锅炉化学清洗规则全解
化学清洗技术规范标准
第一章总则第一条为防止因化学清洗不当而危及设备安全运行，保证化学清洗过程安全可靠、提高效果、特制定本规范。
第二条本规范适用于额定压力小于等于2.45MPa 的固定式蒸汽锅炉和承压热水锅炉；各类热交换器、冷凝器、蒸馏釜、储罐、充气站、配油站、制冷系统及其各类输配管理网的化学清洗。
第三条本规范所指化学清洗是使用本公司生产的GF-120、GF-80、FD-90、1 号助剂和2 号助剂等安全强力除垢剂、添加剂和各种预处理剂清洗碳酸盐水垢、硅酸盐水垢、硫酸盐水垢和其他污垢。
第四条化学清洗工程由公司清洗工程部统一管理并进行质量监督。
各分公司独立承担化学清洗工程时，必须具备下列条件：1 、分公司经理已受聘为公司现场负责人并取得劳动部门频发的有关资格证书。
2 、准备好和化学清洗工程相适应的设备和检测手段。
3 、报请公司清洗工程部同意并得到签复的化学清洗方案和开工指令书。
化学清洗条件和准备第五条承压锅炉必须符合下列情况之一，方可清洗：1、锅炉受热面水垢覆盖率80%以上且平均垢厚为：无过热器的锅炉≥1.0mm有过热器的锅炉≥0.5mm热水锅炉≥1.0mm2、锅炉受热面上有明显的油污和铁锈。
其他设备可按用户委托并参考有关规定商第六条化学清洗前，必须按公司“质保手册”规定的程序办理手续。
在接到公司下发的化学清洗任务书后，必须完成结垢状态、模拟试验、设备情况的报告。
1 、对设备内外部进行详细检查。
记录并认真填写报告（如有泄露和堵塞，应由有关单位进行预处理）。
2 、对设备技术状况进行全面了解，记录并认真填写报告。
3、在设备有代表性的部位取水垢试样作模拟试验并认真填写报告。
（详见附录3）第七条根据第六条三份报告，进行技术可行性、经济合理性和社会效益的综合评价。
GF-120 等剂量的核算、工艺流程及其参数的控制，由公重大化学清洗工程的设计、司清洗工程部制定。
般工程由现场负责人组织编制清洗方案后报公司审批-1-第八条 清洗前，责任人员必须到场。
锅炉化学清洗规
《锅炉化学清洗规则》《锅炉化学清洗规则》4.1 施工前处理锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。
清洗前必须确定水垢类别。
应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。
水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。
清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容：（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；（2）锅炉是否存在缺陷；（3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺；（5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；（6）化学龄前清洗系统图；（7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；（8）清洗过程中，应监测和记录的项目；（9）清洗废液的排放处理；（10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。
4.1.2 清洗系统的设计化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；（2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面；（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀；（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。
锅炉化学清洗方案
锅炉化学清洗方案
1. 简介
本方案旨在介绍一种锅炉化学清洗的有效方法，以确保锅炉系统的高效运行和延长其使用寿命。
2. 清洗方案步骤
步骤一：准备工作
在进行化学清洗之前，需要进行以下准备工作：
- 关闭锅炉系统，并排除所有与清洗无关的设备。
- 清理锅炉系统的灰尘和杂物。
步骤二：选用清洗剂
选择适合的清洗剂是关键。
应根据锅炉系统的特点选择合适的清洗剂，包括pH值、浓度以及对不同类型水垢和污垢的清洗效果等。
步骤三：注入清洗剂
按照清洗剂的要求，将适当浓度的清洗剂注入锅炉系统。
确保清洗剂充分覆盖整个系统。
步骤四：循环清洗
开启锅炉系统的循环泵，使清洗剂在系统中循环。
清洗剂可通过化学作用和物理冲击去除水垢和污垢。
步骤五：冲洗清洗剂
在清洗剂循环一段时间后，将清洗剂排出，同时用清水冲洗锅炉系统，以彻底清除残留的清洗剂和污垢。
步骤六：检查效果
清洗完成后，检查锅炉系统的清洗效果。
确保所有的水垢和污垢都已清除，并检查锅炉系统的工作状态。
3. 安全注意事项
在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全事项：
- 要根据清洗剂的要求正确操作，并佩戴适当的防护装备。
- 确保锅炉系统关闭并排气，以避免意外事故发生。
- 严禁将清洗剂和冲洗液倒入污水系统或环境中，以免造成环境污染。
4. 结论
锅炉化学清洗是保持锅炉系统高效运行的一种必要手段。
通过按照本方案的步骤进行清洗，可以彻底清除锅炉系统中的水垢和污垢，确保锅炉系统的长期稳定运行。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
———————————————————————————————— 日期:
ﻩ
中华人民共和国电力行业标准
SD 1３5—8６
火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国水利电力部1986-0４－０7批准198６-0９-０1实施
图1汽包炉循环清洗系统示意图
1—省煤器；２—汽包;3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；５—清洗泵;
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧1８0°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
