TPM“2”STEP导入培训-第十四阶段
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2024年度-TPM全员生产维修培训课程
TPM（Total Productive Mainte…
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
6
营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
6
营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
2024年度tpm培训课件完整版
2024年度tpm培训课件完整版一、教学内容本课程基于《现代工业设备维护与管理》教材的第6章“全面生产维护（TPM）”进行展开，详细内容涉及TPM的基本理念、实施步骤、管理体系及案例分析。
二、教学目标1. 让学生了解TPM的核心理念，认识到设备维护在生产管理中的重要性。
2.使学生掌握TPM实施的具体步骤，具备在生产现场推行TPM的能力。
3.培养学生分析设备故障原因、制定改进措施并实施的能力。
三、教学难点与重点1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。
2. 教学重点：TPM的基本理念、TPM管理体系构建与实施、设备故障分析方法。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、设备维护与管理案例。
2. 学具：笔记本电脑、投影仪、白板、记号笔。
五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）：通过播放设备故障导致生产停顿的视频，引导学生认识到设备维护的重要性。
2. 理论讲解（15分钟）：讲解TPM的基本理念、目标及实施步骤。
3. 例题讲解（20分钟）：分析某企业实施TPM的案例，让学生了解TPM的具体操作方法。
4. 随堂练习（15分钟）：分组讨论，针对案例提出设备故障分析与改进措施。
六、板书设计1. TPM基本理念2. TPM实施步骤3. 设备故障分析方法4. 案例分析七、作业设计1. 作业题目：分析某企业设备故障频发的原因，制定TPM实施计划。
2. 答案要点：（1）设备故障原因分析：设备老化、操作不规范、保养不到位等。
（2）TPM实施计划：包括设备检查、维修、保养、培训等环节。
八、课后反思及拓展延伸1. 教学反思：关注学生在课堂中的参与程度，及时调整教学方法和节奏。
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他企业的成功应用，对比分析不同企业的实施策略。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。
2. 例题讲解：某企业实施TPM的案例。
3. 作业设计：分析设备故障原因及制定TPM实施计划。
TPM“2”STEP培训方法与技巧(发生源困难源对策=两源改善)
b)困难源是什么？ 困难源是指阻碍人行动的原因或部位。 人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、 调整等，如设备固定罩妨碍了注油，解决困难源 可以开发实用的工具，如开发导管手压式注油也 是可以的。
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
• 2STEP活动的目的:
•
改善垃圾、灰尘、污染发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部
改善使用工具
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
1. T (Total)全员 所有部门全员参加的意思 2. P (Productive)生产 追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero 3. M (Maintenance)维护，维持
效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.
1.TPM 概述
三.TPM本质 1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
异味10）破损11）松动12）其它 3.即时实践思想 生产保全： 在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动
九.生产保全7STEP体系图
品质 中心
技能 中心
设
－擦拭 备
（清扫） －紧固
基 本 条
（点检） 件
－注油 整
备
7STEP自主管理
6STEP SQM深化
5STEP自主点检
培养防止劣化的能力,制定作业者 注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，
自己能够遵守的基准书
ＭＴＢＦ分析法运用。综合技能评价．
形成正确点检的能力,达到理解设备的 机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，
机能及构造，理解加工点系统
ＭＴＢＦ“０”故障推进法学习，技能个人别管理．
培养点检熟练工和工序正确的操作方 点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
• 2STEP活动的目的:
•
改善垃圾、灰尘、污染发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部
改善使用工具
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
1. T (Total)全员 所有部门全员参加的意思 2. P (Productive)生产 追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero 3. M (Maintenance)维护，维持
效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.
