模具表面处理新技术
佛山模具离子氮化保养
佛山模具离子氮化保养
模具离子氮化是一种表面处理技术，也是当今模具行业中广泛采用的一种新工艺。
通过离子氮化，不仅可以增强模具的耐磨性和硬度，而且还可以提高模具的抗腐蚀性能和寿命。
因此，在模具使用过程中，保养和维护离子氮化工艺是非常重要的。
1、定时清洗及保养
在离子氮化使用过程中，模具需要定时进行清洗和保养。
首先，要清洗离子氮化的表面，清洗表面的主要目的是为了清除表面铁氧化物等物质，保持离子氮化的效果，以增加模具使用寿命。
模具清洗时，要注意选择合适的溶剂和工具，不能使用会损伤模具表面的药品进行清洗。
2、避免碰撞和划痕
在模具使用过程中，要避免碰撞和划痕。
如果模具表面出现了划痕，就会影响离子氮化的效果，并且降低模具使用寿命。
因此，在移动和储存模具时，一定要轻拿轻放，避免发生碰撞和划痕。
3、避免油污污染
模具在使用过程中要避免油污污染。
如果模具的表面沾上油污，就会影响离子氮化的效果，甚至会导致模具表面出现损坏。
使用模具时，要避免油污的直接接触，可以在模具表面覆盖一层保护膜或者用干净的布擦拭表面，保持表面清洁。
4、适度维护
适度的维护对于模具散热、加热和氧气气处理等方面的平衡很重要。
模具表面关键的氧气阀门和泄露口，需要定时检查和维护，以保证在使用过程中的正常运转。
另外，模具的温度和湿度也需要定期监测和控制，以保证在不同的环境下，减少模具表面失效的风险。
总之，离子氮化保养是相当重要的，它可以增加模具的寿命、抗腐蚀能力和耐磨性，保养时需要遵循一定的规则和标准进行操作。
经过良好的保养，将会为公司带来收益和质量保证。
分析模具制造中的表面处理技术的发展趋势和应用
分析模具制造中的表面处理技术的发展趋势和应用概要：模具制造工作中表面处理技术主要是指模具在制造过程中通过复合、改性以及涂覆等措施处理表面，从根本上使模具表面的应力状态、化学成分以及形态等方面发生改变，通过这样的处理技术使模具获得较为系统的表面性能。
模具制造工作中处理表面的技术较为多样化，比如说：物理方法、化学方法以及机械方法等。
较为广泛的应用在在模具制造中主要有硬化膜沉积、渗碳以及渗氮等3种表面处理技术。
通过相应的技术处理模具表面不仅能够增加模具的工作能力，还能够在一定程度上促进使用模具的周期得到延长。
使得模具的耐磨损性能、耐腐蚀性能、耐疲劳性能等显著增加。
由于表面处理技术的许多优点与功能，使得表面处理技术得以迅速的发展。
文章主要从模具制造中表面处理技术的主要技术方法以及表面处理技术的发展趋势两方面出发来探讨此问题，以期对表面处理技术有更深的研究。
关键词：模具制造；表面处理技术；发展趋势；应用1.前言众所周知，模具是现代化生产中一项十分重要的工艺装备。
随着经济的快速发展，汽车制造业、家电工业以及航空航天业也得到快速发展，模具工业在实际发展过程中面临较大的难题。
因此，对于模具的研究也成了一个热门话题，在如何促进生产模具成本降低、怎样促进模具质量得到提高以及怎样促进使用模具周期得到延长等都是主要研究内容。
其中，表面处理技术应运而生，成为延长模具寿命、提高模具性能的重要技术。
模具表面处理技术主要是采取相应的措施将模具表面的成分、性能以及组织合理改变，从根本上促进模具各方面的性能得到提高。
对于模具不会产生实质上的伤害，模具表面处理技术对于延长模具使用周期以及模具质量的提高有着非常重要的作用。
文章主要从模具制造中表面处理技术的主要技术方法、表面处理技术的发展趋势两方面出发来探讨此问题。
2.分析模具制造中表面处理技术的相关要点2.1物理表面处理法2.1.1高频表面淬火技术模具在制造过程中将模具在交变磁场中放入，让模具出现感应电流且起到加热的作用称为高频表面淬火。