１.６化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.3化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗,漂洗和钝化。
1.４新建锅炉的清洗范围如下:
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行化学清洗;压力在9．8MPａ以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4．２再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．４MPａ机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达０.15ｍ/s以上。过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
２．5酸液温度越高,清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～9８℃,EＤTA铵盐的清洗温度为1２0~140℃。
锅炉化学清洗规则(质技监局锅发[1999]215号)
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锅炉化学清洗规则(质技监局锅发［1999]215号）日期：2009-08-28第一章总则1．1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》,制订本规则。
1．2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下筒称锅炉）的化学清洗。
不适用于原子能锅炉的清洗.1．3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可,才能承担相应级别的锅炉化学清洗。
对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。
1．4 清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。
锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。
1．5 清洗单位的锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构输备案手续。
清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。
1．6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。
第二章一般要求2．1 清洗前的准备2 ．1．1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。
2．1．2清洗前必须确定水垢类别.应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进行分析。
水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力≥2。
5MPA的锅炉需作垢样定量分析.2．1．3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容：（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；（2）锅炉是否存在缺陷；(3）锅炉结垢或锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；(4) 清洗范围、清洗工艺；（5）根据"清洗工艺小型试验" 、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件;（6) 化学清洗系统图;(7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；（8）清洗过程中，应监测和记录的项目;（9）清洗废液的排放处理；(10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
锅炉化学清洗质量检验规则
锅炉化学清洗质量检验规则1、腐蚀率及腐蚀量的检验：1.1 取符合HG5-1526规定的标准腐蚀试片至少3片，并按HG5-1526第3.2.1~3.2.4条进行处理后，用精度为万分之一的分析天平分别称重，然后置于清洗系统中的指定位置，待清洗结束后立即取出，并再次分别称重。
1.2 将已测定的和已知数据分别代入式（1）、式（2）计算腐蚀率和腐蚀量：W1—W2K = -----------（1）F·TW1—W2A = -----------（2）F式中：K：腐蚀率，g/(m2.h)；A：腐蚀量，g/m2 ；W1：清洗前腐蚀试片质量，g；W2：清洗后腐蚀试片质量，g；F：标准腐蚀试片面积，m2；T：清洗时间，h。
1.3 用腐蚀试片测量的腐蚀率平均值应在10 g/(m2.h)以下，腐蚀量平均值应在120 g/m2 以下。
1.4 用目测观察标准腐蚀试片的表面，以无局部腐蚀为合格。
2、水垢除垢率及洗净率的检验：2.1 除垢率的测定：2.1.1 用蒸馏水和量筒精确测量清洗前后监视管的体积V1、V2，根据已知监视管内径D（或用游标卡尺测量），按式（3）试算无垢监视管的体积V0，再用式（4）计算除垢率：3.14V0 = D2H ----------(3)4000V2-V1N = ×100%----------(4)V0-V1式中：N：除垢率，%；V0：无垢监视管体积，ml；D：无垢监视管内径，mm；H：监视管长度，mm；V1：清洗前监视管体积，ml；V2：清洗后监视管体积，ml。
2.1.2 用上述方法重复测定3次，并将每次所得除垢率用算术平均法计算的数值做为除垢率。
2.2 洗净率的测定：2.2.1 当指定面确定后得污垢覆盖面的面积S0，待清洗结束后，用直角坐标纸和复写纸在指定面上托印残留污垢面积得S1，按式（5）计算洗净率。
S0-S1B = ×100% ---------（5）S0式中：B：洗净率，%；S0：清洗前指定面中污垢覆盖的面积，mm2；S1：清洗后指定面中污垢覆盖的面积，mm2。
锅炉化学清洗规则全解
