一二次线生产工艺教材
一次制做工艺
母线加工及安装
1．下料：母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷，母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前或下料后进行校正，不能有毛刺存在，以防止产生尖端放电，便于装配。
2．弯制
矩形母线应尽量减少弯曲。母线弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30㎜，母线扭转90°时，扭转部分长度不应少于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角度要一致，保证其连接安装时，不应产生内应力。（1）平弯
母线平弯在平弯机上进行，将需要弯曲的母线放在设备中，将尺寸线与弯排机刀片口对齐，使母排弯曲。
弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫硬木，以免碰伤母排，然后用手板动母排，使母排弯曲成合适的角度。
（2）立弯、扭弯
母排扭弯可用扭弯机，扭弯90°时，扭弯部分长度为母排宽度2.5～5倍。
如果有污物要清除母排氧化层：
铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应显示出原材料的金属光泽。
母线的标识及相序排列
3．（1）母线连接孔，一般情况为圆孔，连接孔的直径大于所要安装螺栓直径0.5～1㎜。钻孔个数一般最好是一个接触面上2～4孔。（根据铜排
宽度而定）
（2）母线的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛
刺。
4．母线的连接与安装
（1）母线的走线方案一般由加工者（安装者）确定，应考虑安装后安
全可靠，检修和拆卸方便。
（2）装置内不同极性的裸露带电体之间以及他们与外壳之间的爬电距
离不应小于标准的规定。
（3）矩形母线应避开飞弧区域，当交流主电路穿越形成、闭合、磁路
和金属框架时，三相四线或五线母线应在同一框孔中穿过。
（4）母线连接后应严密，接触良好，其连接面自然吻合。
（5）母排与母排、母排与电器接线端子的接触面之间应能自然吻合，
母线之间的连接保证有足够和持久的接触应力，但不使母线产生永久性
变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应力。如果不能自然帖合，不用外力强行帖合，应当将帖合不好的母排拆下重新修整好，再进行装配。
（6）螺母应置于维护侧，螺栓长度应在螺帽紧后高出螺帽2～5螺距。
用力矩扳手检测，螺栓强度不低于4.6级。
（7）若同相母线由多片矩行母排并联使用时，每片间必须挫平再安装。
（8）当母排太长时，应在中间适当部位设置绝缘支撑点。
（9）母排与设备端子连接时，若遇到母线是铝的，设备是铜的，需加铜铝过渡片。
（10）装置内不同极性的裸露带电体之间以及他们与外壳之间的最小电气间隙，爬电距离不得小于规定值。
绝缘导线的加工及安装
主要材料：
1．绝缘导线：导电的颜色一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色。
（1）交流电路： A相—黄色、B相—绿色、C相—红色、零线—淡蓝色、安全用接地线—黄绿双色。
（2）直流电路：正—棕色、负—蓝色。
2．端头压接
（1）根据导线和元器件的安装位置，敷设走向，计算出每根导线长度，根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，一般是40 ～50㎜，以防线束被捆扎，弯曲后长度不够。
（2）根据线径不同选取剥线钳，剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接头的部位，剥除绝缘层露出
线芯的长度，应略大于铜压接端头管部分，套管部分长度的2～3㎜。
（3）铜压接头表面上不应有毛刺、裂纹等。
（4）使用BVR多股导线时，冷压端头的口径应与导线线径匹配。
3．导线弯制
导线在端头压接好后，应按导线在成套框中的实际位置和走向，进行弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制，截面较大的导线可以单根
弯制。（弯制可以用手工，也可以在弯曲机上进行）
4．导线的连接与安装
（1）导线在安装好后，应保证接线正确，做到横平立直、整齐美观，
不影响导线的散热，也不影响其他电器元件和设备的正常工作。