模具表面涂层处理的6种方式
模具表面涂层处理的6种方式
1.热喷涂：通过喷枪将熔化的金属或合金材料喷射到模具表面，形成一层坚硬
的涂层。
常用的热喷涂材料包括硬质合金、陶瓷和金属。
2.镀层处理：采用电解或化学方法，在模具表面形成一层金属或合金的镀层。
常见的镀层材料包括镍、铬、钛、锡等，可以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
3.物理气相沉积（PVD）：通过物理气相沉积技术，在模具表面形成一层薄膜。
常用的PVD薄膜包括TiN、TiCN、CrN等，能够提高模具的硬度和抗磨性。
4.化学气相沉积（CVD）：通过化学气相反应，在模具表面形成一层化学反应生
成的涂层。
常见的CVD涂层包括碳化硅、氮化硼等，可以提高模具的硬度和耐磨性。
5.氧化处理：在模具表面形成一层氧化膜，提高模具的耐腐蚀性和表面硬度。
常见的氧化处理方法包括阳极氧化、磷酸化等。
6.高分子涂层：使用高分子材料进行喷涂或涂覆，形成一层抗磨损和耐腐蚀的
涂层。
常用的高分子涂层材料包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚醚等。
模具表面涂层处理是为了提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和延长使用寿命。
需要根据具体的模具材料、使用环境和要求选择适合的涂层处理方式。
不同的涂层处理方式具有不同的特点和适用范围，可以根据实际情况选择最佳的涂层处理方式来提高模具的性能。
模具表面处理技术
第一节 模具表面处理概述
一、模具表面处理的意义
模具在现代生产中是生产各种工业产品的重要工艺装 备。随着社会经济的发展，特别是汽车、家电工业、航 空航天的迅猛发展，对模具工业提出了更高的要求。如 何提高模具的质量、使用寿命和降低生产成本成为当前 迫切需要解决的问题。
模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性 的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿 命至关重要。模具性能的改善，单纯依赖基体材料的改 进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处 理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面 处理技术在模具生产中得到迅速发展的原因。
第二节模具表面的化学热处理技术
渗氮的缺点
工艺复杂，成本高，氮化层薄。因而主要 用于耐磨性及精度均要求很高的零件，或要求 耐热、耐磨及耐蚀的零件。例如精密机床丝杠、 镗床主轴、气轮机阀门和阀杆、精密传动齿轮 和轴、发动机汽缸和排气阀以及热作模具等。
第二节模具表面的化学热处理技术
1、气体渗氮
气体渗氮在密闭的渗氮罐内进行。工件放入用镍铬不 锈、耐热钢等制成的渗氮罐内，用铬矿砂等进行密封。 通入经过干燥箱、流量计的氨气，氨气在380℃以上会 分解出活性氮原子渗入工件表面，废气通过排气管，泡 泡瓶排出炉外。一般炉内要保持30—50mm油柱的压 力。工件装入渗氮罐，密封并在加热炉内加热同时，立 即向渗氮罐内通入氨气。冷却时应随炉冷却，至炉温降 至200℃以下，停氨，出炉，开箱。
另一种是无氰液体渗碳，主要盐浴成分是氯化钠、氯 化钾和碳酸钠，加上经过加工制作的渗碳剂：碳粉、碳 化硅和尿素。
4、离子渗碳
采用甲烷或其它渗碳气 体和氢气的混合气作为辉 光放电的气体介质，在渗 碳温度（例如930℃）下， 利用辉光放电对工件表面 进行离子渗碳。
表面处理新工艺新技术新材料