锅炉化学清洗规则全解锅炉化学清洗是指通过使用化学试剂清洗锅炉内部，清除锅炉中的污垢和沉积物，使锅炉内部恢复原有的清洁状态，并达到提高锅炉热效率的目的。
在锅炉运行过程中，经常由于水质差、长时间运行、水处理不当等原因导致锅炉内壁、水冷壁等处形成沉积物，造成能量浪费和安全隐患。
以下是锅炉化学清洗的规则和步骤：1. 制定化学清洗方案在进行锅炉化学清洗前，需要制定详细的化学清洗方案，包括选择合适的清洗剂和清洗工艺。
方案应根据锅炉具体情况制定，考虑锅炉内壁材质、锅炉型号和污垢种类等多个因素。
制定方案时应充分考虑安全因素，确认清洗剂使用的浓度和清洗时间等关键参数。
2. 清理污垢在正式执行清洗方案前，需要对锅炉内部的污垢进行清理。
清理时应使用合适的工具，如管路清洗器、高压水枪、手动刷子等，将锅炉内壁、水冷壁、烟道等处的污垢清理干净。
清理后应用清水彻底冲洗锅炉内壁，确保内部干净。
3. 采取适当的措施保证操作安全在执行化学清洗过程中，需采取适当的措施保证操作安全。
首先要确定好清洗剂的安全使用浓度，使用时应戴好手套和防护镜等防护设备。
操作前应用清水彻底冲洗清洗器、管道和水泵等设备，确保设备干净，并要对清洗前后水质变化进行监测，确保水质安全。
4. 按照清洗剂使用说明书执行根据清洗剂的使用说明书执行清洗程序。
通常情况下，需要将清洗剂均匀地喷洒到锅炉的内壁和烟道等地方，然后充分浸泡一段时间。
在清洗过程中应定期对清洗剂使用浓度和锅炉内部情况进行检测，确保按照方案进行清洗。
5. 彻底冲洗并进行水质监测清洗剂使用时间到达后，应彻底排放清洗液体，并使用清水彻底冲洗锅炉内部。
然后进行水质监测，确保水质安全。
如果水质未达到要求，则需要继续进行清洗。
6. 安全处理废液清洗剂喷洒后的废液需要进行安全处理。
通常情况下，需要进行中和处理，将废液中的酸或碱中和掉，然后按照环保要求进行处理或者交由专门的处理公司进行处理。
7. 进行后续工作清洗结束后，需要对锅炉进行检查，确保锅炉内部不存在残留物，并对锅炉重新进行水质处理。
锅炉的化学清洗
锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗就是用某些化学药品的水溶液，清洗锅炉汽水系统内的沉积物，并使管壁表面形成良好的防腐蚀保护膜。
新安装的锅炉在其制造、运输与安装过程中，可能有轧制铁皮、腐蚀产物、防腐涂料、砂子等杂质进入或残留在锅炉管内。
这些杂质在锅炉投入运行前如不除去，投入运行后就会引起炉管堵塞、形成沉积物以及发生沉积物下的腐蚀。
因此，新安装锅炉在启动前，应进行化学清洗。
运行中的锅炉，由于给水携带杂质，会使锅炉受热面产生沉积物。
当沉积物达到肯定量时，就会影响锅炉的**经济运行。
因此，运行锅炉也应当定期的或依据管壁沉积物的沉积量，进行化学清洗。
一、化学清洗原理化学清洗锅炉，是用含有缓蚀剂的酸溶液，来**锅炉管壁上的氧化铁皮或沉积物。
目前化学清洗方法，重要是用盐酸、柠檬酸和氢氟酸清洗。
1．盐酸。
由于盐酸清洗效果较好，价格便宜，又简单买到，因此采纳盐酸清洗较为广泛。
（1）清洗原理。
盐酸所以能够**管壁上的氧化皮和沉积物，是由于在酸洗过程中盐酸能与这些杂质发生化学反应。
①与管壁上的氧化皮作用。
钢材在高温（575℃以上）加工过程中形成的氧化皮，是由FeO、Fe3O4和Fe2O4等三层不同的氧化铁构成，其中FeO是靠近金属基体的内层。
盐酸与这些氧化物接触时，会发生化学反应，生成可溶性的FeCl2或FeCl3，使氧化皮溶解。
其反应式如下：FeO+2HCl→FeCl2+H2OFe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O在氧化皮溶解过程中，由于靠近金属基体的FeO的溶解，还能使氧化皮从管壁上脱落。
②与混杂在氧化皮中铁作用。
盐酸能与氧化皮中的铁作用，生成可溶性的氯化亚铁和氢气，反应式如下：Fe+2HCl→FeCl2+H2↑产生的氢气从氧化皮中逸出时，也能使尚未与盐酸反应的氧化皮从管壁上剥落下来。
③与钙、镁碳酸盐水垢作用。
盐酸还能与钙、镁的碳酸盐发生化学反应，使水垢溶解，反应式如下：CaCO3+2HCl→CaCl2+H2O+CO2MgCO3·Mg（OH）2+4HCl→2MgCl2+3H2O+CO2从盐酸与管壁上各种沉积物的反应中可以看出，盐酸在酸洗过程中，对管壁上的氧化皮和沉积物发生两种作用：一是溶解作用，一是剥落作用。
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锅炉化学清洗规则---－-－-----－---------－---－--------－---－------－-－－--－-－-－-----－--－--－--－---------中国电力网２008年３月6日０9：４6 来源：点击直达中国电力社区1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。
1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉）的化学清洗。
不适用于原子能锅炉的清洗。
1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。
对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。
1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。
锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。
1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。
清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。
1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。
第二章一般要求２.1清洗前的准备２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处２．１．2清洗前必须确定水垢类别。
应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。
水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力≥２.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。