（2）多根导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣、或缠绕管捆扎成圆形，线束配置应横平竖直，整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，
水平时每300㎜，垂直时每400㎜固定一次。
（3）当导线根数较多时也可敷设于走线槽内，走线槽断面应切割整齐。
（4）导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况可接两根，但须采取措施（压鼻搪锡），保
证连接可靠。
（5）连接到发热元件上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当措施。
（6）连接导线中间不应有绞接点或焊点，接线应尽量在固定的端子上进行。
（7）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔。用螺栓紧固。
（8）检查一次线选择制作，连接和安装是否符合以上各条工艺要求。
二次安装工艺
二次线（辅助电路）加工及装配工艺
1、设备及工具
1）、号码打印机
2）、活动扳手6寸、8寸
3）、平头螺丝刀、十字螺丝刀：3寸、6寸、8寸以及电讯螺丝刀：
4) 、斜口钳、剥线钳、尖嘴钳
5) 、电烙铁35W、40W
6)、冷压线钳0.5mm2～6 mm2
压接时钳口、导线和端头必须相配。
7）、电池试灯
8）、丝锥M4、M5，M6
9）、卷尺(3m)
10）、自制套管M3～M6
11）、配线方案(接线图、原理图等资料)
2、二次线工艺
绝缘导线的选择：通常辅助电路中，电压回路、控制回路导线截面选用1.5mm2，电流回路选用2.5mm2黑色绝缘导线。
二次线制作前的准备
(1)熟悉图纸，确定导线的型号、规格、长度、颜色。
(2)安装前在电器元件的上方粘帖与图纸相同的代号标识，标签的安
装(粘贴)部位，一般放在元件的左上角或比较容易观察的位置。
(3)每根导线两端都应有线号及走向，字迹应清晰牢固。绝缘导线的
线号标记的目的，是用来识别导线所连接的电路及相应的端子，以便于
电器设备运行，维护及测试、检查。
(4)标记在绝缘导线上的线号放置位置，横放时从左到右，竖放从上
到下。
3.二次线制作和连接
(1)根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量,且余量长度不得超过
40～50mm.
(2)捆扎的二次线应横平竖直,整齐美观, 水平时每300㎜应有一个固定点，
垂直时每400㎜有一个固定点,应用吸盘或线夹加以固定.
(3)二次线过门时应可靠固定,并留有充分的旋转余地,保证门开启时导线不
受损伤.
(4) 多股软导线在与电器元件接点连接时端部应绞紧，并加终端附件(冷压
端头)，芯线不得有松散或断股现象。
a) 用剥线钳剥去导线绝缘层、钳口与线径配合适当，(不松散、不断股)
不得损伤芯线。
b) 将芯线穿上冷压端头，芯线穿过冷压端头压接部位后，芯线外露长度
为0．5～lmm，如图2所示。用冷压钳压接，压接时，不同规格的冷压
端头应用冷压钳上对应规格的钳口压接，加压至钳口完全闭合。
c) OT、UT型冷压端头用冷压钳进行压接。将端头放入冷压钳相应规格的
钳口处，加压至钳口完全闭合。
d）打开冷压钳，将端头拿出即可。
e) 以上两种冷压端头压接后用力拔一下冷压端头，冷压端头不允许松动或
脱落(不得有芯线插在冷压端头外部的现象)导线中间不得有接头.
(5)连接到发热元件上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响,并采取适
当措施.
(6)绝缘导线穿越金属件,应采取使绝缘导线不被破坏的措施,如在导线穿越
的金属板的孔上戴橡胶圈等.
新型符号规范
产品的检查、验收规范
1.外观质量(全检)（详见产品装配过程检验记录）
2.尺寸精度(抽检)（详见箱体装配过程检验记录）
3.防腐层度及附着力(抽检)
4.焊接表面质量(全检)
5.绝缘电阻测量:
(1)三相产品:＞1KΩ/V ; 低压成套:＞1KΩ/V.
(2)a.100V以下配电设备或线路采用250V兆欧表测.
b.100～500V采用500V兆欧表测.
c.500～3000V采用1000V兆欧表测.
d.3000～100000V采用2500V兆欧表测.
6.电气间隙:63A以下≥8mm ; 63A以上≥10mm.
7.爬电距离:63A以下≥10mm ; 63A以上≥12.5mm.
8.保护电路连续性检查：R≤100mΩ.
9.介电强度试验:一次、二次2500V历时一分钟无击穿闪络现象为合格品.
10.手动操作试验五次应灵活可靠.
11.通电试验2次.
12.线路检验和试验运行(模拟运行).
