plc控制系统设计的一般步骤
PLC控制系统设计步骤
PLC控制系统设计步骤PLC（可编程逻辑控制器）控制系统是一种广泛应用于工业自动化中的数字计算机控制系统。
它由中央处理器（CPU）、输入/输出模块（I/O模块）、通信模块等基本组成部分组成，可用来控制各种不同的设备和机器。
PLC控制系统设计的步骤包括需求分析、系统设计、编程开发、调试与验收等多个阶段。
下面将详细介绍每个步骤。
第一步：需求分析需求分析是PLC控制系统设计中的第一步，通过与用户、工艺工程师等相关人员的沟通与交流，了解用户的需求和要求。
在这个阶段需要明确系统的功能、控制要求、输入/输出点数、控制逻辑等方面的要求。
在需求分析的过程中，可以使用流程图、时序图等工具来整理和梳理需求，确保清晰明了。
第二步：系统设计在需求分析的基础上，进行系统设计。
系统设计包括硬件设计和软件设计两个方面。
硬件设计主要涉及PLC的选择与布置、输入/输出模块的选型与布线、通信模块的选择等。
在进行硬件设计时，需要考虑系统的可靠性、安全性、扩展性等方面的要求。
软件设计主要包括PLC程序的设计。
在进行软件设计时，需要根据需求分析的结果，将系统功能模块化，设计合理的程序架构。
同时，确定输入/输出设备的算法和逻辑，编写相应的控制程序。
第三步：编程开发在系统设计的基础上，进行编程开发。
编程开发是PLC控制系统设计的核心环节。
在编程开发过程中，将软件设计的结果转化为PLC程序。
通常使用专用的编程软件，如Ladder语言、SFC语言、ST语言等来进行编程。
根据系统需求，编写代码，实现控制逻辑、处理输入/输出信号、实现各种功能。
第四步：调试与验收验收是测试系统是否满足需求，并提交给用户进行确认。
通过与用户的反馈以及现场实际运行的情况进行对比和评估，确认系统是否能够满足用户需求。
第五步：系统维护与更新系统维护与更新是PLC控制系统设计的最后一步。
在实际运行中，难免会遇到一些问题，需要进行系统维护和修复。
同时，随着技术的发展和用户要求的变化，需要对系统进行更新和升级。
PLC设计内容及步骤
PLC设计内容及步骤PLC（可编程逻辑控制器）是一种在工业自动化中广泛使用的数字计算机，其主要功能是对运动、位置、速度和力等工艺参数进行控制。
PLC的设计是整个自动化系统的核心，正确的PLC设计可确保自动化系统的高效运行和稳定性。
步骤一：需求分析在PLC设计的起始阶段，需要了解系统的需求和功能。
这包括确定PLC系统需要控制的输入和输出设备、工艺要求、运行模式和策略等。
步骤二：硬件选型根据需求分析的结果，选择合适的PLC硬件设备。
硬件选型包括确定PLC的输入/输出数量、通信接口、处理能力等。
这通常与系统的规模和复杂性有关。
步骤三：软件设计根据系统的需求和功能，进行PLC软件设计。
软件设计主要包括两个方面：逻辑控制程序设计和人机界面设计。
逻辑控制程序设计是根据系统的功能需求，将系统的逻辑控制过程转化为PLC的程序代码。
这包括确定输入和输出的连接关系、定义逻辑控制的算法和顺序、设置定时器和计数器等。
人机界面设计是为了方便操作员对PLC系统进行监控和控制，设计一个直观、易用的界面。
界面通常包括显示PLC的输入输出状态、报警信息、参数设置等。
设计的界面应当符合人机工程学的原则，使操作员能够轻松地理解和操作PLC系统。
步骤四：程序编写在软件设计完成后，需要将软件设计转化为PLC可执行的程序代码。
程序编写可以使用类似于Ladder Diagram（梯形图）、Function Block Diagram（功能块图）或Structured Text（结构化文本）等编程语言。
编写程序时需要注意代码的结构、格式和注释，以便后期调试和维护。
步骤五：PLC系统搭建与调试根据硬件选型确定的PLC设备，进行系统的搭建和调试。
这包括安装和连接PLC、输入输出模块、传感器、执行器等设备，并进行通信配置和参数设置。
在调试过程中，需要验证PLC系统的功能和性能是否符合设计要求，并进行必要的调整和修改。
步骤六：系统测试和优化在PLC系统搭建和调试完成后，需要进行系统级的测试和优化。
设计一个PLC控制系统以下七个步骤
设计一个PLC控制系统以下七个步骤第一步：需求分析需求分析是PLC控制系统设计的第一步。