2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容:(１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；(2)锅炉是否存在缺陷;（３)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量)、水垢分析结果和设备状况;（４）清洗范围、清洗工艺；(５）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定. 清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；（6)化学清洗系统图;(７）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施;(８）清洗过程中，应监测和记录的项目；（9)清洗废液的排放处理;（1０)清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
锅炉化学清洗时应严格执行清洗方案，如有特殊情况需改变方案，应经批准方案的技术负责人签字同意。
2．1．4清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选缓蚀剂效率等进行复验,并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。
２.2清洗系统的设计２.2.1化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2.2.2锅炉采用循环清洗时,其系统设计应符合下列要求:（1)清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度,可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣;（2）清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程,并保证清洗泵连续可＊运行;（3)清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mｍ,且应有足够的通流截面;（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；(5)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。
排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；(6)应标明监视管、采样点和挂片位置；（7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。
含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。
过热器内应充满加有联氨N2H4100~300ｍg/L,或乙醛肟1００~300mGg/Ｌ，PＨ值为9．5~10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。
所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离;（８)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置;(9)应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。
一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
２.3清洗介质的要求2．3.1清洗介质的选择,应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质,清洗效果,缓蚀效果,药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。
一般应通过试验选用。
2.３.２一般情况下不得利用回收的酸洗废液清选锅炉。
特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mｇ／L。
锅炉化学清洗规则四2０11-1０－２6 14:55:２9 来源：热水工程网浏览：1２35次第四章电站锅炉化学清洗工艺及验收要求4.１电站锅炉是指以发电和热、电联产为主要目的的锅炉,一般指额定工作压力≥3.８MPa的锅炉。
4.2 电站锅炉化学清洗条件的确定:4.2．1新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。
ﻫ其清洗范围为:(1) 直流炉和额定工作压力为9.8MPa以下的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸洗;额定工作压力在９.8MPa以下的锅炉筒式锅炉,除锈蚀严重者外，一般可不进行ﻫ酸洗，但必须进行碱煮。
(2) 再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于1３．0MPa的锅炉的再热器可根据进行化学清洗。
清洗时必须保证管内流速大于0．1５ｍ／ｓ,过热器进行化学ﻫ清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
(3) 容量为2００MＷ及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗（不包括高压加热器)；容量为2０0MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗,ﻫ应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
4.2．2 运行锅炉化学清洗的确定：（1) 当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值ﻫ时,就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间,也可根据运行水质的异常情况ﻫ和大修时锅炉的检查情况,作适当变更。