1.TPM 概述
三.TPM本质 1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
异味10）破损11）松动12）其它 3.即时实践思想 生产保全： 在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动
九.生产保全7STEP体系图
品质 中心
技能 中心
设
－擦拭 备
（清扫） －紧固
基 本 条
（点检） 件
－注油 整
备
7STEP自主管理
6STEP SQM深化
5STEP自主点检
培养防止劣化的能力,制定作业者 注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，
自己能够遵守的基准书
ＭＴＢＦ分析法运用。综合技能评价．
形成正确点检的能力,达到理解设备的 机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，
机能及构造，理解加工点系统
ＭＴＢＦ“０”故障推进法学习，技能个人别管理．
培养点检熟练工和工序正确的操作方 点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段
TPM经典培训资料
加强员工培训
通过系统的培训计划，提高员工对TPM的技能和知识 储备，降低操作错误和其他问题的发生
THANKS
谢谢您的观看
tpm经典培训资料
xx年xx月xx日
目 录
• TPM基础知识 • TPM推进步骤 • TPM成功案例 • TPM应用技巧 • TPM常见问题及解决方案
01
TPM基础知识
TPM定义
Total Productive Maintenance (TPM) 总生产维
护
TPM专注于设备整体效能的提 升和维护
实施试点计划
按照试点计划，组织试点部门和设备进行TPM实践，并及时总结和改进。
推广TPM成果
根据试点情况，逐步推广TPM成果至其他部门和设备，实现TPM的全面推进。
03
TPM成功案例
某企业的设备故障解决案例
故障诊断
该企业运用TPM管理方法，对设备进行全面检测，及时发现并解决了潜在的故障和问题。
故障处理
提升员工意识
通过培训、宣传和教育活动，提高员工对TPM的理解和 认同度，激发他们的积极性和参与度。
标准化和流程优化
对现有的生产流程进行标准化和优化，降低TPM实施的 难度和复杂度。
建立设备清单管理制度
建立完整的设备清单管理制度，确保设备清单的准确性 和实时更新。
建立监测和评估机制
建立有效的监测和评估机制，及时掌握TPM实施情况 ，发现问题并及时采取措施解决。
选择培训方式
选择适合员工的培训方式，包括集中式培训、网络培训、现场指 导等，提高培训的灵活性和效果。
实施培训计划
按照培训计划，组织员工进行TPM培训，确保员工掌握相关的理 论知识和实践技能。
第四步：TPM的试点和推广
通过系统的培训计划，提高员工对TPM的技能和知识 储备，降低操作错误和其他问题的发生
THANKS
谢谢您的观看
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xx年xx月xx日
目 录
• TPM基础知识 • TPM推进步骤 • TPM成功案例 • TPM应用技巧 • TPM常见问题及解决方案
01
TPM基础知识
TPM定义
Total Productive Maintenance (TPM) 总生产维
护
TPM专注于设备整体效能的提 升和维护
实施试点计划
按照试点计划，组织试点部门和设备进行TPM实践，并及时总结和改进。
推广TPM成果
根据试点情况，逐步推广TPM成果至其他部门和设备，实现TPM的全面推进。
03
TPM成功案例
某企业的设备故障解决案例
故障诊断
该企业运用TPM管理方法，对设备进行全面检测，及时发现并解决了潜在的故障和问题。
故障处理
提升员工意识
通过培训、宣传和教育活动，提高员工对TPM的理解和 认同度，激发他们的积极性和参与度。
标准化和流程优化
对现有的生产流程进行标准化和优化，降低TPM实施的 难度和复杂度。
建立设备清单管理制度
建立完整的设备清单管理制度，确保设备清单的准确性 和实时更新。
建立监测和评估机制
建立有效的监测和评估机制，及时掌握TPM实施情况 ，发现问题并及时采取措施解决。
选择培训方式
选择适合员工的培训方式，包括集中式培训、网络培训、现场指 导等，提高培训的灵活性和效果。
实施培训计划
按照培训计划，组织员工进行TPM培训，确保员工掌握相关的理 论知识和实践技能。
第四步：TPM的试点和推广
TPM活动的推进步骤
一、导入前的准备工作
步骤五（STEP5）：设置TPM推进专职机构
执行时间：运行到获得TPM评价机构的PM奖。 设置原则：
适合的项目应进行修正（配合步骤五：STEP5）。 6）评价内容应具阶段性，且循序渐进。
成败关键：评价内容的可行性。
一、导入前的准备工作
步骤三（STEP3）：TPM的导入培训
执行时间：4个月。 执行机构：负责企业专题活动推广部门（人力资源、企划部门或TPM推 进委员会的公司推进办公室/事务局）。 重点工作： 1、管理中层以上干部的TPM基础概念介绍