表面处理新工艺新技术新材料表面处理是指对物体表面进行加工或修饰的一种工艺。
随着科技的不断进步，新的工艺、新的技术和新的材料不断涌现，为表面处理领域带来了许多创新和突破。
本文将围绕表面处理新工艺、新技术和新材料展开讨论。
一、新工艺1. 激光处理技术激光处理技术是一种利用高能激光对材料表面进行加工的方法。
它具有非接触加工、高精度、高效率等优点，被广泛应用于材料的刻蚀、焊接、熔化等领域。
激光处理技术在汽车制造、航空航天等行业有着重要的应用。
2. 等离子体喷涂技术等离子体喷涂技术是一种利用等离子体将涂料喷涂到材料表面形成薄膜的方法。
它具有高附着力、高硬度、高耐磨性等特点，可用于金属、陶瓷、塑料等材料的表面处理。
等离子体喷涂技术在航空航天、电子器件等领域有着广泛的应用。
二、新技术1. 纳米技术纳米技术是指在纳米尺度（1纳米=10-9米）下进行材料加工、制备和表面处理的技术。
通过纳米技术，可以制备出具有特殊性能的纳米材料，如纳米涂层、纳米颗粒等。
纳米技术在能源储存、环境治理、生物医学等领域有着广泛的应用前景。
2. 电化学技术电化学技术是一种利用电化学反应对材料表面进行处理的方法。
通过改变电极电位、电流密度等参数，可以实现对材料表面的腐蚀、电镀、阳极氧化等处理。
电化学技术在金属防腐、电镀加工等领域有着重要的应用。
三、新材料1. 高分子材料高分子材料是一类由高分子化合物构成的材料。
它具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，在表面处理中常用于涂料、油漆等的制备。
高分子材料在汽车、建筑、电子等领域有着广泛的应用。
2. 多功能材料多功能材料是指具有多种功能或特性的材料。
例如，光敏材料可以根据光的照射产生化学反应；磁性材料可以在外加磁场下发生磁化等。
多功能材料在传感器、储能装置等领域有着重要的应用。
表面处理新工艺、新技术和新材料的不断发展为各个领域带来了许多新的应用和突破。
随着科技的不断进步，我们可以期待表面处理领域将会有更多的新工艺、新技术和新材料的出现，为各行各业带来更多的创新和发展。
模具表面处理技术PPT课件
要点二
等离子喷涂技术
通过等离子喷涂将金属或非金属粉末熔融并喷射到模具表 面，形成均匀、致密的涂层，提高表面耐久性和抗腐蚀性 。
智能化和自动化技术的应用
智能监控系统
利用传感器和监测技术实时监测模具表面处理过程，实 现自动化控制和处理。
自动化处理设备
开发自动化表面处理设备，减少人工干预，提高处理效 率和一致性。
耐久性。
提高产品质量和生产效率
提高产品精度和一致性
通过表面处理技术，可以改善模具表 面的粗糙度和形貌，减小产品尺寸和 形状的误差，提高产品的精度和一致 性，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过表面处理技术，可以提高模具的 耐磨性和耐久性，减少维修和更换模 具的频率和成本，降低生产成本。
降低生产成本
04 模具表面处理技术的优势 与挑战
提高模具使用寿命
增强模具表面硬度和耐磨 性
通过表面处理技术，可以在模具表面形成一 层高硬度的硬化层，从而提高模具的耐磨性 和抗疲劳性能，延长模具的使用寿命。
降低摩擦系数
通过表面处理技术，可以在模具表面形成一 层低摩擦系数的涂层，减小模具与材料之间 的摩擦力，降低磨损和摩擦热，提高模具的
优化生产流程
通过表面处理技术，可以优化模具的 设计和制造流程，减少加工时间和成 本，提高生产效率。
降低能耗和资源消耗
一些表面处理技术可以降低模具的能 耗和资源消耗，例如离子注入和激光 熔覆等，从而降低生产成本。
技术更新换代快
技术发展迅速
