涡流大纲III级20100207

3. Ⅲ级涡流检测培训大纲3.1基础理论3.1.1物理原理3.1.1.1材料的导电性a.电阻率所代表的物理含义，表示符号、单位换算（Ω•m和μΩ•cm）和计算公式；b.电导率所代表的物理含义、表示符号、国际单位制之间的换算（m/Ωmm2、MS/m），国际退火铜标准（%IACS）与国际单位制的换算；c.影响材料导电性的主要因素（温度、杂质、应力、变形和热处理状态）；d.特殊材料的导电性（石墨、碳纤维复合材料，带有非导电表面覆盖层金属，金属氧化物）。

3.1.1.2金属材料的磁特性a.物质磁性的本质b.铁磁性材料（铁磁体）和非铁磁性材料（顺磁体、抗磁体）的定义以及不同材料的相对磁导率；c.铁磁性材料的磁化规律d.居里温度e.磁滞回线图中剩磁、矫顽力、磁锻炼、磁滞损失的概念；f.磁场强度、磁感应强度的定义、表示符号、量纲；g.磁饱和的概念；h.非铁磁性材料相对磁导率的常量值。

3.1.1.3正弦交流电a.正弦交流电的基本变量：幅值、周期、频率、角频率、相位、相位差。

b.正弦交流电路的阻抗和矢量图3.1.1.4电磁感应与涡流a.电磁感应现象；b.法拉第电磁感应定律，楞次定律，右手螺旋法则；c.涡流的定义和特点；d.涡流在材料中的分布形式以及流动轨迹的特征；e.自感和互感现象，自感系数和互感系数的定义；f.通电螺线圈与导体之间电磁感应的作用过程。

3.1.1.5 趋肤效应与涡流透入深度a.趋肤效应的定义；b.涡流密度的分布规律和表达式；c.标准透入深度、有效透入深度的定义及计算公式；d.标准透入深度的影响因素和规律。

3.1.1.6 提离效应和边缘效应a.提离效应的定义；b.边缘效应的定义。

3.1.1.7 阻抗分析a.阻抗的矢量表示方法；b.特征频率的定义和计算；c.有效磁导率的定义和涡流试验相似律的物理意义；d.阻抗平面和归一化阻抗平面的定义与物理意义；e.含有金属棒材螺旋线圈的阻抗分析（电导率、磁导率、试件的几何尺寸和缺陷）。

f.含有金属薄壁管材螺旋线圈的阻抗分析（电导率、磁导率、试件的几何尺寸和缺陷）3.1.1.8 涡流检测新技术a.远场涡流检测技术基本原理和适用范围；b.电流扰动检测技术基本原理和适用范围；c.磁光涡流检测技术基本原理和适用范围；d.阵列涡流检测技术基本原理和适用范围。

3.1.2设备与材料3.1.2.1检测线圈a.检测线圈的分类原则（外通过式、内穿过式和放置式；绝对式和差动式）；b.各种典型检测线圈的结构特点和适用性，以及对不同类型缺陷的响应特征；c.检测线圈作用于材料并形成涡流信号的过程（穿过式和差动式）；d.穿过式线圈的填充系数计算与涡流检测灵敏度的关系；e.特殊检测线圈的应用；3.1.2.2涡流检测仪a.涡流检测仪器的分类和应用对象：b.涡流检测仪组成单元及主要作用；c.典型桥式电路及电桥平衡的原理和条件；d.涡流信号分析及处理方法（频率分析法；幅度鉴别法；相位分析法；）e.信噪比；f.涡流检测仪器主要性能指标；g.涡流电导仪和涡流测厚仪校准要求。

3.1.2.3涡流检测辅助装置a.自动扫描系统；b.磁饱和及退磁装置；c.数据处理和分析。

3.1.2.4标准试样、对比试样a.标准试样和对比试样在定义、用途、使用中的区别；b.对比试样的适用条件和使用方法；c.对比试样的制作要求（与检测要求的符合性、材料和外形的一致性、模拟人工缺陷的代表性）；d.人工缺陷的类型；e.对比试样的加工方法；f.对比试样上人工缺陷尺寸的测量方法；g.标准试样的溯源。

