面漆工序质量标准
面漆工序质量标准1.0、操作前的检验要求
1.1、来料部件表面是否平整、光滑、自然、表面无其它杂质余残、污迹、胶印等，表面是否存在已砂穿现象。
1.2、要求来料无碰伤、刮伤和压伤现象。
1.3、来件不符合本工序操作，影响本工序和下工序质量，不
能投入本工序生产。
1.4、检查气管中含水现象和喷雾是否有含水花现象。
2.0、产品的质量要求
2.1、面漆必须符合正确调配比例（固化剂：稀释剂）必须
保证达到规定粘度、光度、硬度要求。（参照样板）
2.2、面漆厚度要求均匀一致无枪路、无流挂、无颗粒、无
气泡、无针孔、无泪油、无漏喷、无泛白、无油花、无桔皮、雾状等现象。
2.3、表面必须亮度一致，达到手感平滑、表面纹路清洁、
清晰、无杂质等现象。
木门厂各工序质量标准
木工车间各工序质量标准 1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。（一）、开料质量要求 1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。 主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸 （二）、平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 （三）、压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内. 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内, 主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等. （四）、拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代. 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相 邻配件板件之间的含水率差不得超过3度. 3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。（五）、单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内. 3、纵剖面不得出现有明显锯痕. 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。 （六）、带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：
包装工序质量标准
包装工序质量标准 1.灯具产品组装完清洁好后，经质检员确认安装合格，既可进行灯具产品包装。 2.A、根据灯具形状、尺寸等特点，选用塑料袋及塑料泡沫做内包装时，所领 塑料袋及所选用的泡沫规格尺寸与灯具规格尺寸相吻合或略大于产品一些（不可以太大、太小、太长、太短）。B、塑料袋套进灯具位置要放正，袋口不得拧成一团或用手结疙瘩，要认真平整折叠后，用长短一致的封口胶封好袋口（在同一型号的产品中，封口的长度及条数要一致，根据产品的大、小、宽、窄来订）。塑料袋底部的两个角，也需要用封口胶折叠后封好。 3.使用薄海绵、塑料泡泡沫对灯具进行内包装时，量好尺寸后裁剪海绵及泡泡 沫，不允许用手撕或揉成一扎拧断，不允许用是锯齿形、凹凸行的包装物进行包装。将量好并剪裁好整齐的薄海绵、塑料泡泡沫放置干净或有纸皮垫置的地面，灯具放于中心点位置，搭头要求10公分（不宜过长或者短），仍用封口胶将折叠平整的海绵及泡泡沫整齐连接及封口。做到搭头线条平直，包装有棱有角，使用封口胶之间的目视距离要一致。 4.同批、同规格的产品，要求包装的方法、程序及所选用的包装材料要求用一 致。不允许同规格产品，采用不同的包装物进行包装。 5.采用薄海绵包装灯杆时，因灯杆含底板及加强杆，要先量好包装物的长度、 宽度，预留够包装物实际所需的长、宽，搭头要求仍按10公分执行。底座及灯杆的包装平整，封口胶包内层的距离间隔要均衡、不得一下密、一下疏。 不能因为还要包编织带就对内层包装不太重视。 6.凡外销产品和客户有要求的内销产品，其灯杆底座和灯杆上端的螺口，出进 行内包装外，还必须包纸皮。包纸皮时，将原纸箱上的钉子取掉（或不用有钉子的纸皮），钥匙纸皮与灯具底板、灯杆上吻合、扎紧、不留空隙。纸皮相互间搭头在3-5公分之间，纸皮长度要比螺口攻牙部分长2-3公分，以取得保护底板和螺口的作用。 7.用纸箱做外包装时，要求领用的纸箱内尺寸与产品吻合，灯具放入纸箱内不 会晃动。如纸箱高和宽有间隙，需用塑料泡沫切成规整的长方形、正方形等。 同时将切边时的百色碎屑清干净后才可放进箱内，确保产品在箱内的稳定性。如仍有晃动，需重新加固，不得怕麻烦，图省事而不返工。 8.用编织带作外包装时，按底座、灯杆、上装尺寸加上预留反折和搭头（10
地铁铺轨各主要工序质量标准
地铁铺轨各主要工序质量标准 1.铺轨基标质量标准 (1)基标分为控制基标和加密基标，基标测设应在正式施工前完成； (2)曲线五大桩、道岔前后及岔心桩均应设置基标，并应长期保留； (3)加密基标在直线段设置间距6m，曲线段5m； (4)基标允许偏差：方向为±1mm，高程±2mm，直线地段距离为±5mm，曲线段3mm。 2.整体道床质量标准 (1)混凝土强度符合设计标准，无蜂窝、麻面和漏振等缺陷；表面平整度允许误差3mm；变形缝直顺，在全长范围内允许误差10mm。 (2)预埋件位置准确。 (3)水沟直顺，坡度与线路坡度保证一致，排水畅通，允许偏差位置±10mm，垂直度±3mm。 (4)道床顶面宽度±2mm。 (5)道床面与支承块顶面的相对高差±2mm。 (6)承轨台间伸缩缝±3mm。 3.轨道几何状态质量标准 (1)轨道中心线：距基标中心线允许偏差±2mm。 (2)轨道方向：直线用10m弦量，允许偏差1mm，曲线段用20m弦量，允许偏差符合下表的规定： 轨道曲线正矢调整允许偏差值（mm） 18m的范围内无大于1mm的三角坑。 (4)轨顶高低差：用10m弦量不大于1mm。 (5)轨距：允许偏差为-1～+2mm，变化率不大于1‰。