随着科学技术的不断发展，模具 表面处理技术也在不断更新换代 ，新的技术和工艺不断涌现。
常用的五金模具表面处理技术包括喷涂、电镀和化学热处理等。这些技术可以提 高模具表面的硬度和耐久性，降低生产成本和提高产品质量。
模具喷砂加工工艺
模具喷砂加工工艺模具喷砂加工是一种常用的表面处理方法，通过在模具表面上喷射高速气流的砂粒，可以去除表面的氧化层、油污和气孔等杂质，使模具表面得到光洁、平整和粗糙度合适的效果。
下面将介绍一下模具喷砂加工的工艺流程。
工艺流程如下：1. 准备工作：首先要对模具进行检查，了解模具的材质、硬度和表面质量等参数，确定喷砂前的处理方法和喷砂材料。
2. 表面处理：根据模具的不同情况，可以选择机械打磨、酸洗或热处理等方法，将模具表面的氧化层和杂质去除，以便进行喷砂加工。
3. 喷砂设备准备：准备好喷砂机、压缩空气源和砂粒等设备和材料。
根据模具的材质和需要喷砂的压力和颗粒度选择合适的喷砂机和砂粒。
4. 喷砂操作：将模具放置在喷砂机内，调整喷砂机的压力和喷砂速度，确定好喷嘴的位置和角度，开始进行喷砂加工。
喷砂时要注意喷砂的均匀性和持续性，确保模具表面可以得到均匀的喷砂效果。
5. 检查和清洁：喷砂完成后，要对模具进行检查，确保表面的油污、砂粒和其他杂质都被清除干净。
如果有需要可以进行二次喷砂，直到模具表面达到要求。
6. 表面处理：喷砂后模具表面会更加粗糙，因此需要进行表面处理，可以选择抛光、涂层或电镀等方法，以提高模具表面的光洁度和耐腐蚀性。
通过模具喷砂加工，可以有效地提高模具表面的质量和使用寿命，使其更加耐磨、耐腐蚀和耐压。
同时，喷砂加工也可以提高模具的表面粗糙度，增加模具与工件的摩擦力，从而更好地固定工件，提高加工精度和效率。
总之，模具喷砂加工是一项重要的表面处理工艺，能够有效地提高模具表面的质量和使用寿命。
通过严格的工艺流程和选择合适的设备和材料，可以得到满意的喷砂效果，为模具加工提供更好的保障。
模具喷砂加工工艺是一种常用的表面处理方法，通过在模具表面上喷射高速气流的砂粒，可以去除表面的氧化层、油污和气孔等杂质，使模具表面得到光洁、平整和粗糙度合适的效果。
本文将继续探讨模具喷砂加工相关内容。
1. 模具喷砂材料的选择模具喷砂加工过程中，砂粒的选择非常重要。
第十章-模具表面强化技术
*
表面化学热处理技术
二、渗氮(氮化)
(一)气体渗氮
表2 部分模具钢的气体渗氮工艺规范
牌号
处理 方法
渗氮工艺规范
渗氮层 深度/mm
表面硬度
阶段
渗氮温度/℃
时间/h
氨分解率/%
30CrMnSiA
一段
—
500±5
25～30
20～30
0.2～0.3
(一)气体渗氮
(1) 经过渗氮后钢表面形成一层极硬的合金氮化物，渗氮层的硬度一般可达到68～72HRC，不需要再经过淬火便具有很高的表面硬度和耐磨层，而且还可以保持到600～650℃而不明显下降。
(2) 渗氮后钢的疲劳极限可提高15%～35%。这是由于渗氮层的体积增大，使工件表面产生了残余压应力。
(3) 渗氮后的钢具有很高的抗腐蚀能力。
>58HRC
Cr12MoV
760～800HV
*
表面化学热处理技术
二、渗氮(氮化)
(二)离子渗氮
离子渗氮有如下特点：
(1) 渗氮速度快，生产周期短。
(2) 渗氮层质量高。
(3) 工件的变形小。
(4) 对材料的适应性强。
氮碳共渗
提高硬度、耐磨性、抗粘附性、抗蚀性、耐热疲劳性
冷挤模、拉深模、挤压模穿孔针
渗硼
具有极好的表面硬度、耐磨性、抗粘附性、抗氧化性、热硬性、良好的抗蚀性
挤压模、拉深模
碳氮硼三元共渗
提高硬度、强度、耐磨性、耐疲劳性、抗蚀性
挤压模、冲头针尖
盐浴覆层 (TD处理)
提高硬度、耐磨性、耐热疲劳性、抗蚀性、抗粘附性、抗氧化性
