现代造船用分段法
3-1分段建造的方法(精)
分段建造ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ法
三种建造方法的比较
建造方法 正造法 优 点 缺 点 适 用 范 围
施工条件好 型线易保证
胎架复杂 划线工作量大
单底分段 机舱分段 批量生产
反造法 侧造法
胎架简单 施工条件稍差 双底分段 可减少一次翻身 型线易产生误差 以甲板为基面的分段 单船生产
改善施工条件 胎架数量多 舷侧分段、舱壁分段
分段的类型
（二） 分段建造方法
1、按装配基面分三种方法：
（1）正造法（upright method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置一致。 （2）反造法(upsidedown method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置相反。 （3）侧（卧）造法(sideward method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置成一角度。
课题三 船体分（总）段装配
第一节 分段建造的方法
一、分段类型与建造方法
分段(section)： 由零、部件组装而成的船体局部结构。 分段装焊(section assembling and welding)： 将零件、预装好的部件在胎架上组合焊接成分段或 总段，以供船台装配。 又称中合拢阶段，是船体建造中的重要工艺阶段。
插入法
（4）框架法（frame method of assembling）
先将纵、横构件组装成箱形框架，再与板列组装在一起形成分段。 ① 特点： 【顺口溜】 纵横组装框架， 钢板拼成板列； 适合平直分段， 便于自动焊接。 ② 优点 可变立焊为俯焊，便于框架焊接采用机械化；工作面得以扩展；有利 于减小焊接变形；缩短分段制造周期。 ③ 缺点 板列和框架之间的协调较困难；不适用非格子状框架的分段；要吊运 分段。 ④ 适用范围 大型平直分段。
基于面向现代造船条件的船体类模块分段分析
基于面向现代造船条件的船体类模块分段分析2江苏新扬子造船有限公司 214500摘要：为了促进造船企业的可持续发展，就需要转变生产模式，同时积极对船体类的模块进行分段处理，这样既可以形成模块化的制造理念，以此实现对传统的非标准船体结构以及非标准生产的能力配置的合理化调整。
在本文的分析中，就主要基于现代造船条件，针对船体类模块分段进行分析，对具体的分段标准进行了总结，仅供参考。
关键词：船舶工业；现代造船；船体类模块分断引言：我国船舶行业高速发展，目前，已经成为世界上第一的船舶制造规模。
但是在交船起都集中在了未来两年，导致造船量显著增加，在上述情况下，如何进一步的提升生产效率，并提升船舶的整体质量，成为了未来行业发展的关键要素，需要实现现代化的船体类模块分段生产，才可以实现质量的提升。
因此，有必要面向现代造船条件对船体类模块分段方式进行分析。
1 模块化造船模式模块化的造船过程中，主要是基于标准化、通用化的理念，对项目做出技术的反应，并具备着标准尺寸以及标准件，这样在实际的生产过程中，便能够具备着可选性的预制单元，以此符合高效率、绿色制造的相关理念，符合现代化的船企发展趋势[1]。
在进行模块化的设计过程中，需要对船型进行标准化的处理，让船舶的高部位的部件、重量以及装配工艺的使用，都可以符合系列化的需求。
在进行设计的各个环节，都要实现现代化的理念运用，以此形成高效率的生产与制造。
但是我国当前对于船舶行业的发展中，始终缺乏一个完善的标准化、规范化的发展形式，以此导致无法顺利的运用模块化的造船设计。
2 船体类模块分段在我国造船行业的发展中，面对制约模块化的发展，需要将模块化进行合理的制造与处理，同时将其当做船舶分段的合理化设计。
例如，对于油船、集装箱船以及散货船这些方面的船型处理当中，占据着我国绝大部分的生产规模。
未来进行行业的发展中，则是需要结合实际的船舶制造生产的规模与调整，科学合理的开展制造工作，同时也相应的对船体类模块进行分段处理[2]。
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船舶分段建造
分段施工要领（一）精度控制要求：1 胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1 胎架必须有足够的刚性。
1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2 分段铺板划线。
2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3 分段完工。
3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3 检验工具必须经常校对，修正。
3-4 严格执行自由边火工工艺。
4 分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。
船体分段划分
配、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
Hale Waihona Puke 4．生产工艺相关5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、
宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分
分段划分 原则如下： （1）吊车最大起重量原则；
（2) 原材料最佳利用率原则；
（3）组织均衡生产原则； （4）船体结构强度合理性原则； （5）施工工艺合理性原则； （6）安全施工原则；
特点，初步确定划分草案后，召集生产设计及生产部门相关 人员讨论、研究，并将最终讨论结果反馈至各图纸。
二、决定分段划分的条件
1．设计相关
2．生产设备相关：弯曲分段装配定盘胎架高度的
限制决定了分段外板的弧度大小。
3．安全相关