(6)轨底坡按1/30～1/50设置。 (7)轨缝允许偏差0～+1mm。 (8)钢轨接头：轨面、轨头内侧平直，允许偏差0.5mm。 4.道岔铺设质量标准 (1)里程位置：允许偏差为±20mm。 (2)导曲线和附带曲线：导曲线支距允许偏差2mm，附带曲线用10m弦量连续正矢差允许偏差2mm。 (3)轨顶水平高程：全长范围内高低差不大于3mm；高程允许偏差±2mm。 (4)转辙器必须扳动灵活，曲尖轨动程不小于152mm，尖轨与基本轨密贴，其间隙不大于1mm，尖轨尖端处距允许偏差±1mm。 (5)护轨头外侧至辙岔心作用边的距离为1391mm；允许偏差0～+3mm，至翼轨作用边的距离为1348mm，允许偏差为0～-2mm。 (6)轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑各基本轨密贴，其间隙不大于0.5mm。 (7)其他精度要求与普通轨道要求相同。 5.钢弹簧浮置板整体道床质量标准 (1)隔振器外套筒位置公差±3mm。 (2)剪力铰安装位置公差±5mm。 (3)每块浮置板长度±12mm。 (4)每块浮置板宽度±5mm。 (5)浮置板高度±5mm。 (6)浮置板接头之间的间隙±3mm。 (7)浮置板顶升总高度30mm，允许误差±5mm。 (8)浮置板位置的基底混凝土要求平整：垂直方向公差为-5mm、+10mm。 (9)其他按《地下铁道工程施工及验收规范》的标准。 6.钢轨焊接质量标准 (1)钢轨轨头应纵向打磨平顺。不得有低接头。用一米直尺测量钢轨焊头的不直度应符合规范要求。 (2)钢轨焊头轨顶面及侧面应预打磨。轨头及轨底上圆角在1m范围内应用圆顺。不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.2mm。 (3)接触焊焊头在轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm
家具企业板材开料规范标准
板式开料标准 一、开料质量要求： （1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角， 有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否 与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并 符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 （7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。 （8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。 （4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求 （1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
施工工艺质量标准
第一部分质量工艺标准 一、建筑专业质量工艺标准 1．土方工程 1.1 挖方 1.1.1顶面标高偏差（mm）： 柱基、基槽、基坑、管沟 0～-50 机械挖方及场地平整±50 人工挖方及场地平整±30 地（路）面基层 0～-50 1.1.2几何尺寸偏差（mm）： +200～0 1.1.3表面平整偏差（mm）：≤20 1.2 填方 1.2.1 回填土（料）应符合设计和规范要求，质检人员要跟踪监督检查，发现问题应及时纠正； 1.2.2 确认定位测量和高程测量已完成，基底杂物、积水应清除，管道回填土要按设计要求进行管道下方所垫砂层的检查，隐蔽工程验收签证单已办理签证手续。 1.2.3 回填时应严格按图纸中技术要求或规范要求，进行分层夯实，并要保证边缘部位的压实质量； 1.2.4 填料含水率应严格控制在施工规范要求之内。对不符合规范、技术要求的行为要按有关奖惩条例进行处理，以确保回填质量。 1.2.5分层压实系数必须符合设计要求。 1.2.6顶面标高偏差（mm） 人工填方±20 机械填方±50 场地平整±50 1.2.7表面平整度（mm）：≤20mm
2．钢筋混凝土工程 2.1 钢筋工程 2.1.1 钢筋的品种、级别、规格数量、连接及加工制作的形状、尺寸应符合设计和施工验收规范要求。 2.1.2 钢筋表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等，骨架和受力钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm。 2.1.3 对于大型设备基础（如汽机基座、锅炉基础、烟塔环基等）的多层粗钢筋绑扎，应通过专门设计设置铁马凳和支架，并加斜撑固定钢筋位置，防止倾倒。 2.1.4 严格控制钢筋保护层厚度、预留孔洞和预埋件的位置、数量，符合设计及验收规范要求。钢筋保护层厚度宜采用成品塑料卡环或预制混凝土垫块来进行控制，不准采用随浇随提保护层的办法。 2.1.5 负弯矩筋采用钢筋支凳搁置，间距为600～900mm，浇筑混凝土时应不断检查板负弯矩筋高度，严禁破坏钢筋支凳，确保钢筋位置正确。 