线路安装完毕后,应巡检一次,检查线路的走向,位置和排列是否合图纸的规定要求,安装质量是否牢固可靠,经检查确认无误后,用500V 摇表进行分段线路绝缘电阻测量,测量方法是将所有刀开关或隔离开关和用电器断掉,分段进行,先测量两根导线的绝缘电阻,再测导线对地绝缘电阻,其结果应符合规定,即相与相之间不得低于1MΩ,相与地之间不得其于1MΩ.绝缘电阻测量合格后,即可通电试验
低压配电柜GGD柜安装及验收规范
一．装配前准备工作：
（1）装配前应先熟悉图纸及技术要求。/
（2）总柜安装检查：旋刀梁、安装梁、侧横梁端子支架安装板，眉头螺丝，螺帽是否齐全。
（3）第一步安装旋刀梁，用3m卷尺从柜顶测量至旋刀梁上面500mm处安装第一道安装梁，
再根据旋转刀开电流500A～2500A等级测量适当的距离，安装第二道安装梁并加以固定。
（4）第二步：从安装梁第一道梁上平面向下测量740mm（安装框架断路器）如果是塑壳开关可调整到500mm处加以固定。
（5）第三步：互感器的安装如果是母线固定式可灵活运用。
二.元器件检查及安装：
（1）检查元器件型号规格数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器元件应验证其CCC标志发现问题及时处理。
（2）检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。
（3）组装前必须擦净元器件上的灰尘及油污。
（4）安装的元件应操作灵活方便，操作时不受到空间或相邻元件的防碍，不能触及带电体。
（5）维修容易，能够较方便的更换元器件。
（6）安装电器元件应满足说明书的要求。例如：满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离。
（7）保证一、二次线的制作和安装距离。
（8）同一批次相同产品的装配应一致。
（9）先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上，准确测量。调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和元器件。
（10）组装所用紧固件，金属件的防护不得有脱落，生锈。螺丝选择应与元件固定孔相匹配，紧固后螺钉露出螺母2～5螺距，其余螺钉应拧紧。
（11）组装时要充分考虑接地连续，箱体内注意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层应刮掉绝缘层（漆或塑）。
（12）对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡组现象。
（13）将母线元件上预留给顾客接线的螺栓应拧紧。
（14）各种防护板应安装到位。
母线加工及安装：
1：下料：母线要求平直，母线不得有明显的锤痕，凹坑等缺陷，母线下料一般用剪切机切断母排在下料前或下料后进行校正，不得有毛刺存在，以防止尖端放电，。便于装配。
2：弯制：矩形母线应尽量减少弯曲。母线弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm，母线扭转 90°时，扭转部分长度不应少于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角要一致，保证其连接安装时不应产生内应力。
（1）平弯
母线平弯在平弯机上进行，将需要弯曲的母线放在设备中，将尺寸线与弯排机刀片口对齐，使母排弯曲。
弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫硬木，以免碰伤母排,然后用手扳动母排，使母排弯曲成合适的角度。
（2）立弯
母排弯最小允许弯曲半径见下表；（注：a母排厚度 b母排宽度）
（3）扭弯：母排扭弯可用扭弯机，扭弯90°时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.5～5倍。
母排镀锡应清除污物和氧化层。铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗清除反
应显示出原材料的光泽。
母排的识别及相序排列
3.（1）母线连接孔，一般情况为圆孔，连接孔的直径大于所要安装螺栓直径0.5～1mm。钻孔个数一般最好是一个接触面上2～4孔。（根据铜排宽度而定）
（2）母线的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。
4.母线的连接与安装
（1）母线的走线方案一般由加工者（安装者）确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。（2）装置内不同极性的裸露带电体之间及他们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。（3）矩形母线应避开飞弧区域，当交流主电路穿越开形成、闭合、磁路和金属框架时，三相四线或五线母线应在同一框孔中穿过。
（4）母线连接后应严密，接触良好，其连接面自然吻合。
（5）母排与母排、母排与电器接线端子的接触面之间应能自然吻合，母线之间的连接保证有足够和持久的扫触应力，俣不使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不能自然帖合，不用外力强形帖合，应当将粘合好的母排拆下重新修整好，再进行装配。
（6）螺母应置于维护侧，螺栓长度应在螺帽紧后高出螺帽2-5螺距。用力矩板手检测，螺栓强度不低于4.6级。
（7）若同相母线由多片矩行母线排并联使用时，每片间必须挫平再安装。