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模具表面处理新技术合理地应用模具表面处理技术，可以以较低的工艺成本使模具寿命提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。
目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。
对模具表面进行处理的主要目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。
合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。
表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5合理地应用模具表面处理技术，可以以较低的工艺成本使模具寿命提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。
目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。
对模具表面进行处理的主要目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。
合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。
表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。
针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，我刊经过用户抽样问卷调查发现，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。
对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
以下我们就特别邀请了几位业界的技术专家，分别对用户的这些关注点做深入探讨，希望有益于广大模具企业的技术升级。
CVD技术CVD（化学气相沉积）和PVD（物理气相沉积）技术均被广泛应用于模具表面处理，其中CVD涂层技术具有更卓越的抗高温氧化性能和强大的涂层结合力，在高速钢切边模、挤压模上应用效果良好。
模具表面处理--CVD技术CVD技术是一种热化学反应过程，是在特定的温度下，对经过特别处理的基体零件（包括硬质合金和工具钢）所进行的气态化学反应，即利用含有膜层中各元素的挥发性化合物或单质蒸汽，在热基体表面发生气相化学反应，反应产物沉积形成涂层的一种表面处理技术，可适用于各种金属成形模具和挤压模具。
一般情况下，经过处理的零件具有很好的耐磨性能、抗高温氧化性能和耐腐蚀性能。
该技术也被广泛应用于各种硬质合金刀片和冲头。
但是，由于CVD是一个高温过程，对于大多数的钢质零件，在CVD涂层后要进行再次热处理。
1. 技术特点一般的CVD加工处理温度为：Bernex高温涂层，900～1050℃；Bernex MT CVD中温涂层，720～900℃。
涂层厚度范围是5～12mm，但在有些情况下，涂层厚度可达20mm，工艺时间范围为8～24h。
CVD技术具有以下特点：（1）涂层材料具有极高的韧性，硬度可高达HV2500～3800，抗氧化温度可达900℃以上。
（2）可同时进行技术处理的工件数量大，可大幅提高模具制造效率。
（3）在高温处理反应器内无需旋转零件。
（4）无论是具有复杂几何形状或者有内孔的零件，都可以实现高度均匀的涂层厚度。
（5）具有很好的耐高温氧化性能。