在这一步中，需求分析师与客户一起讨论并确定要控制的设备的功能要求、性能要求和安全要求等。
通过与客户的沟通，需求分析师能够充分了解客户的需求和期望，为后续的设计和实施提供指导。
第二步：系统设计系统设计是PLC控制系统设计的核心环节。
在这一步中，设计师将根据需求分析的结果确定PLC的类型、输入输出模块的数量和类型，以及其他必要的硬件设备和软件组件。
同时，设计师还需要设计PLC的控制逻辑、控制算法和界面设计等。
设计师需要综合考虑系统的性能、可靠性、灵活性和可维护性等因素，以确保设计的PLC控制系统能够满足客户的需求。
第三步：硬件选型和采购在系统设计完成后，需要进行硬件选型和采购。
根据系统设计的要求，设计师需要选择和采购适合的PLC型号、输入输出模块、传感器、执行器等硬件设备。
在选型和采购的过程中，设计师需要综合考虑硬件设备的性能、价格和可靠性等因素，并确保所选设备与系统设计的要求相匹配。
第四步：编程和调试编程和调试是PLC控制系统设计的关键步骤。
在这一步中，设计师需要编写PLC的控制程序，并进行系统的调试和测试。
在编程的过程中，设计师需要根据系统需求和设计的逻辑进行程序的开发和调试。
通过现场调试和测试，设计师能够确保PLC控制系统的正常运行和稳定性。
第五步：系统集成和安装系统集成和安装是PLC控制系统设计的重要环节。
在这一步中，设计师需要将硬件设备和软件程序进行整合，并进行系统的集成和安装。
在安装过程中，设计师需要按照设计的要求进行正确的接线和布线等工作。
通过系统的集成和安装，设计师能够完成PLC控制系统的组装和调试工作。
第六步：运行和维护运行和维护是PLC控制系统的重要阶段。
在这一步中，设计师需要进行系统的运行和维护。
在运行过程中，设计师需要监控系统的运行状态，并进行故障诊断和维修等工作。
通过系统的运行和维护，设计师能够确保PLC控制系统的正常运行和稳定性。
PLC程序设计步骤
P L C程序设计步骤 Prepared on 24 November 2020
二、PLC 控制系统设计步骤
‘
上图是PLC （1量。
（2点数，并选择
相应点数的PLC （3
（4（5（6 （7（8
三、采用PLC控制系统控制具有的优点为：在电梯控制系统中采用PLC，用软件实现对电梯运行的自动控制，提高了可靠性。
去掉了选层器及大部分继电器，控制系统结构简单，外部接线简化。
PLC可以实现复杂的系统控制，方便的增加或改变控制功能。
PLC可进行故障的自检和报警显示，提高了系统的安全性。
并便于检修。
用于群控调配和管理，提高了电梯的运行效率。
改变控制方案时不需要改动硬件接线。
PLC设计自动控制系统过程
PLC设计自动控制系统过程PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制的电子设备，可用于监测输入信号并根据预设的逻辑规则输出控制信号。
在PLC设计自动控制系统的过程中，需要考虑多个步骤和要素，以下是详细的设计过程。
1.需求分析和系统设计：在设计PLC控制系统之前，首先需要进行需求分析和系统设计。
这包括确定自动控制的目标、功能需求和性能指标等。
同时，还需要明确系统所使用的硬件设备和传感器，以及所需的输入和输出信号等。
2.信号采集与处理：PLC控制系统的第一步是通过传感器或其他输入设备采集所需的信号。
这些信号可以是温度、压力、流量等物理量的测量值，也可以是开关状态等逻辑信号。
接下来，通过AD（模拟-数字）转换器将采集到的模拟信号转换为数字信号，以便PLC可以处理。
在PLC中，这些数字信号被称为输入点，用于后续的控制逻辑判断和处理。
3.控制逻辑设计与编程：在信号采集和处理之后，需要设计和编程PLC的控制逻辑。
这包括确定所需的控制算法、逻辑规则和操作方式等。
PLC通常使用类似于Ladder Diagram的图形化编程语言，通过连接和组合不同的逻辑元件（如继电器、计数器、定时器等）来实现控制功能。
在控制逻辑方面，需要考虑到系统的稳定性、安全性和可靠性等因素。
通过逻辑判断和运算，PLC可以根据输入信号的变化和系统的运行状态自动调整输出信号，以实现所需的自动控制功能。
4.输出信号生成与执行：PLC的控制逻辑处理完成后，根据逻辑规则和操作方式生成输出信号，输出信号通常用于控制执行机构，如电动阀门、马达等。
