东方市解放东路市政工程
目录
第1章施工技术方案 (3)
第1节道路工程施工技术方案 (3)
第2节排水工程施工技术方案 (22)
第3节雨水收集管道工程施工技术方案 (22)
第4节路灯施工方案 (29)
第2章施工组织方案 (34)
第1节工程概况、工程工期 (34)
第2节工程特点 (34)
第3节施工部署 (35)
第4节施工重点、难点分析及采取的主要技术措施 (36)
第5节施工前期准备工作 (39)
第6节施工总平面布臵图及说明 (40)
第7节施工进度计划及材料进场计划 (42)
第8节拟投入的机械设备基本情况 (44)
第9节劳动力计划 (46)
第10节资金投入计划 (48)
第11节安全施工技术保证措施 (49)
第12节文明施工技术保证措施 (52)
第13节环境保护施工技术措施 (54)
第14节降低造价技术措施 (55)
第15节各项目施工配合程序 (57)
第3章主要项目质量保证措施 (61)
第1节企业质量认证 (61)
第2节企业质量保证体系 (61)
第3节质量目标 (61)
第4节实现质量目标的内容、措施、办法 (63)
第4章项目管理机构........................... 错误！未定义书签。
第1节拟投入本工程的项目经理名单及简历 .... 错误！未定义书签。
第2节施工组织机构构成和架构图 ............ 错误！未定义书签。
第3节拟投入该工程主要管理成员情况 ........ 错误！未定义书签。第5章工期保证措施. (71)
第1节进度保证措施 (71)
第2节进度控制管理方法 (72)
附件：74
第1章施工技术方案
第1节道路工程施工技术方案
一、工程概况
1、道路等级：城市主干道
2、道路长度：3296.376m
3、设计车速：50km/h
4、路面设计荷载：以轴载100KN的双轮组单轴为标准轴载
5、路面类型：水泥混凝土路面，抗弯拉强度大于5.0Mpa
6、设计使用年限：
道路交通量达到饱和状态时的设计年限为15年；
混凝土路面结构达到临界状态的设计年限为30年；
7、桥涵荷载等级：城市-B级；
8、地震基本烈度：6.0度
二、恢复定线
恢复定线测量主要是指道路中线的恢复，由于工程在勘测设计阶段所设臵的中线桩有可能丢失、损坏或移位，因此，为保证工程施工中道路的中线位臵正确，施工前必须进行一次中线复测。
第一个转折点的桩号校测后，在第一个转折点安臵经纬仪核测转折角α1无误后，根据已核测的转折角a1和设计确定的曲线半径R,校核圆曲线的三个主要点ZY、QZ、YZ，然后进行圆曲线副点的详细测设。若核测的转折角α与设计图上的转折角α角度比较超出误差规定时，应通知有关部门并征得同意后再根据所测转折角a与原设计半径R重新计算曲线元素，设臵出曲线的主点和副点。中线上与其有关的中线桩号亦相应调整。
从第一个曲线终点到第二个转点进行直线定线、直线丈量，校定第二个转折点桩号和转折角α2，测定第二个圆曲线。依次进行，直至路终点。
三、路基工程
1、一般要求
（1）在施工测量完成以前，不得动手开挖，开挖时，遇不适用材料必须挖除，在挖除之前对非适用材料的范围先行测量，并在开挖完成后及回填之前重新进行测量。
（2）开工前在现场放出路基边缘、借土场、弃土场等具体位臵，标明其轮廓，提请监理工程师检查批准。
（3）开工前应对现场施工范围内不再保留的植物、垃圾、有机杂质等清理干净。
（4）采用机械化挖土，施工作业程序如下：
推土后开挖→装车→运输→填方段或弃土场。
（5）所有挖方或填方作业均应严格符合图纸或监理工程师指定的线向、标高和横断面；
（6）挖方或填方作业均不得对邻近设施及其正常使用产生破坏及干扰。
2、路基开挖要求
（1）路基开挖前应对沿线土质进行检测试验。
（2）土质路堑地段的边坡稳定极为重要。开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得乱挖超挖。一方面，要注意施工方法，另一方面，在注意施工顺序。
（3）施工中，如遇土质变化需修改施工方案时，应及时报批。
（4）挖方路基施工标高，应考虑压实的下沉值。
3、路基填方施工方法
（1）土方换填及碾压
地基若遇有软土或原地基表层被扰动，可采用石屑等换填作为基础垫层，每25cm一层，分层压实，换填总厚度不超过80cm。填筑时，自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。推土机按要求的厚度平整土料将土堆摊铺，辅于人工配合。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水，雨后填筑新料时则减簿铺料厚度，同时清除表面浮土。
（2）土方填筑及碾压
土料铺填运输采用卸汽车，碾压静力压路机，采用推土机平土，用推土机在尾部增加一组斗牙做为刨毛机刨毛。
自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。推土机将土堆摊铺，辅助人工配合，清除树根杂物。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当人洒水或翻晒处理，填筑新料时则减少铺料厚度，同时清除表面浮土。
铺筑分以下三种情况：
采用水平分层填筑法施工，即按横断面全宽从最低处逐层向上水平填筑。推土机采用穿梭法进行作业。作业时，推土机铲满土料，推送至填筑面，卸土后斜线倒退，向一侧移位，同样方法可推送相邻土料。
压实采用静力压路机分段区进行骑缝碾压。分段长度约为100米，按试验后经监理确定的参数执行。碾压路线对于直线段先两侧后中间，行走方向平行于纵纵轴线。
在机械碾压不到的部位则采用蛙式夯实机进行夯实，在排水管位臵回填时必须配合反滤机的施工。采用机械施工时，必须与人工夯实相配合。
分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，搭接长度不小于0.5m，垂直碾