2. 典型的涂层应用在铝合金的冷锻、成形、挤压模具上的HSM涂层、硬质合金模具的TiN/TiC涂层等表面处理方面，CVD涂层技术的性能远远高于PVD涂层技术。
其原因在于CVD涂层温度高，涂层结合力强，涂层可以在5～20mm厚度上进行选择，同时具有很好的抗高温氧化性能，因此在高速钢切边模、挤压模上应用效果良好。
3.经济性分析CVD涂层技术在模具的表面改性方面，具有十分可观的经济性能：（1）可以提高模具的使用寿命，提高模具的耐磨性能，降低产品的模具成本、（2）可以显著提高该模具成形产品零件的表面质量，显著提高生产效率，减低产品报废率，提高工艺稳定性。
（3）减少模具的维护时间和维护成本，减少设备停机时间，提高产能。
爱恩邦德可为客户提供最佳涂层解决方案，涂层大多数是多层沉积，如TiC/TiN、TiCN/Al2O3、TiCN/Al2O3/TiN复合涂层，可使产品使用寿命提升2～20倍以上。
目前，爱恩邦德的CVD涂层技术已经被广泛应用到汽车、航空紧固件生产用的各种模具中，如高速钢切边模、冲头、成形模、铝合金冷锻模、挤压成形模、厚板以及高强度板成形模具。
经Lonbond CVD涂层处理的汽车紧固件模具表面性能大幅提高TD覆层处理技术TD覆层处理是一种表面超硬化处理技术，是热扩散法碳化物覆层处理（Thermal Diffision Carbide Coating Process）的简称，英文简称“TD Coating”。
模具表面处理--TD覆层组织模具表面处理--TD覆层图1. 技术原理及特点TD覆层处理技术其原理是将预制好的工件放入硼砂熔盐混合物中，在850～1050℃的温度下通过扩散作用于工件表面形成金属碳化物覆层，该碳化物覆层可以是钒、铌、铬的碳化物，也可以是其复合碳化物，目前应用最广泛的是碳化钒覆层，主要特点是：（1）TD覆层具有很高的表面硬度，可达HV2800～3200，远高于氮化和镀硬铬等表面处理方法，因而具有极高的表面耐磨、抗拉伤和耐腐蚀等性能。
（2）由于表面覆层是通过金属原子的扩散作用形成的，因此覆层与基体具有冶金结合，结合力较镀硬铬、PVD或PCVD的镀层高得多，这一点对于成形类模具的应用极其重要。
（3）TD覆层厚度可达4～20mm，覆层致密光滑。
（4）具有极高的耐腐蚀性能。
（5）可以实现重复处理。
2. TD覆层处理使用范围及适用材料TD覆层处理可广泛应用于解决或改善以下这些问题：（1）由粘着磨损所引起的模具与工件或工件与工件之间的拉伤、粘附问题，如各类钢板或有色金属的拉延、弯曲、翻边、滚压成形和压铸成形等模具或其他相互接触并有相对运动的工件表面，采用TD覆层处理是目前解决此类问题最好的方法之一，并可以提高其使用寿命数倍至数十倍。
（2）由磨粒磨损、粘着磨损、摩擦氧化或其共同作用而引起的工件尺寸超差等问题，如冲裁、冷镦、粉末冶金等模具或其他零配件，通过TD覆层处理后，可提高使用寿命数倍至数十倍。
对于该技术的适用材料，只要材料含有一定量的碳元素，如含碳量大于0.3%的各类钢铁材料、硬质合金等，都可以在工件表面形成VC覆层。
但根据使用条件的不同，要获得良好的使用效果和经济性，材料的选择颇有讲究，建议与专业的技术供应商共同开展。
3. 应用实例（1）汽车冲压件成形模具在高强度钢板和厚料板的冲压成形过程中，未经过表面处理的工件表面拉伤严重，有些甚至无法正常生产。
经TD覆层处理后，一方面根本上解决了工件表面的拉伤问题，无须经常停机修磨模具，提高了生产效率，改善了产品的外观。
另一方面，模具寿命一般可以达数十万件，并能确保冲压件尺寸的一致性，有效提升产品品质。
（2）粉末冶金模具被加工材料为磁铁粉，原来模具材料Cr12，寿命2～4万次，后改用Cr12MoV或SKD11，并进行TD覆层处理，寿命达到20～40万次，寿命提高10倍以上。