（4）研究开发方面 ◇产品开发的能力 ◇创新的能力
一、导入前的准备工作
步骤一（STEP1）：高层决心导入
重点工作（一）：分析目前企业面临的各种问题。
1、内部环境分析 在于了解公司的能力，通过具体评估目前企业经营策略及预期导
人TPM活动后所能达到的目标，可将有关各子项细分成以下方面。
（5）制造方面 ◇生产能力 ◇设备综合效率 ◇设备及厂房现代化的程度 ◇质量 ◇交货期 ◇生产计划及排程的效率表现
A1……An为各支柱专题委员会，其主要任务是针对企业需求，成立各种专门委 员会，以全力规划各支柱重点项目的实施方针。
B由熟悉企业内部事务的人员组成，为TPM推进办公室（日韩外企、台资企业 称为事务局），其主要任务有以下各项： 1）在最顶端的三角形，是指由管理层及各部门最高主管组成，为TPM推进委员会公 司委员会。其主要任务为制订企业推行TPM的方针。其中：
步骤一（STEP1）：高层决心导入 重点工作（二）：建立TPM活动组织
TPM推进组织机构图例
一、导入前的准备工作
步骤一（STEP1）：高层决心导入 重点工作（二）：建立TPM活动组织
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM“2”STEP教材
6 STEP : 自主点检
□ 制定不发生故障和不良的基准 □ 品质保全基准的标准化, 系统化 □ 运转员的準专业化(日常点检及补修)
创造 效益的 TPM 活动
5 STEP : 点检效率化
□ 4STEP 水平展开及标准化 □ 设备要素别点检技能的完全体会（学习） □ 设备影响品质的因子的发掘及复原 □ 设备点检要点培训及点检技能的学习 □ 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
对
更
策
换
实施人
保全 保全
解决日 程
计划 3.3 1 3.3 1 完成 3.1 9 3.1 5
验收人料浆回流抽屉口漏 料 加油枪乱放 定位销用管漏油 清洗水开关不方便 小接线盒盖上没有 螺丝
拆 除
定置、标识
方怀中
★
3.3 1
3.1 5
潘斗汉
补上
方怀中
2）方法
① 定点拍摄 (改善前) 拍摄设备的污染、故障、不良的发生源或清扫点检困难部位的模样。 (注意记录拍摄位置、方向、拍摄人等)。 ② 发生路径分析 a、把握反复发生的污染现象(包括设备故障及不良发生部位)。 b、逆向追踪污染路径。 c、在现场彻底追踪根本的发生源。 d、详细观察现象，发生源必须是亲眼确认的事实。 ③ 循环改善 为消除发生源而反复进行的改善。
7
合众资源集团
故障发生源
8
合众资源集团
水口清理无防护，钢渣、烟气飞溅，容易伤害操作 者，属于灾害发生源问题。
9
合众资源集团
发生源对策的核心要点
1、发生源的定义
1）发生下脚料、灰尘、漏气、漏油、漏水等污染的场所 2）反复发生设备故障的场所 3）造成反复发生不良原因的场所
2、发生源的种类
2024版TPM培训资料课件
课件•TPM概述与基本原理•设备管理与维护基础知识•TPM实施策略与步骤•现场管理与改善实践目录•员工培训与团队建设•评估与持续改进方向01CATALOGUETPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。
随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
目标TPM的目标是实现设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，确保生产顺利进行，提高产品质量和企业竞争力。
•实施意义：TPM的实施有助于企业提高设备管理水平，降低设备故障率，减少维修成本，提高产品质量和生产效率。
同时，TPM还能促进企业文化的形成和发展，提升员工素质和企业形象。
价值体现：通过实施TPM，企业可以实现以下价值提高设备综合效率，降低生产成本；减少设备故障停机时间，提高生产效率；延长设备使用寿命，降低设备维修费用；提高产品质量和客户满意度；促进企业持续改进和创新发展。
设备管理与维护基础知识02CATALOGUE设备分类与功能介绍设备分类根据设备用途、工作原理、结构特点等因素，将设备分为不同类型，如生产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能各类设备在生产线上的作用及重要性，如加工设备用于改变物料形状、尺寸和性质；检测设备用于测量、控制和保证产品质量等。
设备的日常清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备正常运行。
日常维护定期维护预防性维护按照设备使用时间和工作状况制定的定期维护计划，包括检查、调整、更换易损件等。
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物:管理活动的对象 三现：现场.现物.现象
人:管理活动的主体
TPM活动目的：
通过消灭灾害、事故、故障、不 良和其它浪费，营造整洁的工作 环境，提高员工综合素质，提高 生产综合效率，提升现场管理水 平，提升企业形象，把工厂建设 成为世界一流的加工厂.