这些输出信号可以是开关信号、模拟控制信号或PWM信号等，用于控制执行机构的运动或状态。
为了保证系统的可靠性和安全性，输出信号通常需要经过相应的保护和控制电路，以确保输出信号的稳定性和正确性。
5.系统调试和测试：在PLC控制系统的设计和编程完成后，需要进行系统调试和测试。
通过逐步测试和调整系统的各个部分，包括输入信号采集、控制逻辑运算和输出信号生成等，以确保系统的正常运行和满足设计要求。
PLC控制系统设计的基本内容和步骤
例如要求实现PID运算、闭环控制、通信联网等，可
视控制规模及复杂的程度，选用中档或高档机。其中
高档机主要用于大规模过程控制、全PLC的分布式控
制系统以及整个工厂自动化等。
对于工艺过程比较固定、环境条件较好（维修量 较小）的场合，选用整体式结构PLC。其它情况则选 用模块式结构PLC。
3、输入、输出功能及负载能力的选择
选择哪一种功能的输入、输出形式或模块，取 决于控制系统中输入和输出信号的种类、参数要求 和技术要求，选用具有相应功能的模块。为了提高 抗干扰能力，输入、输出均应选用具有光电隔离的 模块。对于输出形式，有无触点和有触点之分。无 触点输出大多使用大功率三级管（直流输出）或双 向可控硅（交流输出）电路，其优点是可靠性高、 响应速度快、寿命长，缺点是价格高、过载能力差 些。有触点输出是使用继电器触点输出，其优点是 适用电压范围宽、导通压降损失小、价格便宜，缺 点是寿命短、响应速度慢。
第一节 PLC控制系统设计的基本内容和步骤
一、PLC控制系统设计的基本原则
设计任何一个PLC控制系统，如同设计任何一 种电气控制系统一样，其目的都是通过控制被控对 象（生产设备或生产过程）来实现工艺要求，提高 生产效率和产品质量。因此，在设计PLC控制系统 时，应遵循以下基本原则：
1、PLC控制系统控制被控对象应最大限度地 满足工艺要求。设计前，应深入现场进行调查研究 ，搜索资料，并与机械部分的设计人员和实际操作 人员密切配合，共同拟定控制方案，协同解决设计 中出现的各种问题。
设计梯形图
设计控制台（柜）
修改
编制程序清单 输入程序并检查
调试
现场连线
NO
满足要求？
YES
plc控制系统设计步骤
plc控制系统设计步骤PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是现代工业自动化领域中的重要内容之一。
在工业生产过程中，通过PLC控制系统可以对生产设备进行精确的控制和监控，提高生产效率和质量。
下面将介绍PLC控制系统设计的步骤。
一、需求分析在进行PLC控制系统设计之前，首先需要对所控制的生产设备进行需求分析。
了解设备的工作原理、工作流程、输入输出信号等，明确控制系统的功能和要求，确定控制策略和逻辑。
二、制定控制策略根据需求分析的结果，制定控制策略。
确定控制逻辑、传感器和执行器的选择，设计控制流程图，并根据需要编写控制程序。
三、选型和布线根据控制策略确定的需求，选择合适的PLC型号和配套的输入输出模块。
然后进行布线设计，将传感器、执行器和PLC进行连接，确保信号的稳定传输。
四、编程根据制定的控制策略和控制程序，进行PLC的编程。
根据PLC的编程语言，编写程序并进行调试，确保程序的正确性和稳定性。
五、测试和调试完成编程后，需要进行系统的测试和调试。
通过对系统的模拟和实际操作，验证控制逻辑的正确性和系统的稳定性。
同时，还需要进行故障排除和优化，确保系统的可靠性和高效性。
六、系统集成在测试和调试完成后，将PLC控制系统与其他设备进行集成。
将控制系统与上位机、人机界面、数据采集系统等进行连接，实现对整个生产过程的集中控制和监控。
七、运行和维护在系统集成完成后，进行系统的运行和维护。
定期对系统进行检查和维护，保持系统的稳定运行。
同时，对系统进行优化和升级，提高系统的性能和可靠性。
总结：PLC控制系统设计是一个复杂而又关键的工作，需要经过需求分析、制定控制策略、选型和布线、编程、测试和调试、系统集成以及运行和维护等多个步骤。
每个步骤都需要认真对待，确保设计的正确性和稳定性。
通过合理的控制系统设计，可以提高生产效率，降低生产成本，实现工业自动化的目标。
plc控制系统设计的一般步骤
