件，Y↑切削刃刀头强度↓刀头导热面积容热体积↓；影响切屑形态断屑效果，Y↓切屑变形↑切屑易卷曲折断；影响已加工表面质量，Y大小与切削中振动有关Y↓或负振幅大合理前角：脆Y小…；工件材料强度硬度↓Y大…；粗加工断续切削工件硬皮保证刀具强度小Y；刀具材料抗弯强度大韧性好Y大；成型刀具前角影响切削形状其他刀具防止刃形畸变Y小后角功用：减小后刀面加工表面间摩擦，已加工表面质量使用寿命↑；a大切削刃钝圆半径小锋利；相同磨钝标准a大磨去金属体积大。
大a切削刃刀头强度削弱导热面积容热体积小。
合理后角：取决切削厚度。
加工精度，精加工减小摩擦大a…；加工材料，脆小a…硬度强度高小a；工艺系统刚性差小a…；尺寸精度高避免刀具重磨尺寸变化小a 主副偏角功用：影响残留面积高度，↑表粗糙↑；影响三切削分力大小比例关系；主影响切削层形状；主副影响刀尖角刀尖强度散热面积容热体积；主影响断屑效果流屑方向，↑切屑厚窄易断屑刃倾角功用：控制切屑流出方向，影响刀头强度断续切削切削刃受冲击位置；切削刃锋利程度；切削分力大小；切入切出平稳性；切削刃工作长度；三项切削力比值车床：回转表面螺纹面。
机械制造工程复习提纲
机械制造工程复习提纲一、基本知识点1.掌握以下概念（1）经济精度（2）刀具耐用度（3）工艺能力系数（4）时间定额（5）生产纲领（6）误差复映系数（7）冷作硬化（8）工艺规程2.工艺系统是的组成要素。
3.安装车刀时，若刀尖高于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会有何变化？4.制造钻头、成型刀具、拉刀、齿轮刀具的主要材料是什么？5.积屑瘤的产生条件。
6.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差对加工精度影响小。
7.选择精基准主要遵循以下四个原则，分别是什么？8.表面淬火一般安排在精加工之前。
9.定位误差的概念，其中基准不重合误差是怎么造成的？10.镗杆与镗床主轴是浮动连接的，孔的位置精度主要由镗模的精度保证。
11.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用选配法进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用调整法进行装配；12.机床主轴的回转误差分为？13.在一台钻床上对工件进行钻-扩-铰，应划分为（三个工步、三个工序）14.定位元件的概念15.磨削烧伤的形式主要有？16.一般机械零件的加工顺序为？17.获得零件尺寸精度的方法有？18.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。
19.生产类型与生产纲领的关系？20．机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。
21.6σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。
22.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。
（ ）23.光整加工阶段可否纠正表面间位置误差？24.机床的热变形造成的零件加工误差属于何种误差形式？25.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，提高零件的抗疲劳强度。
26.偏心夹紧机构、螺旋夹紧机构、斜楔夹紧机构增力比的比较。
27.四种保证装配精度方法的应用场合？28.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。
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机械制造工程学复习要点第一章金属切削加工的基础1）理解并识记各种加工方法中主运动与进给运动。
2）切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量3）刀具切削部分的组成；评定六个角度所需的坐标系定义；六个基本角度的定义；刀具材料应具备的性能要求；常用的刀具材料（硬质合金和高速钢）；结构复杂的刀具一般是由高速钢整体制作；硬度最高是金刚石，但不能加工黑色金属；第二章金属切削过程的基本规律1）三个变形区，弹塑形变形集中在第一变形区；积屑瘤，前刀面磨损在第二变形区；加工硬化，残余应力集中在第三变形区。