自主保全7STEP体系图
品质 中心
7Step 自主管理 6Step 品质保证
3、2STEP活动的目标
STEP 目标
1.彻底消除发生源：
a)… …(具体发生源,例如:某类设备铁屑飞溅/漏气/油/水0 化) b)… … 2.彻底消除困难源： a)… …(具体困难源) 3. 清扫时间的减少，清扫周期加长； 4. 小组重点指标MTBF上升：
活动 目标
1.人均提案:
件
2本质:(三大思想)
1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
TPM方向:（双赢策略）
能力
个人
公司
TPM活动目标
TPM终极目标： ●灾害“0”化 ●不良“0”化
●故障“0”化 ●浪费“0”化
TPM活动三要素
板: 管理活动的手段---活动板 作用:① 信息交流 ② 情报共享 ③ 自我展示
2STEP活动方法
发生源对策活动顺序
-发生源项目别在三现地图上标示 -项目别树立对策目标 -项目别定义及解析 -项目别对策及改善实施
1.消除 2.极小化 3.防止飞溅 4.防止侵入 效果确认及标准化
困难部位对策活动顺序
TPM “2” STEP思路培训
讲师：CTPM顾问张鲜艳
敞开心扉，自我推介
我叫--------，名字的意思是-----，来自------- 我觉得最舒服的时候是------------- 我最生气的时候是-------------- 工作生活中最令我高兴、有意义的记忆是--- 工作生活中最累最困难的记忆是------------ 在我的人生中最快乐的事是------------- 在我的人生中最伤心的事是---------------
目录
一、前言 二、2 STEP活动内容
目的 定义 目标 三、1、2 STEP活动实践 2 STEP活动的思路 发生发生源与困难源的改善流程 关于发生源与困难源的对比 为何到2 STEP还在做清扫 清扫的大脑图 清扫六尘法 彻底清扫是维持完好1STEP 发生源对策的接近法,如何来改善发生源对策 2STEP活动板
技能 中心
5Step 自主点检 4Step 总点检
设
◆ 擦拭 备
（清扫）
基 本
◆ 紧固 条
（点检） 件
◆ 注油 整
备
3Step 制订准基准书
2Step 发生源. 困难源对策
1Step 初期清扫
0Step（5S）
Step改善 Step维持
※ 5S 是一切活动的基础
自主保全TPM各阶段简介
推进阶段
推进目的
人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、 调整等，如设备固定罩妨碍了注油，解决困难源 可以开发实用的工具，如开发导管手压式注油也 是可以的。
c）先做发生源对策再进行困难源对策
– 当发生源在实在无法解决的时候才进行开 发工具来解决困难源
– 没有发生源就没有困难源 – 没有污染源就没有清扫 – 点检要是容易了就不必对策
和品质的关系，在不良发生之前解决问题
工程管理，０不良活动挑战．
构筑设备及现场管理的免疫体质
自主管理，维持前６ＳＴＥＰ，挑战极限目标，多技能 五星员工和工程师认证．浪费0化
二. 2 STEP活动内容
现场图片
1.2Step发生源困难部位活动的目的是?