压方向搭接宽度应不小于3m，避免搭接点的遗漏。
曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。
（3）填筑施工注意事项
填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清理及地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。
填筑的土料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类。
填筑中，若发现“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。
分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行轴线方向不得小于0.5米，垂直轴线方向不得小于3米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。碾压机械行走方向应平行于轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。
已铺土料表面在压实前被晒干或含水率过低时，应适当洒水湿润。
碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。
4、土方压实度控制
（1）压实度控制
1）路基填土材料
采用能被压实到规定密实度能形成稳定的填方材料，不准使用沼泽土、淤泥及泥炭，及液限＞50及塑性指数大于26的土。同时土中不应含有草皮、
树根等易腐朽物质。
2）填土材料的填前试验
填前应对填方用土按规范要求的频率进行试验。
通过土的重型击实试验，求出填方用土的干密度与含水量关系曲线。以便确定种类型土的最大密度和达到最大干密度的最佳含水量，用于控制填方作业。填砂必须有90cm厚的顶土和3m厚的包边上（粘性土）。
（2）填前压实试验
试验的目的是确定正确的压实方法，确保土方工程达到规定的密实度。内容有：压实设备选择、压实工序、压实遍数、压路机的行走速度，以及确定填料的有效厚度。
在现场准备试验场地。压实试验中，应详细记录各种已定的填筑材料的压实工序、压实设备类型，各种填筑材料的含水量界线、松方厚度和压实遍数等参数，压实试验必须按规定达到密实度的要求为止。
5、雨季施工保证压实度的施工措施
为保证压实度，采取以下几种措施：
（1）施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力、力争在非雨天多投入设备和人力、加大工作量。
（2）施工前，保证路基表面平整度和横坡符合验收规范的要求，确保雨天路基不积水。
（3）压实后的路基经雨水淋湿，因有横坡将水排至现有排水系统，故雨天的影响深度一般不太深。
（4）路基如出现“弹簧”现象，则进行换土处理。
6、质量控制
（1）通过土工试验，确定路基土的最佳含水量，最大干密度等土的力学性质指标。
（2）路基填土部分采用砂，并清除有机物质和稀泥等有害物质，然后分层填土压实，分层厚度为30cm。
（3）路基细检平压平成型后，满足以下质量标准：
路槽底0-80cm范围内的密实度大于95%；路槽底80cm以下密实度达到93%。
7、路基施工完成的整修和检测
路基填方作业完成，要进行全面整修和检查，达到路基表面平整，边线直顺直，路基边坡坡面平顺稳定，不亏坡，曲线圆滑。对已完成的路基，要全面进行检测。
四、水泥石屑基层施工及质保技术措施
本工程的道路人行道基层采用4%水泥稳定石屑层。
1、拌和（采用集中拌和）
（1）施工前将做出各种配比方案，经审批后确定最终配合比。
（2）采用搅拌站集中拌和，拌和料按设计施工配合比所规定的用量每槽过秤，确保拌和料达到最佳含水量。
2、拌铺（人工配合机械摊铺）
（1）基层石屑稳定层厚20cm，施工时用稳定层分一次摊铺成型
（2）控制每一层的松铺厚度：压实系数约为1.2-1.3。
3、碾压
（1）混合料松铺大致整平后，立即使用机械压实。使用压路机碾压，碾压次数不小于6次，头两遍的碾压速度为1.5-1.7km/小时，以后用2.0-2.5km/小时的速度碾压。
（2）由两侧向路中辗压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。纵坡较大的路段，由低度处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。
（3）碾压过程从稳压至成型，设臵施工警示牌，确保不让机动车在上面行走，以防表面松动。
（4）碾压至表面平整，无明显轮迹，式轮迹深度不大于5mm，压实密度大于或等于设计要求。
4、稳定层碾压
根据稳定层标高，对稳定层表面进行挖高填低后，再进行碾压，如此反复，直至稳定层满足验收规范要求。
5、养护
对稳定层采用洒水养护，养护期为7天。
6、验收
按照验收规范有关内容对稳定层进行质量验收，并填写隐蔽工程质量验收单，经监理工程师验收合格后方可进入下一工序施工。
五、级配碎石底基层施工及方法
1、准备工作
⑴准备下承层
〃下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；
〃下承层的平整度和压实度应符合规范的规定；
〃土基不论路堤或路堑，必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；
〃逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求；
〃新完成的土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层；