（8）当母排太长时，应在中间适当位置设置绝缘支撑点。
（9）母排与设备端子连接时，若遇到母线是铝的，设备是铜的，需加铜铝过渡片。
（10）装置内不同极性的裸露带电体之间以及他们与外壳之间的最小电气间隙，爬电距离不得小于规定值。
GCS柜体装配及检查
GCS柜通常由固定柜、抽屉柜组成型号标准型、经济型两种
外型尺寸800（1000）X800X2200（常用）也可根据顾客需求制作非标型。
一、固定柜、
一般由总柜、电容柜、计量柜组成。在标准和经济的区分不大，中是因线的连接不同其余的制作根据客户和厂家的要求而定。
二、抽屉柜
1、标准型
采用L型60X6母排利用隔离板夹持。主母排在后，通过O型铜套到平置式母线连接给电，出线由右小门转接棒导出，二次接线采用B2E、S2EF型进行通断。所用型号也可按厂家不同改变。抽屉大小分为1单元≥1.5单元、≥2单元机构手柄按插座大小而定。
2、经济型
采用垂直型母排常见60X6、80X6、100X6几种，以柜垂直母夹夹持到柜顶母线连接给电。出线以后看右进左出静动插件导出。二次插座与标准不同，抽屉较宽、深其他和标准相同。
三、装配准备
1、仔细分析研究图纸，了解技术要求参数
2、检查元件是否规格、平整、齐全、符合要求。
3、将元件分类，摆放，看外购与自做件是否配合。
四、进行装配
1、充分将厂家采用哪家元件，以及技术部所需厂家的技术沟通要求。
2、结合柜体，镙丝要求牢固，拼装完全，用卷尺效正对角。
3、组装柜内立柱，上下顶深隔板各大部件随时做到手不离尺。保证左右的平衡。
4、抽屉的横深按照技术部抽屉所需大小进行装配。1单元（160mm）1.5单元(240mm)以此类推。
5、组装母排时弯曲变形的母排效正，观看是否有爬电距离不到的地方，安装要牢固。
6、安装抽屉选出合适的标准件，按要求统一装配。第一个应在所装好的柜体中进行抽拉是否合适，切误盲目，只求速度。
7、将安装完备的抽屉插入柜体，进行下一步。
a、标准型
抽屉插入后，进行旋转进，看是否轻变。轻变后，在装配完后的二次插件中放入提前完成的二次支架进行调试。是否能完全接合，不会脱落。，以此类推二次完成后，装入一次插件中（同上）。
b、经济型
抽屉插入后，旋转进出前应在动插件上涂上中性润滑油。推进时职有卡住或难进入。检查是是否元件相互配合不到位，应进行调整。
8、抽屉插入后面板下柜体间隙缝进行调节，要求统一。
9、按照图纸装配封板。隔板、屑头进行清理。
10、把柜体容易掉角处进行加固。看抽屉分合是否变。
四、检查
1、检查自已所要检查物品时工具是否齐全。（万用表等工具）
2、对柜子的表面进行仔细观察是否有碰撞划伤。喷涂脱落间隙统一是否。
3、核对图纸检查柜体是否符合技术要求。
4、认真检查柜体的每个部件安装是否合理。铁镙丝无松动，连接牢固。
5、对抽屉进行抽插检查，看是否灵活，观查两侧门缝贴合是否严实。抽出、插入有无磨擦时的作响声和脱轨情况。手柄所指示是否与抽屉所在位置相符。旋转手柄进行分合闸，手柄能否顺利分合与自然弹出，对抽屉门解锁控堵件反复试验开起在方便，经便成套检验。
6、利用3用电表对抽屉进柜后的主母排进行测量，检查爬电距离，检查后壁转接棒，静动插件的结合是否准却到位。对二次接件逐个测试进行通
母排连接及开孔尺寸
单根矩形母线载流量表1
多根矩形母线载流量表2
连接导线的截面积和相适应的额定电流
化工工艺管理制度
化工工艺管理制度 一、主题内容及适用范畴 本制度规定了化工工艺治理的内容要求和方法，适用于全厂化工生产活动中治理事项的治理。 二、化工工艺治理内容及要求 (一)化工操作人员对工艺文件(岗位操作法、岗位责任制等)熟练程度，要求达到工艺操作标准要求。 (二)化工操作人员对现场工艺流程熟练，要求达到工艺操作标准。 (三)化工操作人员对<<化工通用治理标准>>执行情形，要求符合标准。 (四)工艺记录报表、交接班记录填写情形是否按时、准确、整齐，保管妥善，符合原始记录治理标准。 (五)巡回检查制执行情形要求符合化工操作通用治理标准。 (六)工艺治理制度要求建立健全。 (七)工艺指标、定额消耗情形要求符合标准。 (八)工艺事故处理情形要求符合工艺事故治理标准。 (九)工艺台帐要求健全、完整。 (十)化工岗位清洁文明要求达到标准。 (十一)各单位化工工艺纪律执行情形要求直截了当与单位效益挂钩，执行经济责任制标准。 (十二)生产技术部负责每月五日前将上月化工工艺纪律执行情形考核 结果汇总上报。 三、化工工艺纪律检查方式及要求 (一)对化工艺纪律执行情形采取巡回检查。不定期抽查和定期全面检查三种方式。 (二)巡回检查由各化工车间主管生产工艺的副主任负责进行．每周至少一次，负责本车间范畴内所有化工岗位的检查，对不符合本标准要求的操作者有权禁止或停止其操作。
(三)不定期抽查由生产技术部负责进行，每月最少四次。检查范畴包括本单位所有化工岗位。对不符合本标准的操作人员有权停止其操作。 (四)定期全面检查由厂组织联合检查组负责进行，每季度一次。范畴包括所有化工岗位。对不符合本标准要求的操作人员有权停止其操作，并责令其所在单位进行批判教育。 (五)当班生产调度、生产班组长必须按点定时检查，生产调度随时抽查。对不符合本标准要求者应及时纠正或停止其操作。 (六)每次检查必须有检查纪录，作为执行经济责任制考核的依据。 开停车治理制度 为了加大开停车的打算性和严肃性，有效地增加生产时刻，提升开车效率，使全系统生产处于受控状态，做到清理和检修工作安全、及时、高效、完全，使各装置长周期、满负荷、连续、稳固运行，特制定复肥厂开停车治理制度。 一、复肥厂生产系统分为硫酸、磷酸过滤、浓缩、磷铵、一铵五个主统和氟钠、供电、供水、供汽(气)等辅助系统，除氟钠由磷酸车间按照每月的生产作业打算自主组织生产外，其它主辅系统的开停车，均纳入本制度之列。 二、打算开停车的治理制度 (一)辅助系统的开停车由调度室统一和谐和指挥，而主系统的开停车必须严格履行申请、审批程序。 (二)停车时刻在1小时之内，由当班班长电话报告调度室，并经当班