(1)分段的强度，即要保证分段在运输、起吊、翻身 过程中有足够的刚性，通常在分段的 纵、横方向上都要 有一定数量的强力构件。如强度得不到满足，要采用临时 补强，或适当减小分段的尺度。 (2)分段的稳性，要注意分段的重心位置，确保在装
分段划分有以下两种情况：
(1)以生产部门为主：设计部门在正式出图前，将相关
图纸送生产部门决定分段划分的方案，生产部门在研讨过程 中，如有对图面不明信息或修改意见，召集设计人员协商、
讨论，最终由设计人员将分段划分方案和修改意见反馈至相
关图纸。 (2)以设计部门为主：基本设计和详细设计在图纸设计
完成到一定的阶段，根据同类别船型的分段划分方式和结构
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
七 LNG船的分段划分及总组搭载
如上图所示，其在进行分段划分时考虑到 关键节点的建造难度，因此将其全部划到 分段中，尽量避免将关键节点的装焊放到 总组搭载时完成，从而大大减少了关键节 点错位的概率，降低了总组难度，缩短了 船坞周期。
船体分段划分时考虑因素
船体分段划分时考虑因素摘要：船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上，并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案，是须从工厂全局加以考虑确定的内容，它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件，也是工厂船舶建造过程中一切活动的基础。
关键词：船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装：一、分段建造概述分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。
与传统的整体建造法相比，分段建造法具有以下优越性：（1）采用分段装配方式可以扩大施工作业面。
（2）采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件，给生产流水线创造了前提。
（3）采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接，改善了焊接施工条件，有利于提高装焊生产率，并易于保证产品的制造质量；也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。
（4）采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝，有利于控制船体焊接变形。
此外，就分段制造本身而言，由于采用了胎架等工艺设备，也可保证分段的建造质量。
就现代造船技术的特点来看，船体装配过程基本上可划分以下三个步骤：第一步：由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。
例如，组合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。
第二步：由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。
例如：舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。
在分段装配中，按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。
第三步：由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程，此步骤系在船台上进行，因此又称为船台总组或叫船台合拢。
二、船体分段划分的要考虑因素：现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。
但分段制造前是需要考虑怎样划分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。
船舶分段生产工艺
船舶分段生产工艺船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。
下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。
首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。
在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。
这包括船舶的大小、形状、功能等。
设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。
同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。
第二步是材料准备阶段。
船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。
在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。
第三步是分段生产阶段。
在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。
例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。
各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。
同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。
第四步是组装阶段。
在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。
组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。
在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。
