磷化分类与用途
GB6807-86磷化标准
国家标准GB6807-86GB6807-86为«钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件»,其主要内容为:1﹑磷化膜分类: 表1分类膜重膜的组成用途次轻量级0.2∽1.0主要由磷酸铁,磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成用作较大变形钢铁工件的油漆底层轻量级 1.1∽4.5 主要由磷酸锌和(或)其他金属的磷酸盐组成用作油漆底层注: 次重量级及重量级略,本剂属磷酸铁膜.2﹑技术要求:磷化膜外观:磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色,膜层应结晶致密,连续和均匀.磷化后的工件具有下列情况或其中之一时,均为允许缺陷:轻微的水迹,重铬酸盐的痕迹,擦白及变灰现象.由于局部热处理,焊接,以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀.在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜.允许缺陷属于轻缺陷,一般不用于判断合格或不合格.3﹑磷化膜耐蚀性能检验:浸渍法:将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中,在15℃∽25℃下,保持1小时后取出,随之洗净﹑吹干,目视检查基体金属磷化表面,不应出现锈蚀(棱边﹑孔﹑角及焊缝除外).点滴法:在15℃∽25℃下,在磷化表面滴一滴检验溶液,同时启动秒表,观察液滴从天蓝变为浅黄或淡红色的时间,其变色时间由供需双方商定,一般应大于60秒为合格.检验溶液的成分和含量如下:硫酸铜CuSO45H2O 41g/L;氯化钠NaCI 35g/L;0.1N盐酸HCI 13mI/L.检验溶液应使用化学试剂和蒸馏水配制.溶液在5℃∽35℃下有效期限为一周.漆膜耐蚀性能检验:干燥后的磷化试样,按规定的制版方法制版4块,以3块投入试验,喷涂一层厚度为25∽35um的白色A04-9白色氨基烘漆,室温干燥30分钟,再放入恒温鼓风烘箱中,在温度102℃∽107℃下烘2小时.干燥后的试样,用石腊和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边﹑封孔,在室温下置放24小时.用16号缝纫机针将漆膜划成长12cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等距离),取试样3块,划痕面朝上,置于盐雾试验箱中.锌盐﹑锰盐﹑锌钙盐磷化膜的涂漆试样经24小时的盐雾试验后,铁盐磷化膜的涂漆试样经8小时耐盐雾试验后,除划痕部位外,漆膜应无起泡,脱落及生锈等现象(划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm内).4﹑验收规划:工件磷化后的质量检查包括外观,磷化膜重量﹑磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验.外观检验验收,大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收,一般工件(包括小工件或小零件)可按GB2828-81抽样检验验收.测定磷化膜重量时,在受试三个平行试样的平均值不合格,则再取三件进行复验,若其平均值仍不合格,则该批产品为不合格.磷化工件由于数量,尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时,可从实际工件切取一部分.或用于工件相同的材料长宽为70×150mm的试样与工件同时进行处理.磷化膜和漆膜耐蚀性能检验时,在受试的3个试样中,其中有一个不合格,则再取双倍试样复验,若仍有一个不合格,则该批产品为不合格.磷化膜重量的测定法:本剂产生的膜为磷酸铁膜,按表1规定属次轻量级,膜重0.2∽1.0g/㎡为合格.试样的总表面积不应小于300㎝²,应尽可能的大.退膜溶液为三氧化铭,含量50g/L.配制时先用少量水将试剂溶解,再用水稀释至1:1.退膜溶液应由分析纯试剂和蒸馏水制备.将试样用分析天平称量,准确至0.1mg,再浸入70℃∽80℃的退膜溶液中15分钟,取出后立即用自来水冲洗,然后用蒸馏水冲洗,迅速干燥再称量.重复本操作,直至得到一个稳定的重量为止.磷化膜单位面积膜层重量,按上式计算:U=(P2-P1)/S×10.式中:W-膜层重量(g/㎡);P1-退除磷化膜后试样的重量(mg);P2-磷化后试样的重量(mg);S-磷化试样的总面积(㎝²).取3个平行测定试样的平均值.。
磷化液的主要成分及用途
磷化液的主要成分及用途磷化液是一种常见的化学药剂，主要用于表面处理和防腐蚀。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、焦磷酸盐、缓蚀剂和表面活性剂等。
磷酸盐是磷化液的主要组成部分之一。
它可以与金属表面发生化学反应，形成磷酸盐化合物的保护层。
这种保护层能够提供防腐蚀的功能，增加金属表面的抗腐蚀性能。
磷酸盐还可以增强涂层的附着力，改善金属表面的防腐性能。
焦磷酸盐是磷化液的另一种重要成分。
焦磷酸盐可以在金属表面形成一层致密的磷化层，增加金属表面与磷酸盐的反应速度，从而加快磷化过程。
焦磷酸盐还可以提高磷化膜的硬度和耐磨性，增加金属表面的耐用性。
缓蚀剂是磷化液的添加剂之一。
它可以减缓磷化液对金属的腐蚀作用，保护金属表面不受进一步的腐蚀。
常见的缓蚀剂包括亚硝酸盐、硝酸盐和有机膜等。
它们可以与金属表面形成一层薄膜，防止磷化液对金属的进一步侵蚀。
表面活性剂是磷化液的另一个重要成分。
表面活性剂可以降低液体的表面张力，使磷化液更容易润湿金属表面，便于磷酸盐和焦磷酸盐在金属表面形成保护层。
表面活性剂还可以提高磷化液的分散性和稳定性，保持磷化液的性能稳定。
磷化液主要应用于金属的表面处理和防腐蚀。
它可以在金属表面形成一层致密的磷化层，提供良好的防腐蚀性能。
磷化液广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、金属加工等行业。