高线工艺流程
工艺流程简述 炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。 根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950C ~1150C，再依据轧 制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。 全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断， 防止后续轧件继续进入线材精轧机组。 根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产? 5.5伽~ ? 7.0伽的的线材时，保证速度为90m/s。 轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。 线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。 线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为? 1250伽，内径为? 850伽的盘卷。集卷时线材温度为350~600C 当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。 芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P&F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。 盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P& F线钩子继续运行，循环使用。 卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。 工艺流程图: 高线工艺流程简图
2020年生产工艺流程管理制度
生产工艺流程管理制度 生产工艺管理制度 一、总则： 1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。 2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。 二、制度： 1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。 2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。
3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。 4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。 5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。 6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。 7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 9、工艺管理考核
9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。 9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。 9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。 9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。 9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。 9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数额多少等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。
高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。
连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
工艺管理制度
工艺管理制度 1 范围 本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理等内容。 本标准适用于公司生产工艺管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 3 组织职责 3.1 全厂工艺管理由厂生产技术部归口管理，其他各部门、生产车间配合。 3.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间主任对本车间工艺管理负责。 3.3 对生产中工艺异常问题，由生产技术部、总工办和车间共同进行分析，提出改进意见，生产车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的各项等活动。 3.4 各生产车间在执行该制度的前提下，根据各自车间的实际情况编制适用于各车间、装置的内部工艺管理程序。 4 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 4.1 公司各车间都必须编写完善的工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有专业的岗位作业指导书。