表1 确定运行锅炉需要化学清洗的条件炉型锅筒式锅炉直流炉额定工作压力（ＭＰa) ＜６.０ 6.0～1３.０>13．0沉积物量*（g／m2) ６00~9００40０～600 300～400 2００～30０ﻫ清洗间隔年限(a) 一般12～１5 １0 ６ 4ﻫ注:表中的沉积物量,是反映在水冷壁管热负荷最高处向火侧１８0°部位割管ﻫ取样,用洗垢法测得的沉积物量。
洗垢法测定垢量的方法见附录８《确定清洗工艺的小型试验方法》。
(2)燃油燃气锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积ﻫ物极限量确定化学清洗。
一般只需清洗锅炉本体,蒸汽通流部分是否进行化学清洗,ﻫ应根据实际情况决定。
4.3 清洗前应完成的准备工作：４.３．1 机组热力系统已安装或检修完毕,并经水压试验合格。
4.３.2 临时系统安装完毕后,应通过1.5 倍清洗工作压力的热水水压试验。
清洗泵和各种计量泵及其它转动机械经试运转无异常。
4.3.3 储、供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。
清洗用水ﻫ量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。
4.3.4 废液处理的临时或正规设施应安装完毕,并能有效地处理排放废液。
4．3.５安装在临时系统中的温度压力、流量表计及分析仪器应经计量校验合格，并备齐全。
腐蚀指示片、监视管等制作完毕。
4.4 清洗系统及其安装４.4.1 清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择,一般盐酸、柠檬酸、EDTA等采ﻫ用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。
4.4.２清洗系统的安装应符合下列要求:4.4.2.1 安装临时系统时,水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1／200。
应保证临时管道,焊接部位应位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。
4.4.２.2 所有阀门在安装前,必须研磨,更换法兰填料，并进行水压试验。
阀ﻫ门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。
阀门本身不得带有铜部件。
阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防腐材料。
ＥＤTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内ﻫ所有的法兰螺栓。
4．４．2.3 清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。
安装ﻫ泵进、出口管道时,应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
4.4.2.4 可在锅筒上设临时液位计及液位报警讯号。
根据循环流速的要求，在ﻫ锅筒下降管口设节流装置,并将锅筒放水管加高。
４.４.2．5 清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷ﻫ壁管,其长度为350～40０ｍm两端焊有法兰盘，监视管段一般安装于循环泵出口,必要时高压锅炉还应在水冷壁管处设置监视管装置。
４.4．３不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，要求：(１) 拆除锅筒内不宜清洗的装置;(2)水位计及所有不耐腐蚀的仪表,取样、加药等管道均应与清洗液隔离;(3)过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。
４．4.4为维持锅炉清洗液的温度应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
4.4.5 在锅筒水位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络点。
4.4.6 应将清洗系统图挂于清洗现场。
系统中的阀门应按图纸编号，并挂编号ﻫ牌。
管道设备应标明清洗液流动方向，并以专人核对无误。
4.４.７系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
4.５电站锅炉化学清洗工艺。
一般工艺步骤为：系统水冲洗、碱冼、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸ﻫ洗后的水冲洗、漂洗和钝化,其清洗工艺的主要控制条件见附录10《电站锅炉化学ﻫ清洗工艺综合表》。
4.5.1 系统水冲洗新建锅炉,在化学清洗前必须进行水冲洗。
可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为0．5~1.5m/s。
冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。
4.5.2碱洗或碱煮4．5.2.1 新建锅炉仅实施碱煮的,在煮炉过程中,需由底部排污2~3次。
煮炉结束后进行大量换水，待排出水和正常锅水的浓度接近,且pH值降至9左右，水温ﻫ降至70~80℃即可将水全部排出。
煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈,且形成完整ﻫ的钝化保护膜。
同时应清除堆积于锅筒、集箱等处的污物。
4.5．2.2 酸洗前的去油碱洗,一般应采用循环清洗或循环与浸饱相结合。
碱洗ﻫ后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗,至出水pH值≤8．4,水质透明为止．4.５．2.3 若水垢中硫酸盐、硅酸盐量较高,为提高除垢效果,可在酸洗前按3.3.4ﻫ的方法，先进行碱煮转型。
4.5.3酸洗及酸洗后的水冲洗４.5.3.１监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后,投入循环系统，并控制监ﻫ视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相近。