同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。
最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。
在试航阶段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。
一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。
总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。
从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。
只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。
船舶的分段制造理论
船舶的分段制造理论中图分类号：u671.99摘要：随着国际造船业的迅速发展，各企业之间的竞争也愈加激烈，新的船舶建造工艺层出不穷，现代船舶建造工艺采用的是分段建造模式，按照区域把船体划分成不同的小段，每一分段采取独立的制造模式，最后再在船台上进行分段合拢，本文就船舶分段制造工艺进行了探讨研究。
关键词：船舶；分段制造；工艺分段生产任务的制定是基于各部门生产作业车间的加工能力之上，分段制造计划是船舶建造生产管理计划体系的组成部分，以分段搭载网络计划为依据，结合分段制造各阶段任务量的资源需求及船舶企业拥有的资源总量，遵照任务的时序约束和资源约束进行。
1. 船舶分段的基本知识船舶分段是由船体的零件、部件组成的船体局部结构，是组成船体整体的中间产品，是构成船体结构的实体。
分段组装部分过程按照：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢的过程进行。
采用分段装焊工艺可使各分段同时建造，从而缩短了造船的周期，提高船舶的生产效率。
分段的原则按照船舶的建造工艺、场地选择、起重能力、周期要求等，将一艘3-6万吨的船舶分段划分成100-200个，大型的船体结构划分成351个。
分段按照结构所属部位分成：底部分段、舷侧分段、甲板分段、首尾分段等；按类型可分为平面分段、曲面分段和立体分段。
船舶结构的主要部分都大同小异，包括：船壳（shell）、船架（frame）、甲板（deck）、船舱（holds and tanks）、船面建筑（super structure），然后它们又可以分成不同的零件，根据不同的分段方法将船舶进行分段建造。
2. 船舶分段制造计划的优化方法与工具研究2.1基于优先规则的rcpsp启发式优化方法rcpsp的求解算法主要有精确求解算法和启发式求解算法，基于优先规则的启发式求解算法包括调度生成方案和优先规则，对于大规模的问题来说，启发式求解算法求出的解虽然可能不是最优解，但是计算速度较快。
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，现代造船用分段法，即把船体按场地条件，分成若干个模块，先造好模块然后移到船台上合拢，以下都假定是按分段造船处理
大流程：
钢材下料是第一个环节（一般造船合约付定金后的第一个付款阶段）
进行小组装：把加工好的单独的钢材部件装配成大部件，主要是强化平板
分段组装：把大部件和切割好的及加工成型的钢材并装成分段模块，这是船体模组开始成形，一般从底部开始造，船的艏艉比较复杂，也会先开工
分段焊接的同时也进行预舾装，一些跟结构有紧密关系的部件会先安装在分段里，主要是各种管子，通海阀组，部分楼梯，大型基座等，因为分段合并后不好施工
分段装焊完成通过报验后进行涂装，主要是密闭舱室的内部油漆，如双层底，边舱等，需要打沙除锈，在分段时做效率高效果好
造好若干个分段后开始上船台，这个英文叫 keel laying 是传统放龙骨的意思，现代造船没有真正放龙骨的概念，所以最初一批分段放到船台上定位就等于是放龙骨。
这是很重要的环节，一般船舱收取第二期的付款
在船台上进行分段合拢，即把独立的分段模组结合起来，其中包括准确定位，割除结构余量，合龙缝施焊。
如此车间继续生产分段，陆续移到船台上合拢，船体开始成形
主机是最大的机器，和其他比较大型的设备一样，在机舱部份的分段完全合拢前会先会先放到机舱底分段上，因为需要大型吊机吊装，所以同时定位摆放在基座上
船艉部分装配完成后，进行艉轴镗孔，加工出与主机轴准确对中的轴套。
这工序要求很高的精准度，不能出现结构变形，所以一般在晚上进行，因为不平均的日照会令船体缘中轴线弯曲。
而且镗孔后不能够再有大型焊接施工，因为烧焊会引致钢结构变形，所以一般会等到船体差不多完成时才做。
当船体完全合拢后，基本上形成完整水密结构，船体就会下水。
有几个理由船要在没有造完前就下水：
1.船台的承重力有限，不能承担整条造好的船的重量,特别是对从斜轨道滑下水的船台.
2.如果船是滑下水的，船体进水时产生的应力限制了最大下水重量
3.即便船台有足够能力，又比如在干船坞里造船，基本上下水重量没有限制，但船台是重要的生产资产，其利用率直接影响船厂的营利，所以当在建船只一旦能自浮便得马上腾空
船台造另外一条船，尽量利用生产资源
下水前会做第一度船底外板涂装
船体下水时第三个付款点，船体结构大致完成
船体下水后移舶到舾装码头，进行内部装配
包括所有的机械设备，管路连接，电工装配，舱室内装等工程，就好像毛房装修一样，同时甲板机械也进行安装。
设备安装妥当后，进行系舶试验，就是在码头边启动各系统，进行调试和功能测试，确定功况等，每项工程完成后报验。
船只接近完工，会作第一次进坞，移到干船坞里（小船可以拉回船排上）
进行最后一度船底油漆。
如果一些水下设备没有在下水前装上（有时螺旋桨和舵会在最后才装），也会在这阶段进行
进坞工程完善，重新出坞，准备试航
试航是船只交付业主的验收过程，对合约责任至为重要。
如船舶成功通过试航，船东接受船只满足验收条件，则船只可以交付。
交船时船厂收取最后一笔造船价款，船只产权移交船东，项目进入保修期。
这大致上是一个完整的造船流程，其中省略了所有关于认证单位的检查和发证程序。
如果你需要更详细的施工流程，就只能看书了
你这10分也够难赚！
以上为20多年经验专业造船师意见，质量有保证。