在汽车行业中，磷化液可以用于汽车零部件的防腐蚀处理。
例如，磷化液可以用于汽车底盘的热镀锌处理，提高底盘的抗腐蚀性能。
磷化液也可以用于汽车车身板材的表面处理，提高车身的耐用性和防腐性能。
在航空航天行业中，磷化液可以用于飞机和航天器的表面处理。
飞机和航天器在极端的气候条件下工作，容易受到腐蚀的影响。
磷化液可以形成一层坚固的磷化层，提供额外的防腐蚀保护。
在机械制造和金属加工行业中，磷化液可以用于金属件的表面处理。
磷化液可以改善金属表面的润湿性，提高涂层的附着力。
它还可以提供一定的摩擦防护，减少机械部件的摩擦磨损。
总的来说，磷化液是一种重要的化学药剂，具有广泛的应用前景。
磷化液
10.钨酸钠 它是一种含六价氧化态的化合物，溶于酸形成缔合离子或同多钨酸盐，结构十 分复杂。 钨酸钠的用途： 1.加速成膜。钨酸钠是辅助成膜剂，促使磷酸及磷酸盐与金属表面发生磷化反 应，实现常温成膜，获得细致膜层。 2.稳定槽液。可明显推迟磷化沉渣的出现时间，减少沉渣量，提高槽液的稳定 性，延长使用的寿命。
6.亚硝酸钠 易溶于水，水性呈碱性。亚硝酸钠在溶液中既可以作氧化剂，也可以作还原 剂。亚硝酸钠在磷化生产中应用极广，作为常、低温双组份磷化剂的促进剂。 其缺点是稳定性较差，消耗较快，需要定时监测和调整。浓度低，促进作用 弱，磷化速度慢，膜层薄，有时返黄；浓度过高，虽磷化速度快，但影响膜 层的结合力，而且金属表面形成阻碍磷化膜生长的钝化膜（亚硝酸钠是钢铁 的钝化剂），膜层变薄或无膜，还会造成PO43-/NO3-比例失调，破坏TA和FA 之间的平衡，成渣增多磷化膜有浮灰，耐蚀性差。 亚硝酸钠不宜直接加入到磷化浓缩液中，因为它在高酸度条件下存在自然分 解作用，应该单独配置亚硝酸浓缩液使用。
16.硝酸钙
钙离子作为磷化成膜剂，可优化普通中温锌系磷化液的性能，克服它的缺点 （浓度高、沉渣多等），获得高耐蚀性锌-钙磷化膜。其主要作用如下： 1.提高成膜的速度 2.增强膜层的耐蚀性，基于钙能细化晶粒，能抑制磷化晶粒的生长，在基体的 表面形成平滑、排列紧密的短棒状和颗粒状的晶体，由于锌系膜。 3.改进异材同槽磷化的成膜性。 4.能提高磷化膜的耐热性，由于钙较锌有较高的熔点，所以锌-钙磷化膜在 300℃以下的热稳定性较好，而锌系磷化膜在200℃下会发生破坏。 5.提高磷化膜的耐磨性，这是由于钙离子能有效地提高表面晶体的密度和柱状 晶体的数量。
15.硝酸锰 锌系磷化液中加入硝酸锰，提供Mn2+，Mn2+的电负性较正，易发生置换反应， 加快电化学腐蚀，加快成膜，并形成Zn-Mn复合磷化膜，微观结构呈颗粒堆集 状，减少膜厚，孔隙较小，提高膜层硬度，耐蚀性和结合力。硝酸锰常与马日 夫盐复配使用，其作用如下： 1.提高磷化反应速度 2.降低处理的温度 3.增加膜层的热稳定性，扩到涂装前的干燥温度上限范围 4.加深膜层的颜色（浓度越高，颜色越黑） 5.可相应减少镍的用量
磷化基础知识整理
层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松， 多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。 • 游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度 • 总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制
在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶 粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 • 总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 • 总酸度过低，膜层疏松粗糙。 4、PH值 • 锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，工件表面 易生成粉末。当PH‹1.5时难以成膜。铁系一般控制在35.5之间。 5、溶液中离子浓度 • （1）溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但 溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大， 膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。 • （2）Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大， 脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏 松变暗。
• 缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉 积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应 用。
（2）中温型
• 50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）
• 优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效 率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。
• 3Zn(H2PO4)2 =Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或
• 3Mn(H2PO4)2 =Mn3(PO4)2↓+4H3PO4
磷化分类
1、按磷化处理温度分类
（1）高温型
• 80—98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达1030g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）
磷化与酸洗的区别
磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
磷化与酸洗的区别
磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
磷化处理及工艺
磷化目录总述原理及应用磷化基础知识1. 一、磷化原理2. 二、磷化分类3. 三、磷化作用及用途4. 四、磷化膜组成及性质5. 五、磷化工艺流程6. 六、影响因素7. 七、磷化后处理8. 八、磷化渣9. 九、磷化膜质量检验10. 十、游离酸度及总酸度的测定11. 十一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基础知识总述磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于186 9年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
磷化 发黑处理
磷化：：是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目磷化的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
- 可以选择磷化处理1、磷化作用（1）涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。
③提高装饰性。
（2）非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件的耐蚀性。
2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
（1）耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40 g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
发黑是金属热处理的一种常用手段，原理是使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的。
外观要求不高时可以采用发黑处理，钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发蓝处理是一种化学表面处理,其主要作用是在工件表面形成一层致密的氧化膜,防止工件腐蚀上锈,提高工件的耐磨性,它只是一种表面处理,不会对内部组织产生任何的影响,它不是热处理,和淬火有根本的区别。
：磷化与发黑的区别：磷化与发黑的区别发黑又称发蓝，是氧化处理，原理是使工件表面的铁氧化为四氧化三铁（黑色）来达到防腐的目的，几乎不增加原工件尺寸。
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磷化分类与用途
1、按磷化处理温度分类
（1）高温型
80—98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）
优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型
50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）
优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。
（3）低温型
30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型
10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类
（1）锌系磷化
（2）锌钙系磷化
（3）铁系磷化
（4）锰系磷化
（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类
（1）化学磷化
将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。
（2）电化学磷化
在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类
（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
5、按施工方法分类
（1）浸渍磷化
适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化
适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化
上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化用途
1、磷化作用
（1）涂装前磷化的作用
①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。
③提高装饰性。
（2）非涂装磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件的耐蚀性。
2、磷化用途
钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
（1）耐蚀防护用磷化膜
①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40 g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜
增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
（2）冷加工润滑用磷化膜
钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10 g/m2。
（3）减摩用磷化膜
磷化膜可起减摩作用。
一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（4）电绝缘用磷化膜
一般用锌系磷化。
用于电机及变电器中的硅片磷化处理。