2.2 模板工程 2.2.1 为提高火电工程建设钢筋混凝土外观工艺水平，应使用大模板和定型钢模板支模工艺，模板接缝严密不应漏浆，木模板应浇水湿润，但不应有积水。确保混凝土拆模后表面光滑平整、棱角整齐、尺寸准确。 2.2.2 模板及其支撑结构应有足够的强度、刚度和稳定性，经过计算进行设置，严禁产生不允许的变形，特别是梁柱接头处支撑结构的设计。预埋件、预留（孔）洞应齐全、正确、牢固。表面平整度≤5mm。模板支承体系的螺栓必须拧紧，不准有遗漏和松动现象。确保混凝土结构的外形尺寸、平整度，防止松动跑模。 2.2.3 模板必须清理干净，并按规定均匀涂刷脱膜剂，不准使用变形及带有混凝土的模板。模板内表面清理干净，无杂物。 2.2.4 模板安装（支撑结构、轴线、截面尺寸、预埋件及孔洞中心、标高）允许偏差：板面平整±2mm, 四边平直±2mm，几何尺寸-2mm，对角线之差3mm，孔洞位置±2mm，板面翘曲≤1/1000，模板边平直3mm。 2.2.5 模板制作前应做好放样工作，特别是梁、板、柱交接点的放样，预埋件及预留孔洞应留设正确，模板拼缝小于 1.5mm，模板接缝（拼缝）处要采取密闭措施防止泌浆（如加防水胶带）。梁板按设计要求起拱。
下料质量标准
1、已加工的工件必须符合开料图纸规定的形状、规格尺寸及数量要求。 2、在开木皮板和三聚氰氨板时，应注意木纹方向，放板时要垂直轻放、不得推动，以避免其表面划伤。 3、如出现划伤、磕伤、崩边等不能修补的工件不能转入下道工序。 4、2米以上板件长度尺寸差为1-2毫米，宽度误差为1毫米。对角线误差为2毫米。 5、垂直度检查，开第一块板要对比一下垂直度。精裁门扇必须上电子锯。 6、门扇边框料的密度板不能锯掉，在门扇下方标清尺寸及生产单号。 7、尺寸误差大，划伤等问题造成的经济损失及下道工序误工费用由下料人员承担。
1、加压后的板件要符合图纸中的技术要求。 2、涂胶应均匀，应没有漏涂。 3、冷压机工件最大长度3米，最大宽度1.2米，最大高度1.2米。 4、冷压时间：室温20℃以下，加压12小时以上；室温20℃以上，加压时间8小时以上。 5、用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或非加工位置上。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、裁出的木皮边笔直无毛边，无白边、角度及弧形，直线准确。 2、工具无杂质、无余胶，涂胶机表面清洁无灰尘余胶。 3、贴后的工件无皱纹、无破裂、无气泡、无颗粒、无余胶，平滑紧贴。 4、边条线笔直，弧形顺畅，拼图衔接严密、平整光滑，对角线角度准确一致，无明显接缝感。 5、木皮纹路要与图纸相符，木皮颜色要相近。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
封边质量标准 1、封边带胶合牢固 2、无脱胶、无脱边，无露白底等缺陷。 3、边缘无毛刺，手感细而光滑。 4、工件表面无划伤、压痕现象。 5、门扇要求四边全封，封好后要将钢钎孔捅开，并在门扇底部标上生产单号及尺寸。 6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
工序标准化管理
工序标准化管理 工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。本人总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。 一、生产人员（人） 1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 二、设备维护和保养（机） 1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。 2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 三、生产物料（料） 1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。 3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。 4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。 6、生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 四、工序管理（法） 1、工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。 2、能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。 3、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 4、主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 5、特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 6、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 7、对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。 8、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。 9、各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 10、大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。 五、生产环境（环） 1、有生产现场环境卫生方面的管理制度。 2、环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 3、生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