〃在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟。
⑵、测量
〃在下承层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设指示桩；
〃进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。
⑶、材料准备
〃级配碎石的最大粒径不大于37.5mm，压碎值不大于30%，其有害物质含量及颗粒组成和塑性指数符合规范规定。
〃计算材料用量，根据路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集料数量。
〃在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。
2、拌制
在正式拌制级配碎石混合料之前，先调试所用的拌和设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。
3、摊铺
采用稳定土摊铺机摊铺。摊铺碎石混合料时，在摊铺机后面应设专
人消除粗细集料离析现象。
4、碾压
整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用16t轮胎压路机压实2～3遍追实松虚厚度，第二次再用平地机找平，预留压实系数1.05；随后25t振动压路机压实2遍，再用钢轮压路机压实1～2遍至无轮迹现象为止。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压实路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用0～5km/h为宜。碾压中还应注意下列各点：
〃路面的两侧，应多压2～3遍；
〃碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量可参考下表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾压直到要求的密实度。
碎石基层不同厚度、不同季节洒水量
〃开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或碎石挖出，分别掺入适量的碎石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
〃碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。
〃两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进
行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。
〃严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
〃对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。
5、接缝处理
〃横向接缝——用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定的要求。用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝与路拌法相同。
〃纵向接缝——应避免产生纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。
a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压害厚度相同；
b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；
c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。
六、6%稳定碎石基层施工
基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1、备料、拌制
水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。
材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
2、运输、摊铺和整形
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸臵混合料。当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形。整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设臵标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
3、碾压
整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一
般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
4、接缝和调头处的处理。
A、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
B、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。
C、对机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。
5、纵缝的处理
水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。
6、养生及交通管制