3.1.2.5管材涡流检测系统性能评价要求a.系统性能指标：检测周向分辨率、深度响应性能、内部和表面缺陷响应性能、缺陷间距分辨能力、端部盲区、可检缺陷长度。

3.1.3检测技术和实际应用3.1.3.1通用涡流检测技术a.涡流检测技术的分类与应用范围；b.涡流检测技术的原理及适用性；c.检测方法的选择依据；d.检测线圈的选择原则；e.检测参数的设置（频率、增益、相位调节之间的影响）；f.涡流检测灵敏度的确定方法；g.涡流仪器性能测试方法；3.1.3.2管、棒、线材的涡流检测技术a.缺陷位置和取向的影响（涡流路径、透入深度、探头作用区）；b.噪声的影响及噪声处理技术（检测频率的选择、相位鉴别、滤波、磁饱和）；c.耦合的影响（减小和消除振动、中心对准、确定填充系数）；d.试件与探头相对运动速度的影响；e.根据速度选择检测仪器频带宽度的要求；f.检验线圈、仪器及方法的选择要求；g.线圈与试件相对运动方式、特点；h.铁磁性材料检验后的退磁处理及其必要性。

3.1.3.3零部件的涡流检测技术a.零部件制造和使用过程中常见缺陷的类型、特点及检测要求；b.零部件涡流检测线圈的类型及其使用特点；c.影响放置式线圈阻抗变化的因素。

d.放置式线圈的操作要求（扫查操作方法、扫查速度）；e.边缘效应对涡流检测的影响以及如何减少边缘效应的影响；f.铝合金材料的涡流检测；g.螺栓孔内表面的涡流检测；h.发动机零部件的涡流检测；i.低频涡流检测的适用对象。

3.1.3.4在役管道的涡流检测技术a.在役管道常见缺陷的类型及检测要求、特点；b.多频涡流检测的基本原理及应用；c.缺陷深度与其信号相位的关系。

3.1.3.5材质分选与导电率测量a.涡流分选的特点与局限性；b.涡流电导仪工作原理及试验注意事项；c.电导率测量技术应用于铝合金热处理状态及硬度检验的原理；d.电导率测量方法。

3.1.3.6膜层、涂镀层厚度测量技术a.电磁测厚的原理及适用性；b.涡流测厚的原理及适用性；c.提离效应对涡流检测的影响以及在覆盖层厚度测量中应用；d.膜层厚度测量（磁性方法和涡流方法）过程中的注意事项；e.电磁测厚与涡流测厚技术的区别与联系。

3.1.3.7检测信号的分析与检测结果的处理a.不同类型线圈对不同类型缺陷的响应特征；b.根据检测信号特征分析（形状、大小、相位等），判定缺陷的性质、位置和大小；c.典型干扰信号（如磁特性不均匀性、尺寸变化等）的特征；d.提高检测信号信噪比的方法。

3.1.3.8检测过程中质量控制要求a.影响涡流检测质量的因素与质量管理要求；b.设备与仪器的校准；c.标准试样、对比试样的管理；d.检测技术文件（标准、规范和规程）；e.检测环境要求。

3.1.4 安全措施基础理论培训学时：14小时3.2专业考试3.2.1方法标准3.2.1.1 GJB 2908《涡流检验方法》a.本标准的主题内容与适用范围；b.检测环境要求；c.被检件要求；d.涡流检测仪器设备的组成及主要性能要求；e.涡流检测仪性能指标和检定要求；f.检测线圈的分类和适用性；g.标准试样；h.对比试样材料和人工缺陷类型、加工方法、检定要求；i.检测工艺准备要求；j.标准透入深度计算；k.检测系统信噪比；l.检测频率选择；m.零部件和管棒材涡流检测用对比试样制作；n.放置式线圈检测过程控制要点；o.管棒线材检测过程控制要点；p.检测过程中标定和检测结果一致性确认；q.检测结果处理；3.2.1.2 GB/T 7735《钢管涡流探伤检验方法》a.标准所规定的对比试样上人工缺陷的种类、适用对象及加工位置要求；b.不同规格钢管上不同类型人工缺陷加工尺寸及允差要求；c.在连续探伤过程中对涡流仪器设备功能发生怀疑时的处理规定；d.合格钢管与可疑钢管的判定原则及对可疑钢管的处置方法。