木工车间各工序质量标准
木工车间各工序质量标准 目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。 原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。 开料质量要求 断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以，零件横切面的垂直公差控制在3MM以。 主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。 平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM控制在0.5MM,500-1000MM控制在1MM ,1000以上控制在1.5MM。 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM。 主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。 拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。 3、拼板线的大小控制在0.3MM以，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。 单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM。 3、纵剖面不得出现有明显锯痕。 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。 2、锯切瑞头余量保留3-5MM。 出榫质量要求 1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）。 2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证空。 3、加工零件的榫头空尺寸控制在±0.5MM。 4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。 5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。 锣机质量要求 1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM。 2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。 3、开槽公差±0.5MM，槽深在1MM。 4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM,厚度偏差±0.5MM。 5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。 6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。 7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM。 8、有左右的要分清后方可加工。 主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺 畅、不许崩烂、刮花等。 地锣 1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM，深度控制在0.5-1MM。 2、锣工艺线公差控制在±0.3MM。 3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。 4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。 吊钻、排钻(或电钻)质量要求 1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。 2、深孔深度允许±1MM，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM,垂直度偏±0.2度以,螺钉孔深度公差在±1MM，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
精梳工序质量标准
精梳工序质量标准： 1．原材料质量标准：1）原棉要求 品种Uster水平 (%) 纤维长度 (mm) 细度(dtex) 成熟度系 数 短绒 率 马克隆值 精梳纱5 >29 1．66～1．43 >1．6 <12 3．7～4．3 25 >27 1．75～1．33 >1．4 <12.5 3．5～4．6 50 >25 1．88～1．25 >1．3 <14 3．2～5．0 细号精梳纱5 >36 1．61～1．38 >1．7 <8.5 3．7～4．0 25 >34 1．66～1．28 >1．6 <10.5 3．5～4．3 50 >33 1．75～1．17 >1．5 <12.5 3．2～4．6 2）配棉中回花、回条及下脚料的使用含量 纺织企业应根据自身对精梳纱线的要求，科学配棉、合理使用回花、回条及下脚料。一个好的纺织工艺应能充分应用纤维性能纺制出质量水平可以接受的纱线。 配棉时回花、回条、下脚料的使用含量 精梳纱细号精梳纱 Uster 水平 (%) 回花比例回条比例下脚料比例回花比例回条比例下脚料比例 5 <1．5 <3 0 0 <3 0 25 <2．5 <5 0 <1．5 <3．5 0 50 <3．0 <10 0 <2．0 <4．5 0 75 <5．0 <15 <1．5 <3．0 <6 0 95 <7．5 <20 <2．5 <3．0 <8 0 3）对生条的质量要求： 项目要求检查 者 检查 周期 无“三花条”检查油花、飞花、绒辊花混入而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 无“三丝条”检查麻丝、回丝、棕丝等混入而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 无粗细条检查喂入预并机、条（并）卷机的粗细条挡车 工 每班 随时
各工序质量检验标准范文
各工序质量检验标准（初稿） 制订单位 质量管理处 发行日期 2010年09月25日 生效日期 各工序质量检验标准（初稿）目的
为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。 把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。 范围 适用于公司生产部各班组 一：开料班质量检验标准： 1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的 尺寸范围。 2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要 保证平、齐、光顺。 3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。 4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。 5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。 6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。 二：配件班质量检验标准； 1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。表面焊缝不得有咬边、 未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。 3、所有机加工配件必须符合图纸要求。 4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。
五：外观焊质量检验标准： 1、外观焊要按图纸施工，焊缝必须光滑平整，不允许有焊瘤、未焊透、假 焊，焊缝要有足够的厚度（具体见焊缝要求）。 2、中心筒必须按图纸要求保证同心度，误差控制在≤5 mm范围内。 3、滚道必须按要求焊接（该用电焊条焊接的必须用电焊焊接）焊接厚度和 宽度必须符合行业和国家标准。 4、减速机法兰必须用电焊条焊接，厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 5、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 六：前后座质量检验标准： 1、前后座的所有焊缝必须采取平焊或平角焊，不允许采取由上至下的焊接 方法焊接。 2、所有焊缝必须符合国家相关标准。所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊 满、裂纹、气孔、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 3、操纵器的安装必须灵活、轻松、易于操作、有足够的行程。 4、所有球头连接必须用螺帽上紧，防止松动，该用弹垫和防松螺母的必须 按要求加装。 5、黄油嘴按要求加注黄油。 6、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 七：上装的质量检验标准： 1、装配尺寸必须符合图纸要求，确保产品尺寸。
各工序质量标准和技术措施
各工序质量标准和技术措施 1、土方工程 所有用作路基填方的材料应经项目监理批准后方可采用。 含有树根和易腐朽物质的材料、有机质含量大于4%的材料、以 及液限大于50%及塑性指数大于26的材料，不得用作填方材料。 拆除工程 一般规定 应在施工前确定现场工作界线。凡项目监理指定要保留的构造物，应妥善加以保护。 清理及拆除工作完成后，应由项目监理进行现场检查、在未取得认可前不得进行下一工序的施工。 施工要求 清理现场应于工程施工前，清除施工范围内的树木、树根、垃圾、有机物残渣。清除下来的树木、树根、垃圾、废料、残渣等，应堆放在项目监理指定的地点。 拆除 对原有结构物的地下部分，应挖除至设计图纸或项目监理指示的深度。 当被拆除结构物的全部或部分处在新结构物界以内时，必需按新结构物施工所需范围进行拆除。 除非另有许可，拆除原有结构物或障碍物需要进行爆破或其它操