plc控制系统设计的一般步骤丰炜PLC说明资料1-PLC系统设计及选型方法在现代化的工业生产设备中，有大量的数字量及模拟量的控制装置，例如电机的起停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度、压力、流量的设定与控制等，工业现场中的这些自动控制问题，若采用可编程控制器(PLC）可以轻松的解决,PLC已成为解决自动控制问题最有效的工具之一,越来越广泛的应用于工业控制领域中,本文简要叙述了PLC控制系统设计的步骤及PLC 的基本选型方法，供大家参考.一、可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求这是整个系统设计的基础，以后的选型、编程、调试都是以此为目标的.a ．被控对象就是所要控制的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和连锁等。
对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这样可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备根据被控对象的功能要求，确定系统所需的输入、输出设备。
常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器、编码器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀、变频器、伺服、步进等.（ 3 )选择合适的 PLC 类型根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、 I/O 模块的选择、特殊模块、电源模块的选择等。
( 4 ）分配 I/O 点分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。
接着就可以进行 PLC 程序设计，同时可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）编写梯形图程序根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程.这一步是整个应用系统设计的最核心工作,也是比较困难的一步，要设计好梯形图，首先要十分熟悉控制要求,同时还要有一定的电气设计的实践经验。
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plc控制系统设计的一般步骤
丰炜PLC说明资料1-PLC系统设计及选型方法
在现代化的工业生产设备中，有大量的数字量及模拟量的控制装置，例如电机的起停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度、压力、流量的设定与控制等，工业现场中的这些自动控制问题，若采用可编程控制器(PLC)可以轻松的解决，PLC已成为解决自动控制问题最有效的工具之一，越来越广泛的应用于工业控制领域中，本文简要叙述了PLC控制系统设计的步骤及PLC的基本选型方法，供大家参考。
一、可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤
（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求
这是整个系统设计的基础，以后的选型、编程、调试都是以此为目标的。
a ．被控对象就是所要控制的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和连锁等。
对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这样可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备
根据被控对象的功能要求，确定系统所需的输入、输出设备。
常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器、编码器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀、变频器、伺服、步进等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型