2）切屑的类型；积屑瘤的定义及产生原因；最高温度在距前刀面上距离切削刃一定距离处；切削三要素对刀具寿命、切削温度的影响指数；刀具正常磨损的形式（前刀面、后刀面与前后刀面磨损）；刀具磨损的原因（磨粒磨损等）；刀具磨损的阶段；刀具磨钝标准的定义；刀具寿命和刀具总寿命之间关系；切削液的作用；刃倾角的功用；刃倾角的正负与切屑流向的关系；选择切削用量的原则；第三章机床与刀具1）GB/T15375-1994分11大类；机床型号中首尾字母的含义；内外传动链；车刀按结构分类；钻削时主运动和进给运动均是由刀具完成；麻花钻的切削部分的结构组成，几何参数，标准顶角；扩孔钻与麻花钻相比无横刃齿数多；扩孔能纠正孔的位置误差，而铰孔、浮动镗孔、珩磨孔及拉孔均不能纠正孔的位置误差；钻、扩、铰、拉孔属于定尺寸刀具加工，而镗孔则不是；孔径大于100mm时，采用镗孔；坐标镗床可以用来划线及测量孔距；拉削的方式；铣削的分类（顺铣与逆铣）；顺铣与逆铣的不同点；单个磨粒磨削的过程（滑擦、耕犁和切削）；磨削工艺特点；无心磨削的特点，如工件无需打中心孔，生产效率高等；2）砂轮的五个特性；粒度定义，粒度选择原则，砂轮硬度及组织的定义；齿轮技术要求；常见的齿形曲线及加工方法；插齿与滚齿的异同；剃齿与磨齿；齿轮加工时的安装角；第四章机械加工精度1）加工精度、加工误差、误差敏感方向；经济加工精度、尺寸精度、形状精度等定义；加工原理误差的定义；机床主轴的误差（轴向、径向与摆动）；导轨误差（水平、垂直与平行）；2）刀具的制造误差及磨损，刚度定义，工艺系统刚度与组成部分刚度之间的关系（取决与薄弱环节）；工艺系统的热源（切削热、摩擦热和外部热源）；刀具与工件的影响，减小工艺系统热源的措施；内应力定义及产生；工序能力系数；第五章机械加工表面质量表面质量的含义；表面质量与零件耐磨性、粗糙度；表面层的加工硬化及其评定指标；磨削烧伤的定义及磨削烧伤的形式（退火、回火与淬火）；表面残余应力第六章机械加工工艺规程的制订1）生产过程、工艺过程的定义；工序、工步、进给、安装与工位的定义；生产纲领的定义与作用；工艺规程的定义；2）工艺规程的作用；制定机械加工工艺规程的原则；3）基准的定义、类型及其定义4）粗基准定义及其选取原则；精基准定义及其选取原则；研磨、铰孔是自为基准使用的例子。
5）加工阶段的划分，目的，任务及其加工顺序6）余量的定义、类型、确定方法；尺寸链定义，组成增、减环与封闭环。
极值计算法。
7）时间定额、组成、基本时间；工艺成本，单件工艺成本、全年工艺成本第七章机器装配工艺装配定义与内容；装配方法及各自的特点；调整与修配的区分；装配的组织形式；划分装配单元，装配顺序第八章工件的安装与夹具夹具的组成、分类；通用夹具；六点定位原理；完全定位、过定位、欠定位与不完全定位的定义；常用的定位元件；定位误差（定义、组成、计算）；对夹紧装置的基本要求；典型的夹紧机构；典型夹具，铣床夹具的类型及特有元件及作用，钻床夹具的类型及特有元件，钻套、钻模，车床夹具了解。
1.在尺寸链中，封闭环的数量是个；A.1B.2C.3D.42.在普通车床上用的四爪卡盘是；A.通用夹具B.组合夹具C.专用夹具D.可调夹具3.制作拉刀、麻花钻等复杂刀具常用的刀具材料为；A.人造金刚石B.硬质合金C.高速钢D.CBN4.工序尺寸一般按入体原则进行标注。
5.夹紧力的方向应尽可能和切削力、工件自身的重力；A.平行B.同向C.相反D.垂直6.工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为；A.欠定位B.过定位C.部分定位D.完全定位7.在基面Pr上测量，副切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角是；A.主偏角B.副偏角C.前角D.刃倾角8.利用来确定零件加工余量是最经济合理的A.经验估计法B.计算法C.正交实验法D.查表修正法9.工序基准定义为A.设计图中所用的基准B.工序图中所用的基准C.装配过程中所用的基准D.用于测量工件尺寸、位置的基准10.下列孔加工方法中，不属于定尺寸刀具法的是；A.钻孔B.扩孔C.镗孔D.拉孔11.在磨削过程中，产生的绝大多数磨削热传入；A.工件B.切屑C.机床D.周围介质12. 不属于常用的平面定位元件；A.定位销B. 支承板C.支承钉D.可调支承13.普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是；A.主运动传动链B.机动进给传动链C.车螺纹传动链D.快速进给传动链14.使加工工件产生热变形的热源主要是；Ａ.摩擦热Ｂ.切削热Ｃ.外部热源Ｄ.以上都正确15.对于型号为Y3150E机床，其中“Y”的具体含义是A.类代号B.重大改进序号C.结构特征代号D.组代号16.夹具设计中常用一面两销定位，相应的定位元件是；A.一个平面、两个短圆柱销B.一个平面、一个短圆柱销、一个削边销C.一个平面、两个长圆柱销D.一个平面、一个长圆柱销、一个短圆柱销17.切削加工时，工件表面产生加工硬化和残余应力主要是因为的变形特点引起的。
A.第Ⅰ变形区B.第Ⅱ变形区C.第Ⅲ变形区D.都不是18.过切削刃上选定点并垂直于该点切削速度向量的平面是。
A.切削平面B.基面C.正交平面D.法平面19.钻模没有夹具体A.固定式B.回转式C.翻转式D.盖板式。
20.磨削时，主运动是；A.砂轮旋转运动B.工件旋转运动C.砂轮直线运动D.工件直线运动21.齿轮齿形的加工，按其成形原理的不同可以分为成形法和展成法。
22.一个典型的机械加工工艺系统应包括四个部分，分别是机床、刀具、夹具和工件。
23. 标准麻花钻有横刃有 1 个。
24.刀具正常磨损的形式有前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损。
25.切削液的作用有冷却作用、润滑作用、清洗和防锈作用。