作有可能损伤新结构物时，必须在安排新工程动工之前完成。 所有指定为可利用的材料，都应避免不必要的损失。为了便于运输、可分段或分片，并应遵照项目监理指定的地点存放；对于废弃材料，应按项目监理的指示自费妥善处理。 回填及处理 所有建筑物移去后的坑穴，应用项目监理批准的材料回填至周围标高、应按要求压实。 所有清除现场的材料，均应按项目监理的指示进行处理。 2、沟槽土方工程 一般要求 由于工程范围内，地下管线较多，施工开挖埋管沟槽时，须事先与有关单位取得联系，核实无地下管线后，始可进行开挖。开挖时若发现有地下管线，应及时报告项目监理进行处理。 沟槽开挖后如发现地基承载力不满足设计要求，应报请项目监理研究处理。 沿线用户出水口在本工程施工中遭受破坏的，应将沿线用户的出水口按图纸要求与排水管道相连通。 （1）沟槽开挖 沟槽开挖，可根据槽深采用人工开挖和机械开挖或人机合挖，并应视土质情况采取适当的支撑和支护。 人工挖沟槽，槽深一般不宜大于3m；机械挖沟槽，槽深一般不
精梳工序质量标准模板
精梳工序质量标准: 1．原材料质量标准: 1) 原棉要求 品种Uster水平 (%) 纤维长度 (mm) 细度(dtex) 成熟度系 数 短绒 率 马克隆值 精梳纱5 >29 1．66～1．43 >1．6 <12 3．7～4．3 25 >27 1．75～1．33 >1．4 <12.5 3．5～4．6 50 >25 1．88～1．25 >1．3 <14 3．2～5．0 细号精梳纱5 >36 1．61～1．38 >1．7 <8.5 3．7～4．0 25 >34 1．66～1．28 >1．6 <10.5 3．5～4．3 50 >33 1．75～1．17 >1．5 <12.5 3．2～4．6 2) 配棉中回花、回条及下脚料的使用含量 纺织企业应根据自身对精梳纱线的要求, 科学配棉、合理使用回花、回条及下脚料。一个好的纺织工艺应能充分应用纤维性能纺制出质量水平能够接受的纱线。 配棉时回花、回条、下脚料的使用含量 精梳纱细号精梳纱 Uster 水平 (%) 回花比例回条比例下脚料比例回花比例回条比例下脚料比例 5 <1．5 <3 0 0 <3 0 25 <2．5 <5 0 <1．5 <3．5 0 50 <3．0 <10 0 <2．0 <4．5 0 75 <5．0 <15 <1．5 <3．0 <6 0 95 <7．5 <20 <2．5 <3．0 <8 0 3) 对生条的质量要求:
项目要求检查 者 检查 周期 无”三花条”检查油花、飞花、绒辊花混入而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 无”三丝条”检查麻丝、回丝、棕丝等混入而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 无粗细条检查喂入预并机、条( 并) 卷机的粗细条挡车 工 每班 随时 无油污条 检查条内是否夹入油污、油花、落什或由于油手接头、 加油太多而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 无粘连条 检查由于棉条包卷、接头不迅速、棉条桶过满而轧龙 头、满筒表面小辫子、圈条成形不良而造成的疵条 挡车 工 每班 随时 2.工艺质量标准: 1) 基本要求: 工艺上车合格率95%以上。 2) 特定要求: 项目标准允许限度责任 者 检查者 检查周 期 锡林速度根据不同机型与品种要求 企业自订 ±2% 检修 工 试验室2个月 下钳唇~分离罗拉根据不同机型与品种要求 企业自订 +0.20 -0 平车 工 设备检查员工艺 技术员 大小修 理 上钳唇~锡林根据不同机型与品种要求 企业自订 ±0.003英 吋 平车 工 设备检查员工艺 技术员 大小修 理 顶梳~后分离罗拉根据不同机型与品种要求 企业自订 进出 +0.20–0 深度 +0.15-0 平车 工 设备检查员工艺 技术员 大小修 理 牵伸罗拉间隔距根据不同机型与品种要求 企业自订 +0.08 -0 平车 工 设备检查员工艺 技术员 大小修 理 皮辊加压根据不同机型与品种要求 企业自订 平车 工 设备检查员工艺 技术员 大小修 理 3)各项主要工艺技术指标的相应关系
施工工序质量验收程序(1)-施工工序步骤
光明生物公司技改项目配套宿舍工程 施工工序质量验收程序 1.施工单位应建立完整的质量保证体系，按施工合同约定的质量要求与质量管理程序进行作业,保证施工质量。 2.每道工序开工前施工单位须进行施工技术交底，重要工序或分部工程其内容须书面报送监理工程师审查。 3.建筑工程的工序施工完毕，施工单位应实行各道工序的操作人员“自检”、“互检”和专职质量管理人员“专检”相结合的“三检”程序，并签署有完整的检验记录。不合格，则自行返工。 4.在“自检”、“互检”和“专检”合格基础上，施工单位备齐自检资料和报验申请表，提前申请验收。对于建筑装饰部分质量还要求，在施工前按业主要求对各分项工程做出施工样板，经业主及监理确认后，方可大面积施工。 5.工程监理采用巡视、旁站、平行检查方式，及平常的工地例行检查，不能作为对施工方的施工质量的检查验收。 6.施工工序属于隐蔽工程，需在半天（4小时，工作时段）前通知监理（建设）单位验收，未经监理工程师批准，任何工程工序均不能擅自隐蔽，否则不予认可。隐蔽验收须按施工工序步骤逐步进行，并按工序步骤记录在验收表上，验收合格后才准许隐蔽；未按施工工序步骤逐步验收和记录的，该工程部位工序不予验收认可，涉及该工程部位工序的工程量不予计量，结算时不予认可。 7.监理方接到施工方验收申请，积极组织监理方人员检查，对工程中存在的质量问题和安全隐患问题以书面的形式，要求施工单位进行整改回复、检查、再申请验收。 8.监理方按设计和施工验收规范检查，确认无质量、安全问题，组织业主、施工单位联合检验。 9.各参建方验收合格后，业主、监理签署验收合格意见，再进行下一道工序施工。未经监理(建设)单位对上道工序的检查确认，不得进行下道工序的施工。 10.为确保工程质量，为设计和施工验收提供可靠依据，施工过程中各项试验，应严格按国家相关标准的规定进行见证抽样送检。未经监理见证送检的材料，一律不准用于工程上。
房建施工各工序质量验收标准