改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境, 减少作业者的作业负荷, 改 善故障及各种Loss的原因，提高生产性
管 • 维持构造物、排管上无生锈的现场 理
• 维持新入员工作业无失误的现场
2．发生源与困难源的定义：
a)发生源是什么？
发生源是指问题发生的根源或根本原因。
问题包括故障、不良、灾害等，在这里重点指污染发生 的直接和根源部位，如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、 渗水、漏气等。
b)困难源是什么？
困难源是指阻碍人行动的原因或部位。
件
3.WHY WHY分析:
件
4.循环改善:
件
5..发生源/困难源地图:
件
……
二、2 STEP活动实践
清扫时的基本思考： 1.为什么要清扫，目的何在？ 2.污染的发生源在哪？会带来什么影响 3.能否容易清扫，能否去除不再发生
2STEP活动步骤： 实施精密清扫，掌握发生源/困难部位现象 发掘发生源/困难部位，记录到LIST上 实施先复原再改善，即时改善不合理中的微缺陷 实施对重要不合理的分析改善 （重要不合理用WHYWHY分析，重点改善部位用ROUND改善）
• 通过减少污染源，维持设备的洁净 设 备 • 营造舒适的作业环境 上 • 彻底改善根本原因，以确保设备信赖性
保全性、安全性
• 通过改善，培养成本意识
人 员
• 提高环境及安全意识
上 • 培养创意和挑战意识
• 培养解决问题能力
• 实现地上无水无油的 工厂 节减用水用油的效果 工 程 • 维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场
主要推进 内 容
1 STEP (初期清扫)
2 STEP (发生源 /困难源对策)
3 STEP (制订准基准书)
4 STEP (总点检)
5 STEP (自主点检)
6 STEP (品质保证)
7 STEP (自主管理)
培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷
设备描图,设备机能学习,设备清扫顺序编制,QC主题活 动.
培养改善的能力,改善设备清扫困 发生源、困难源挖掘并改善，WHYWHY分析循环改善 难的部位,找出发生源，并解决 ＭＴＢＦ分析法运用，
培养防止劣化的能力,制定作业者 注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，。
自己能够遵守的基准书
综合技能评价．
形成正确点检的能力,达到理解设备的 机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，
机能及构造，理解加工点系统
ＭＴＢＦ“０”故障推进法学习，技能个人别管理．
培养点检熟练工和工序正确的操作方 点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段
法及处理异常的能力，故障0化
指标及数据管理)，０故障活动深化。
管理4M和品质原因关系的能力，明确理解设备 ４Ｍ1Ｅ品质工程图编制，ＳＱＭ体系化，设备可靠性
人:管理活动的主体
TPM活动目的：
通过消灭灾害、事故、故障、不 良和其它浪费，营造整洁的工作 环境，提高员工综合素质，提高 生产综合效率，提升现场管理水 平，提升企业形象，把工厂建设 成为世界一流的加工厂.
自主保全7STEP体系图
品质 中心
7Step 自主管理 6Step 品质保证
3、2STEP活动的目标
STEP 目标
1.彻底消除发生源：
a)… …(具体发生源,例如:某类设备铁屑飞溅/漏气/油/水0 化) b)… … 2.彻底消除困难源： a)… …(具体困难源) 3. 清扫时间的减少，清扫周期加长； 4. 小组重点指标MTBF上升：
活动 目标
1.人均提案:
件
2本质:(三大思想)
1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
TPM方向:（双赢策略）
能力
个人
公司
TPM活动目标
TPM终极目标： ●灾害“0”化 ●不良“0”化
●故障“0”化 ●浪费“0”化
TPM活动三要素
板: 管理活动的手段---活动板 作用:① 信息交流 ② 情报共享 ③ 自我展示
2STEP活动方法
发生源对策活动顺序
-发生源项目别在三现地图上标示 -项目别树立对策目标 -项目别定义及解析 -项目别对策及改善实施
1.消除 2.极小化 3.防止飞溅 4.防止侵入 效果确认及标准化
困难部位对策活动顺序
TPM “2” STEP思路培训
讲师：CTPM顾问张鲜艳
敞开心扉，自我推介
我叫--------，名字的意思是-----，来自------- 我觉得最舒服的时候是------------- 我最生气的时候是-------------- 工作生活中最令我高兴、有意义的记忆是--- 工作生活中最累最困难的记忆是------------ 在我的人生中最快乐的事是------------- 在我的人生中最伤心的事是---------------