根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、 I/O 模块的选择、特殊模块、
电源模块的选择等。
（ 4 ）分配 I/O 点
分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。
接着就可以进行 PLC 程序设计，同时可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）编写梯形图程序
根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。
这一步是整个应用系统设计的最核心工作，也是比较困难的一步，要设计好梯形图，首先要十分熟悉控制要求，同时还要有一定的电气设计的实践经验。
（ 6 ）进行软件测试
将程序下载到 PLC 后，应先进行测试工作。
因为在程序设计过程中，难免会有疏漏的地方。
因此在将 PLC 连接到现场设备上去之前，必需进行软件测试，以排除程序中的错误，同时也为整体调试打好基础，缩短整体调试的周期。
（ 7 ）应用系统整体调试
在 PLC 软硬件设计和控制柜及现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，如果控制系统是由几个部分组成，则应先作局部调试，然后再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，然后再连接起来总调。
调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。
（ 8 ）编制技术文件
系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、电气元件明细表、PLC梯形图等。
在PLC系统设计时，确定控制方案后，下一步工作就是PLC的选型工作。
应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围，确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、确定PLC的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。
下面结合我公司丰炜PLC具体说明一下选型步骤及系统设计时注意事项。
二、 PLC 型号的选择
（ 1 ）通讯功能选择
根据系统的工艺要求，首先应确定系统用 PLC单机控制，还是用PLC形成网络，以及是否和其他设备有通信，如触摸屏，变频器，检测控制设备等等。
这样就可以根据通讯接口数量、类型（RS-232,422,485）及通讯协议，规划PLC类型和通讯扩充卡或通讯扩充模块。
（ 2 ）控制功能选择
根据系统的工艺要求，应确定系统是否有A/D、D/A转换，温度采集控制，比例阀控制等工艺要求，选择VB系列相应的特殊模块，同时根据特殊模块数量选择VB系列相应的主机（VB0可接4个特殊模块，VB1可接8个特殊模块，VB2可接16个特殊模块）。
（ 3 ）高速计数及高速脉冲输出选择
根据系统的工艺要求，确认系统是否有高速计数或高速脉冲输出及相应的点数和频率，来选择相应型号的主机。
丰炜PLC全系列都具有软体32位元上下数带停电保持高速计数器，其中单相计数器11点（最高计数频率10KHz），双相计数器5点（最高计数频
率10KHz），A/B相计数器5点（最高计数频率5KHz，VH系列为4点）。
VB1系列在软体计数器基础上还有2点最高计数频率高达200KHz的硬体32位元高速计数器。
关于高速脉冲输出，VH仅有1点7KHz的脉冲输出，VB0及VB2各有2点7KHz的脉冲输出，VB1有2点20KHz和2点200KHz的脉冲输出（VB1系列专为高速输入及速位控制应用而设计）。
其中需要注意的是高速脉冲输出应采用晶体管输出形式，不然很容易损坏。
由于高速计数器只有输入端X0-X7 ，当其中某些点被占用后，其对应的其他高速计数器将不可再使用。
（ 4 ）I/O点数及输入输出形式选择