E-1小区各工序质量验收标准 一、砌体工程质量验收规范 1、砖砌平拱过梁的灰缝应砌成楔形缝。灰缝的宽度，在过梁的底面不应小于5mm；在过梁的顶面不应大于15mm。 2、砖砌体的位置及垂直度允许偏差 二、抹灰工程质量验收规范 1、抹灰层厚度，但最少不应小于7mm。 2、冲筋的根数应根据房间的高度或宽度来决定，筋宽约为3cm左右，间距1-2m。 3、加气块与混凝土、柱、梁面交接的部位，加强网的搭接宽度不应小于300mm。 4、室内门窗口的阳角和门窗套、柱面阳角，均应抹水泥砂浆护角，其高度不得小于2m，护角每侧包边的宽度不小于50mm。 5、抹完灰后注意喷水养护，防止空鼓裂缝。 6、抹灰墙面下踢脚线上抹灰高度要一致,踢脚上口墙面水平向平直踢脚板贴好和墙面
一致,包括吊顶处墙面上口。 三、楼地面工程质量验收规范 四、电气工程质量验收规范 1、插座距门口15cm 2、同一间屋子所有灯具必须在一条直线上 3、同一平面插座应在同一水平线上 4、强电：
5、弱电
五、给排水、消防工程质量验收规范 1、消火栓栓口距地面1.10m； 2、报警阀距地面1.2m； 3、直立型喷头溅水盘与顶板的距离不应小于75mm，不应大于150mm； 4、车库内喷头之间距离不大于3.4m（矩形布置长边<3.6m），不小于2.4m；喷头与墙边之间的距离不大于1.7m，不小于0.6m； 5、其他地方喷头之间距离不大于3.6m（矩形布置长边<4.0m），不小于2.4m；喷头与墙边之间的距离不大于1.8m，不小于0.6m；
6、上、下平行安装时热水管应在冷水管上方（上热下冷）； 7、垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧（左热右冷）； 8、排水立管检查口距地面或楼板面1m； 9、厨房排水横管高度距地0.3m； 10、卫生间排水横管高度距顶板0.35m； 11、排水立管通气帽高出屋面大于0.5m，上人屋面大于2.0m； 12、洁具安装高度（单位：mm） 六、采暖工程质量验收规范
家具公司板材开料标准
板式开料标准 一、开料质量要求: （1）每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸就是否一致,所开料切割面就是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。线板得木纹意向根据板件部位就是否与设计要求相符、 （2）开出净尺寸1米以内误差≦0、5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中,每批板件50件以上至少抽查510件;2050件至少不少于35件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝得宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出得B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。 （7）开出得配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显得锯痕。 （8）开料完成后得操作者,必须随机抽检23件。 二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令就是否相符。 （4）该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。
排孔标准与要求 （1）孔位偏差不准大于0、5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许得情况下允许大于0、5㎜。木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。 （2）圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十” 字堆放,不准上下 ,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后,在《工件流程单》签名,方可转入下工序加工作业。 拉槽标准与要求 （1）拉槽得位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。 （2）槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边与弯曲,槽宽不允许＞ 0、5㎜,深不允许＞0、6㎜,标准为槽深6、5㎜,宽4㎜,槽 内无木销。 （3）磨边(角)槽口,磨砂一致,无不平滑现象,无损伤,不可有缺口与弯曲,槽宽、深按工艺图纸要求。 （4）操作前检查工件数量,就是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转。 板式压胶标准 （1）板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。
工艺质量标准化要求