3.2.1.3 GJB4540《航天推进系统用钛管材规范》3.2.1.4 ZD-102《无损检测人员资格鉴定与认证规范》3.2.2 验收标准3.2.2.1 GJB 2908《涡流检验方法》a.分级加工管材人工缺陷的尺寸及公差要求；b.对检测信号进行分级评判；3.2.2.2 GB/T 7735《钢管涡流探伤检验方法》a.不同规格钢管上不同类型人工缺陷加工尺寸及公差要求；b.合格钢管与可疑钢管的判定原则及对可疑钢管的处置方法。

3.2.2.3 AVICNDT-WL-001《涡流模拟验收标准》方法标准和验收标准培训学时：7小时3.2.3综合知识3.2.3.1无损检测概论a.超声、磁粉、射线、渗透检测方法的基本原理及优缺点、基本基础理论、主要技术分类、使用的设备器材简介、实际应用简介b. 红外热像检测和激光散斑检测方法的基本原理及应用简介c. 无损检测方法的选择d. 无损检测的质量控制3.2.3.2材料、工艺及缺陷3.2.3.2.1材料a.金属材料及其性能·金属材料的基本知识·钢·高温合金的分类和特点·轻金属，包括铝和铝合金的介绍、钛和钛合金的介绍、镁和镁合金的介绍b.有机高分子材料c.无机非金属材料d.复合材料，包括聚合物基复合材料和蜂窝夹层结构3.2.3.2.2工艺·装配·金属铸造，包括砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、离心铸造和凝壳铸造·金属塑性加工，包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压、冷弯、旋压、高能率加工·金属焊接，包括熔焊、压焊、钎焊·粉末冶金，包括制取、成形、烧结·金属热处理，包括退火、正火、淬火与固溶处理、回火和时效处理、冷处理·机械加工·特种加工·表面处理，包括金属腐蚀和表面防护3.2.3.2.3应力应变的概念3.2.3.2.4缺陷·金属铸造产生的缺陷及无损检测中常见的铸造缺陷·金属焊接产生的缺陷，包括熔焊缺陷、压焊缺陷、钎焊缺陷·金属塑性加工产生的缺陷，包括锻造、轧制、挤压、拉拔缺陷·粉末冶金的缺陷·金属热处理产生的缺陷·机械加工与特种加工产生的缺陷·服役缺陷3.2.3.2.5失效的概念、类型、原因综合知识培训学时：14小时3.3 实际操作3.3.1涡流探伤3.3.1.1 试验准备b.正确理解检测对象特点和检测要求；c.仪器选择：掌握不同类型涡流检测仪特性和适用范围，能够正确选择试验仪器；d.探头选择：根据检测要求，正确选择与选用仪器相匹配的探头；e.对比试样选择：根据检测要求或被检试件的实际情况，正确选择合适的对比试样；f.检测标准选择：根据检测要求，正确选择、执行标准。

3.3.1.2 仪器调整及操作a.仪器状态检查：熟悉仪器性能检查的内容和方法，能够正确判定仪器工作状态正常与否，能够将仪器调整到最佳工作状态；b.检验频率：根据检测要求，合理确定工作频率；c.增益：根据检测要求，正确选择增益范围；d.相位：根据检测要求，合理确定检测信号相位；e.提离抑制（或平衡调节）：仪器提离抑制或平衡调节的方法；f.检测速度控制：根据检测要求和仪器性能，合理确定检测速度.；g.检测过程：仪器调节键（旋钮）的调节方法正确，操作目的明确，操作熟练h.正确性：缺陷尺寸、位置的正确标示。