要先弄清除控制系统的 I/O 总点数，再按实际所需总点数的 10 ～20 ％留出备用量（为系统的改造等留有余地）后确定所需 PLC 的点数。
然后根据系统的外部电路选择合适的输入输出形式。
三．输入回路的设计
（ 1 ）电源回路
PLC供电电源一般为 AC85—240V(也有DC24V)，适应电源范围较宽，但为了抗干扰，应加装电源净化元件(如电源滤波器、1：1隔离变压器等)。
注：丰炜PLC供电交流电源为 AC85—264V直流电源为 DC21—28V。
（ 2 ）PLC上DC24V电源的使用
各公司 PLC产品上一般都有DC24V电源，但该电源容量小，为几十毫安至几百毫安，用其带负载时要注意容量，同时作好防短路措施(因为该电源的过载或短路都将影响PLC的运行)。
注：丰炜PLC交流电源主机及扩充
机自带DC24V输出规格为：DC24V±15% 420mA，且内部有保护电路可有效防止电源短路情况。
（ 3 ）外部DC24V电源
若输入回路有 DC24V供电的接近开关、光电开关等，而PLC上DC24V电源容量不够时，要从外部提供DC24V电源，具体接线方法请参阅PLC硬体说明书。
（ 4 ）输入的灵敏度
各厂家对PLC的输人端电压和电流都有规定，以丰炜PLC为例，丰炜PLC 的输入值为：DC24V、7mA，启动电流为3.5mA以上，关断电流为1.5mA以下，因此，当输入回路串有二极管或电阻(不能完全启动)，或者有并联电阻或有漏电流时(不能完全切断)，就会有误动作，灵敏度下降，对此应采取措施。
另一方面，输入反应时间为10mS（X0～X7 VB系列可变更为0～60mS，VH系列可变更为0～15mS）隔离方式为光耦隔离，VH输入型号形式为无电压接点或NPN开集电极晶体管，VB输入型号形式为无电压接点或NPN/PNP开集电极晶体管。
四．输出回路的设计
（ 1 ）各种输出方式之间的比较
a.继电器输出：优点是不同公共点之间可带不同的交、直流负载，且电压也可不同，带负载电流可达2A／点；但继电器输出方式不适用于高频动作的负载，这是由继电器的寿命及响应时间决定的。
其寿命随带负载电流的增加而减少，一般在10万次以上，响应时间为10ms
b.晶体管输出：最大优点是适应于高频动作，响应时间短，OFF→ON:20uS
以下，ON→OFF:100uS以下，但它只能带 DC 5—30V的负载，最大输出负载电流为0．5A／点，但每4点共COM不得大于0．8A。
（ 2 ）抗干扰与外部互锁
当PLC输出带感性负载，负载断电时会对PLC的输出造成浪涌冲击，为此，对直流感性负载应在其旁边并接续流二极管，对交流感性负载应并接浪涌吸收电路，可有效保护PLC。
用于正反转的接触器同时合上是十分危险的事情，像这样的负载除了在PLC内部已进行软件互锁外，在PLC的外部也应进行互锁，以加强系统的可靠性。
（ 3 ）“COM”点的选择
不同的 PLC产品，其“COM”点的数量是不一样的，有的一个“COM”点带4个输出点，有的带1个输出点。
当负载的种类多，且电流大时，采用一个“COM”点带1个输出点的 PLC产品；当负载数量多而种类少时，采用一个“COM”点带4个输出点的PLC产品，这样会对电路设计带来很多方便。
每个“COM”点处加一熔丝，以继电器输出为例，1个输出时加2—3A 的熔丝，4点输出的加5—10A的熔丝，因为PLC内部一般没有熔丝，为避免负载短路而烧毁基板，请在外部安装保险丝。
（ 4 ）PLC外部驱动电路
对于 PLC输出不能直接带动负载的情况下，必须在外部采用驱动电路：可以用三极管驱，也可以用固态继电器或晶闸管电路驱动，同时应采用保护电路和浪涌吸收电路，且每路有显示二极管(LED)指示。
印制板应做成插拔式，易于维修。
丰炜新推出的VB系列IDC连接器机型，就提供MOSFET
及继电器转接模组的，在以后的资料中我们会详细说明。
五．扩充模块及特殊模块之电源供应
PLC主机及扩充机本身具备电源供给电路，而扩充模块及特殊模块的电源供应（5V及12V,5V用于提供CPU、总线及指示灯电压，12V用于提供驱动负载电压），必须依赖主机及扩充机提供，VB系列还可以借助VB-PWR电源扩充模块提供。
六．PLC的输入输出布线
PLC的输入输出布线也有一定的要求，请看各产品的使用说明书。