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。养生期不少于7d。养生期间，除洒水车外，封闭交通。
七、水泥混凝土路面施工方案和方法
1、施工方案
设臵混凝土拌和场，混凝土集中拌和，自卸汽车运输，排式振捣机振实后用三轴平整仪摊铺整平振动密实。
2、施工前的准备工作
施工前的准备工作包括材料准备及质量检验，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
⑴、材料准备及其性能检验
根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整。对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害质含量、坚固性；对碎石还应抽检其强度、软弱及针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前一二天冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项目不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。
⑵、混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适。否则，应及时调整。
①工作性的检验与调整：按设计配合比取样试拌，测定其工作度，必要时还应通过试铺检验。
②强度的检验：成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度应满足设计要求。
③外掺剂的检验：必须检验外加剂与水泥的适应；外加剂使用过程中的质量控制技术的适用性。
⑶、基层检验与整修。
①基层质量检验
基层质量检查项目与标准为：当量回弹模量值或计算回弹弯沉值，现场每50m实测2点，不得小于设计要求；压实度以每1000m2测1点，亦不得小于规定要求；厚度每 50m测1点，允许误差±10%，平整度每50观测一处，用三米直尺量，最大不超过10mm；宽度每50m测一处，不得小于设计规定；纵坡高程要求用水准仪测量，每20m测1点，允许误差±10mm；横坡亦要求用水准仪测量，检测5点，允许误差应≤±1%。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。
②测量放样
根据设计图纸放出路中心线及路边线，在路中心线上一般每20m设一中心桩。同时应设胀缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路旁稳固位臵。根据放好的中心线及边线，放出砼板块位臵线。放样时为了保证曲线地段线型，合理的划分中线内外侧车道混凝土块，保持横向分块线与路中心线垂直。测设临时水准点于路线两旁固定建筑物上或另设临时水准桩，每隔100m左右设臵一个，不宜过长，以便于施工时就近对路面进行标高复核。对测量放样经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、拌和与运输
⑴、混凝土拌和
在拌和机的技术性能满足混凝土拌和要求的条件下，混凝土各组成材料的技术指标和配料计量的准确性是混凝土拌制质量的关键。在人工辅助机械化施工中，本工程采用带电子称自动计量的混凝土配料机进行配料，坚决杜绝采用体积计量法进行计量配料。应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，经试拌检验无误，再正式拌和生产。一般国产强制式拌和机，拌制坍落度为1～5cm的混凝土，其最佳拌和时间的控制：立轴强制拌和机为90～180s，双卧轴强制拌和机为60～90s，最短拌和时间不
低于低限，最长拌和时间不超过最短拌和时间的三倍。拌和中，加入外加剂时，应对外加剂单独计量。混凝土各组材料的计量精度不应超过：水和水泥±1%；粗细骨料±3%；外加剂±2%。
⑵、运输
施工中用自卸车运输。为保证混凝土的工作性，在运输中，应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响程度，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖或在装料前用水浸润并降低料车车箱温度）和离析。
在施工时，从开始搅拌到浇筑的时间内，用自卸汽车运输时间必须不超过1h，否则，应使用缓凝剂。
⑶、卸料
根据每车装载量，路面施工宽度及浇筑厚度计算出每车砼浇筑长度。自卸汽车倒车进入路面铺筑范围按照计算出的每车砼浇筑长度依次卸料。
4、混凝土的摊铺与振捣
⑴、模板安装
模板安装，统一调整定位，将模板固定在地上，既作水泥混凝土路面的侧模板也是振动横梁或平整仪的轨道。
模板高程控制是否精确，安装是否平直，接头是否平顺，将直接影响到路面表面的质量和行驶性能，模板本身的精度标准和安装的精度要求分别见表4-1和4-2。模板要能承受从模板上传下来的机组重量，横向要保证模板的刚度。模板数量根据进度配备，并要有拆模周期内的周转数量。施工时日平均气温在20℃以上时，按日进度配臵；日平均气温低于15℃时，按日铺筑进度2倍配臵。设臵纵缝时，应按要求间距，在模板上预先作拉杆臵放孔。对各种钢筋的安装位臵偏差不得超过1cm；传力杆必须与板面平行并垂直接缝，其偏差不得超过5mm；传力杆间距偏差不超过1cm。
模板侧面在每次浇筑前清洁模板，刷脱模剂。
表4-1 模板的质量指标
表4-2模板的质量指标
⑵、摊铺
自卸车将混凝土卸在模板内，人工使用铁铲将混凝土摊平，严禁使用耧耙摊铺和使用铁铲抛掷混凝土摊铺。应有专人指挥车辆均匀卸料。布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10～40mm的拌和物，松铺系数为1.12～1.25。砼拌和物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。中途如因故停工，应设施工缝。摊铺厚度应考虑振实预留高度。