目录
一、前言 二、2 STEP活动内容
目的 定义 目标 三、1、2 STEP活动实践 2 STEP活动的思路 发生发生源与困难源的改善流程 关于发生源与困难源的对比 为何到2 STEP还在做清扫 清扫的大脑图 清扫六尘法 彻底清扫是维持完好1STEP 发生源对策的接近法,如何来改善发生源对策 2STEP活动板
技能 中心
5Step 自主点检 4Step 总点检
设
◆ 擦拭 备
（清扫）
基 本
◆ 紧固 条
（点检） 件
◆ 注油 整
备
3Step 制订准基准书
2Step 发生源. 困难源对策
1Step 初期清扫
0Step（5S）
Step改善 Step维持
※ 5S 是一切活动的基础
自主保全TPM各阶段简介
推进阶段
推进目的
人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、 调整等，如设备固定罩妨碍了注油，解决困难源 可以开发实用的工具，如开发导管手压式注油也 是可以的。
c）先做发生源对策再进行困难源对策
– 当发生源在实在无法解决的时候才进行开 发工具来解决困难源
– 没有发生源就没有困难源 – 没有污染源就没有清扫 – 点检要是容易了就不必对策
和品质的关系，在不良发生之前解决问题
工程管理，０不良活动挑战．
构筑设备及现场管理的免疫体质
自主管理，维持前６ＳＴＥＰ，挑战极限目标，多技能 五星员工和工程师认证．浪费0化
二. 2 STEP活动内容
现场图片
1.2Step发生源困难部位活动的目的是?
改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境, 减少作业者的作业负荷, 改 善故障及各种Loss的原因，提高生产性
管 • 维持构造物、排管上无生锈的现场 理
• 维持新入员工作业无失误的现场
2．发生源与困难源的定义：
a)发生源是什么？
发生源是指问题发生的根源或根本原因。
问题包括故障、不良、灾害等，在这里重点指污染发生 的直接和根源部位，如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、 渗水、漏气等。
b)困难源是什么？
困难源是指阻碍人行动的原因或部位。
件
3.WHY WHY分析:
件
4.循环改善:
件
5..发生源/困难源地图:
件
……
二、2 STEP活动实践
清扫时的基本思考： 1.为什么要清扫，目的何在？ 2.污染的发生源在哪？会带来什么影响 3.能否容易清扫，能否去除不再发生
2STEP活动步骤： 实施精密清扫，掌握发生源/困难部位现象 发掘发生源/困难部位，记录到LIST上 实施先复原再改善，即时改善不合理中的微缺陷 实施对重要不合理的分析改善 （重要不合理用WHYWHY分析，重点改善部位用ROUND改善）
• 通过减少污染源，维持设备的洁净 设 备 • 营造舒适的作业环境 上 • 彻底改善根本原因，以确保设备信赖性
保全性、安全性
• 通过改善，培养成本意识
人 员
• 提高环境及安全意识
上 • 培养创意和挑战意识
• 培养解决问题能力
• 实现地上无水无油的 工厂 节减用水用油的效果 工 程 • 维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场
主要推进 内 容
1 STEP (初期清扫)
2 STEP (发生源 /困难源对策)
3 STEP (制订准基准书)
4 STEP (总点检)
5 STEP (自主点检)
6 STEP (品质保证)
7 STEP (自主管理)
培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷
设备描图,设备机能学习,设备清扫顺序编制,QC主题活 动.
培养改善的能力,改善设备清扫困 发生源、困难源挖掘并改善，WHYWHY分析循环改善 难的部位,找出发生源，并解决 ＭＴＢＦ分析法运用，
培养防止劣化的能力,制定作业者 注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，。
自己能够遵守的基准书
综合技能评价．
形成正确点检的能力,达到理解设备的 机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，
机能及构造，理解加工点系统
ＭＴＢＦ“０”故障推进法学习，技能个人别管理．
培养点检熟练工和工序正确的操作方 点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段
法及处理异常的能力，故障0化
指标及数据管理)，０故障活动深化。
管理4M和品质原因关系的能力，明确理解设备 ４Ｍ1Ｅ品质工程图编制，ＳＱＭ体系化，设备可靠性