26.最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金。
27.切削用量三要素是切削速度、进给量和背吃刀量。
28.工艺系统刚度越大，误差复映系数越小。
29.在切削加工中，由于工件材料不同，通常产生四种类型的切屑，分别是带状切屑，节状切屑、单元切屑和崩碎切屑。
30.拉削方式可以分为分层式拉削、分块式拉削和综合式拉削三大类。
31.在机器结构设计上，经常采用修配法代替调整装配法，可以从根本上提高生产效率。
对 ；32.工艺系统的刚度取决于系统的薄弱环节。
对33.在钻削加工中，主运动和进给运动均有刀具完成。
对34.双联、三联齿轮主要采用插齿加工的方法进行加工。
对36.粗加工时，一个工序尺寸方向上粗基准可以重复使用。
错37.坐标镗床可以进行孔距和直线尺寸的精密测量以及精密刻线、划线等。
对38.过定位在一定情况下可以存在，而欠定位则是在任何情况下都是绝对禁止的。
对39.机床导轨平行度误差对加工精度影响最大。
错40.刀具在初期阶段的磨损率最慢。
错41.经济加工精度随工艺技术发展、设备及工艺装配改进和生产管理水平的不断提高而提高。
对42.从作用原理分析，螺旋夹紧机构和圆偏心夹紧机构都是斜楔夹紧机构的变形。
对43.在正交平面参考系中，045外圆车刀的前角、后角及楔角之和等于090。
对44.扩孔钻与麻花钻相比，其特点之一是没有横刃。
对45.刀具上温度最高点是前刀面上接近切削刃处。
对46．机械加工工艺路线：机械加工工艺路线是指主要用机械加工的方法将毛坯制成所需零件的整个加工路线。
47．时间定额：时间定额是指在一定条件下，规定生产一件合格产品或完成某一工序所需要的时间。
48．工艺规程：工艺规程是把符合工艺学原理和方法，结合具体生产条件，符合“优质、高产、低消耗”原则，并经过确定的工艺过程的有关内容，用表格的形式制成的工艺文件称为工艺文件。
49．加工误差：机械加工后的零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的偏离量称为加工误差。
50．完全定位：工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位51. 简述磨削加工的特点？答：具有很高的加工精度；具有很高的磨削温度；具有很高的磨削速度；具有很小的切削余量；能磨削硬度很高的材料和砂轮有自锐作用。
53. 简述砂轮粒度选取的选择？粗磨时以提高生产率为目标，应选用粗磨料；精磨时以减小表面粗糙度值为目标，应选用较细的磨料；当工件材料塑性较大或磨削接触面积大时，为避免磨削温度过高使工件表面烧伤，应选用粗磨料；工件材料较软时，为避免砂轮气孔堵塞，也应选用粗磨料；反之则选用细磨料54. 简述圆柱齿轮传动精度的要求？传递运动准确性；传动平稳性；载荷分布均匀性和传动侧隙55. 简述在机械加工中划分阶段的原因是什么？答：可保证加工质量；可合理使用机床；便于安排热处理工序和有利于及早发现毛坯的缺陷.如图所示圆柱体零件的直径为0d d ∆-φ，均采用下母线定位铣平面，其加工表面设计尺寸的基准分别为下母线A 和中心线O ，试分别计算其定位误差？解：Y B D ∆±∆=∆设计尺寸的基准为A ，定位基准也为A ，工序尺寸为C ，两基准重合，设计基准A 沿工序尺寸方向的最大变动量即定位误差0=∆D设计尺寸的基准为O ，定位基准也为A ，工序尺寸为C ，两基准不重合，设计基准A 沿工序尺寸方向的最大变动量即定位误差2d D ∆=∆磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 003.060-φ。
为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为mm 05.03.0±，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸？如图所示工件均以平面定位铣削A 、B 表面，要求保证尺寸mm 06.006.060＋－和mm 1.01.0-30+，分析计算定位误差。
（忽略D 面对C 面的垂直度误差）．如图为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸 024.0008.028++φmm 和键槽深t = 4 0+0.16mm ，其工艺过程为：1）车外圆至 010.05.28-φmm ；2）铣键槽深至尺寸H ；3）热处理；4）磨外圆尺寸至024.0008.028++φmm 。
试求工序尺寸H 及其极限偏差。
解：尺寸链如图所示（5分），Ae= t = 4 0+0.16 mm 为封闭环，A1=012.0004.014++mm 、A3（H ）为增环，A2=14.250-0.05为减环（3分）基本尺寸A3=4.25mm ，上偏差ES3=+0.098mm ，下偏差EI3=-0.004mm （2分）如图所示的套类零件，A 、C 、D 表面再上道工序均已加工，本工序要求加工缺口B 面，设计基准为D ，设计尺寸为35.008+mm ，定位基准为A ，试确定工序尺寸?解：由工艺尺寸链可知，1A 是减环，2A 、L 是增环。