TD覆层技术最早在20世纪70年代由日本丰田中央研究所研制成功并申请专利，经过多年的完善和发展，已广泛应用于各类模具和零部件产品上。
20世纪90年代初，长沙特耐金属材料科技有限公司开始该项技术的研究工作，经过多年的研究和应用摸索，技术体系成熟，并成功应用于多种模具和零部件上。
多年来，我公司已为丰田、本田、大众、现代和江铃等汽车配套企业，以及其他家电、五金、制管等行业的数百家零部件生产企业提供模具和零部件表面处理服务，使用户取得了优异的使用效果。
TD覆层组织的结构激光表面强化技术激光表面强化技术目前主要的应用方式有两种：一是模具表面激光淬火硬化，二是模具表面局部损伤部位的激光熔焊修复。
该技术非常适用于绝大部分汽车拉延模具，既适用于新制模具，又适用于在役模具。
模具材料包括各类灰铸铁、铬钼合金铸铁及空冷钢，对于反复补焊过或火焰淬火模具亦有显著强化效果。
模具表面处理--激光表面1. 技术亮点（1）激光淬火层硬度达HV800～1100，具有极好的耐磨性和抗拉伤能力，一次修模后寿命较火焰淬火提高5～50倍。
（2）激光淬火层硬度、层深均匀，与基体有很强的结合力。
（3）激光淬火处理后变形量极小，无须作任何校正和加工处理。
（4）激光熔焊技术可对模具表面局部拉伤等损伤部位进行修复，修复效果明显优于其他焊接方法。
（5）具有很高的处理速度，通常可达0.5m2/h。
（6）只需对模具磨损部位进行针对性处理，而无须全部处理模具表面。
（7）显著提高拉延件表面质量。
2. 实际应用我公司目前已批量对国内十多家汽车企业进行了汽车拉延模激光强化处理服务，均取得了十分显著的效果。
例如，在对北汽福田欧曼重卡保险杠拉延模进行激光表面处理后，其筋条表面硬度可达HRC55～58，表面寿命也从原来火焰淬火时的20～30件提升至2000件以上。
另外，宝马新五系侧围外板、门内板及压边圈、后门顶等模具使用最初表面硬度较低，经激光处理后硬度由HRC20左右提高到HRC55以上。
华晨宝马也已正常使用一年以上，拉延件表面质量良好。
3. 经济性分析、应用价值及市场前景汽车拉延模激光表面强化的经济性及应用价值主要体现在以下方面：（1）显著提高修模一次后拉延件的数量，减少修模时间，提高拉伸效率和产量。
（2）显著提高模具寿命，降低模具消耗。
（3）显著提高拉延件表面质量。
（4）显著降低修模工人劳动强度及修模费用。
我公司目前已批量对奔驰、一汽轿车、华晨宝马、华晨金杯、北汽福田和上汽通用五菱等十多家汽车企业进行了汽车拉延模激光强化处理服务，均取得了十分显著的效果。
例如，在对北汽福田欧曼重卡保险杠拉延模进行激光表面处理后，其筋条表面硬度可达HRC55～58，表面寿命也从原来火焰淬火时的20～30件提升至2000件以上。
另外，宝马新五系侧围外板、门内板及压边圈、后门顶等模具经激光处理后硬度由HRC20左右提高到HRC55以上。
华晨宝马也已正常使用一年以上，拉延件表面质量良好。
脉冲高能电子束技术近十几年来，脉冲高能束技术发展迅速，并在表面工程领域显示出特有优势，得到人们的广泛重视和研究。
模具表面处理--脉冲模具表面处理--脉冲1. 技术原理及特点利用脉冲高能束可以实现多种表面处理工艺，究其本质，就是通过瞬时高能量密度作用在材料表层产生一种远离平衡态的极端处理条件，使能量影响区内的材料发生质量分布、化学及力学状态变化，最终获得常规方法难以达到的表面结构和使用性能。
目前，脉冲高能束流主要包括激光束、离子束、电子束和等离子体束几种。
其中，使用电子束进行表面处理具有以下优势：以加速电子为能量载体，与材料表面相互作用时能量转化效率比激光处理高出70%～80%，并且无元素注入问题，真空中进行处理可避免氧化和污染问题等。