建筑施工工序工艺质量标准化要求 1、所有工序开工前，必须提供详细的技术交底、作业指导书及相关要求，并对操作人员进行培训，让操作人员明确作业内容、操作步骤、工艺标准、安全质量及文明施工要求等，在施工现场设置操作规程牌。 2、桩基础施工：开孔前，对场地进行平整，设置弃土和排水通道；桩孔放样后，先保留桩孔中心土体，施工高出地面30厘米的锁口，在锁口砼上设置桩位十字护桩（共四个点），根据地质条件，每开挖50~100厘米浇筑一段护壁，上下段护壁钢筋要进行有效连接，并将接头段用砼填塞密实；进入桩孔前，要对孔内气体进行检测，以防有害气体中毒，进入桩孔后，应用不小于2米的钢筋对孔底土体进行插探，以防孔底出现溶洞而塌陷；当桩孔停止施工时，孔口采用直径大于孔径50厘米的圆形钢筋骨架铁丝网孔口盖覆盖；弃土要及时清理到指定位置。 3、钢筋施工：钢筋加工棚应分四个区域设置，即原材料区、加工区、半成品区和成品区，并按要求进行下垫上盖，下垫高度不少于20厘米，保证钢材不锈蚀，各类材料按要求进行标识；钢筋绑扎时，应保证横平竖直，间距均匀，绑扎牢固，扎丝头向内；钢筋焊接时，应使用规范要求的焊条，并对钢筋接头进行15度角预弯，保证焊接轴线在一条线上，焊缝饱满，钢筋无咬伤，焊渣清理彻底；保护层垫块布置合理均匀。 4、模板施工：模板应尽可能保持型号一致，并按同一方向布置，保证模板缝纵横向贯通顺直，模板表面应清理除锈彻底，均匀涂刷脱模剂，模板拼缝处必须贴双面不干胶，并加强对拉杆孔位的堵塞，以保证不漏浆；模板外加固纵横杆、剪刀撑及斜支撑要保证间距满足受力要求，线形一致；当砼需二次施工时，应在设定的二次施工接缝处固定3厘米厚的小方条或方钢，以保证两次浇筑砼接缝线形顺直。 5、砼施工：砼浇筑应保证振捣密实，无蜂窝、麻面、沙线及施工冷缝；砼终凝后，采用无纺布进行覆盖洒水养生，同条件养生试件应一并纳入覆盖养生；拆模后2小时内完成对砼表面缺陷的整修，拆模时要保证砼棱角不受破坏；砼表面必须经过两道收浆压光，当需要拉毛时，在第一道收浆后采用拉毛工具进行拉毛；存在二次浇筑时，在模板拆除后，及时对二次浇筑接合面的外露面进行弹线
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1.主题内容和适用范围 1.1本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2.1关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 3.1工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3.4应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 3.5关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 3.6关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。 3.7必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术
和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 3.8应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4.1工艺规程和技术文件 4.1.1关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 41.2工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 4.1.3对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 4.1.6规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。 4.1.7制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。 4.2人员的培训和考核 4.2.1关键工序（特殊工序）的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗
木门厂各工序质量标准分析
木门厂各工序质量标准分析
木工车间各工序质量标准 1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。（一）、开料质量要求 1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。 主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸 （二）、平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 （三）、压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内. 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内, 主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等. （四）、拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代. 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相 邻配件板件之间的含水率差不得超过3度. 3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。（五）、单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内. 3、纵剖面不得出现有明显锯痕. 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。 （六）、带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。 2、锯切瑞头余量保留3-5MM。