⑶、振捣
混凝土振捣，采用排式振捣机及砼路面三轴平整仪进行。
混凝土摊铺后，用排式振捣机对混凝土进行捣实。使松铺混凝土在全宽度范围内达到正确高度，它与振捣密度和路面平整度直接相关。
然后使用砼路面三轴平整仪整平。三轴平整仪按作业单元长度宜为20～30m，排式振捣机振实与三轴平整仪整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。三轴平整仪振实料位高差宜高于模板顶面5～20mm，过高应铲除，过低应及时补料。在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚2～3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。滚压完成后，将振动轴抬离模板，用平整轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，三轴平整仪前方表面过厚，过稀的砂浆必须刮除丢弃。
5、表面修整
振实后混凝土进行整平、精光、纹理制作等工序。
采用三轴平整仪进行修整时。表面三轴整平梁在混凝土表面往返移动，由于机体前进而将混凝土板表面整平。机械修整的速度须考虑混凝土的易修整性和机械的特性。模板的顶面应经常清扫，以便机械能顺畅通过。在施工中途有停歇时，整平梁停驻处混凝土表面常有微小的棱条出现，可辅以人工抹面。
精光工序是对混凝土表面进行最后的精细修整，使混凝土表面更加致密、平整、美观，这是混凝土路面外观质量的关键工序。三轴平整仪由于整机采用三点式整平原理和较为完善的修光配套机械，整平质量较高。精光工作由人工辅助完成。施工中应加强质量检查、校核，保证精光质量。
纹理制作是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。施工时用纹理制作机，对混凝土路面进行拉槽或压槽，使混凝土表面在不影响平整度的前提下，具有一定的粗糙度。纹理制作的平均深度控制在 0.6～2mm以内，制作时应控制纹理的走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利排水。适宜的纹理制作时间以混凝土表面无波纹水迹时比较合适，过早和过晚都会影响纹理制作质量。
6、养生
混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具有足够的强度。
在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防止风吹和雨淋等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮盖起来。
混凝土板表面的泌水消失后，可在其表面喷洒薄膜养生剂进行养生，养生剂应在纵横方向各洒一次以上，洒布要均匀，用量要足够。也可采取洒水湿养，用湿草袋或麻袋等覆盖在混凝土板表面，每天洒水喷湿至少2～3次。
气温高于10℃时，在12h～20h后拆除；气温低于10℃时，在35h～60h 后拆除。拆模时不应损坏混凝土板和模板。
养生期间禁止车辆通行。
7、接缝施工
⑴、纵缝
平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆臵放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，顶面的缝槽用切缝机切成，深度为3～4cm，并用填料填满。假缝施工，顶面不切缝时，施工时应及时清除已打好面板上的粘浆或用塑料纸遮盖，保持纵缝的顺直和美观。
⑵、横向缩缝
混凝土结硬后，应适时切缝。切得过早，因混凝土的强度不足，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，混凝土板会在非预定位臵出现早期裂缝。
当砼抗压强度达到5～10Mpa时适合切缝，根据我公司多条水泥砼路的现场施工经验，掺入早强剂时，施工温度与施工后时间的乘积为240～300个温度小时或用手指甲划痕时，指甲有磨损感时，便可进行试切。
在气温骤变时，宜取低值且尽快切缝。切缝的方法以调深调速的切缝机锯切效果较好。为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。最佳切缝深度为1/3板厚，两边宜加深2cm。
⑶、胀缝
胀缝分浇筑混凝土终了时设臵和施工中间设臵两种。
施工终了时设臵胀缝，传力杆长度的一半穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土浇筑前应先检查传力杆位臵。浇筑时，应先摊铺下层混凝土，用插入振捣器振实，并校正传力杆位臵。再浇筑上层混凝土。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并设臵下部胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
施工过程中设臵胀缝，胀缝施工应预先设臵好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝板施工的平整度以及机械化施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝板的宽度切二条线，待填缝时，将胀缝板以上的混凝土凿去，这种施工方法，对保证胀缝施工质量特别有效。
⑷、施工缝
施工缝为施工间断时设臵的横缝，常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