4.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由总工办、生产技术部审核，公司主管领导批准实施。 4.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由总工办、生产技术部组织，车间工艺人员配合进行。 4.4 生产技术部对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。 5 工艺变更 5.1 工艺变更范围包括：生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。 5.2 工艺变更程序 5.2.1 对于正常生产过程中的工艺变更，如不影响产品质量、运行安全、生产稳定的情况可由生产车间内部进行变更，并将变更内容报总工办、生产技术部核实、备档；如对于影响产品质量、运行安全、生产稳定的，在生产技术部部工艺指标考核监控范围内的工艺变更必须上报公司总工办、生产技术部部审核，报公司分管领导批准。 5.2.2 进行工艺变更时，需由生产车间负责人（或技术员）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报生产技术部，并填写工艺变更申请单。详见附录1。 5.2.3 生产技术部接到工艺变更报告后，组织相关单位进行可行性分析和验证，并根据验证报告报公司分管领导批准。 5.2.4 工艺变更后，由技生产技术部负责组织各生产车间对有关技术标准及时进行修订。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
工艺管理制度及考核办法
神华乌海能源西来峰煤化工公司甲醇厂 工艺管理制度及考核办法（暂行） 1、目的 为了强化甲醇厂生产管理，严肃生产和工艺纪律，推进技术进步，优化生产过程，确保生产装置安全稳定运行，最大限度地发挥装置运行能力，提高经济效益，特制定本办法。 各车间要以实现装置“安、稳、长、满、优”运行为目标，切实做好本办法的贯彻落实工作，认真执行本办法的有关规定。 2、适用范围 本规定适用于甲醇厂内各车间的工艺技术管理控制。 3、岗位操作规程的管理 ①岗位操作规程由岗位所在车间组织编写，由车间技术负责人校核，经生产设备技术部审核，最后由总工程师（分管生产负责人）批准。 ②各岗位必须有操作规程，并且严格按操作规程进行操作。 ③每年对岗位操作规程的适用性进行一次评审，做好评审记录。 ④岗位操作规程的发放范围由各车间制定，做好发放记录，相关人员人手一册。 ⑤若采用了新设备、新工艺和新技术，应及时对原岗位操作规程进行修改，也可以编制补充操作规定。岗位操作规程的修改和补充，应由所在车间提出申请，经生产设备技术部审核，总工程师（分管生产负责人）批准后，方可执行。
4、岗位记录与工艺台帐的管理 ①岗位记录的内容主要有：岗位主要工艺指标执行情况、生产负荷的变化情况、主要设备的开停时间，停车原因、机电设备仪表运行情况，备车情况、设备检修和试车情况、跑冒滴漏情况、不正常生产和事故处理情况、领导的批示及岗位记录的名称、交接班者的签名等内容。 ②工艺台帐的管理：根据实际情况，建立《工艺指标台帐》、《分析化验台帐》、《工艺事故台帐》、《原材料消耗台帐》、《设备、管道、阀门、盲板设置台帐》、《技改技措台帐》、《生产技术经济查定台帐》、《催化剂台帐》、《原始开停车台帐》等。 ③各生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并每月2日按时间顺序整理交生产设备技术部存放；工艺台帐由车间保管存放，生产设备技术部定期检查，对记录、台帐超过保存期的按程序要求及时销毁处理，作好记录。 ④工艺台帐和记录要求：记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象；原始记录必须字体清楚，仿宋化；记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。 ⑤必须使用国家规定的法定计量单位。 5、工艺指标及工艺变更的管理 ①工艺指标的制定，应以设计工艺参数及岗位操作规程为依据。由生产设备技术部负责制定，总工程师（分管生产的负责人）批准，以生产技术文件下发。工艺指标与实际生产指标不符的，实践证明设
工艺管理制度流程
本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理等内容。 3.4 各生产车间在执行该制度的前提下，根据各自车间的实际情况编制适用于各车间、装置的内部工艺管理程序。 4 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 4.1 公司各车间都必须编写完善的工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有专业的岗位作业指导书。
4.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由总工办、生产技术部审核，公司主管领导批准实施。 4.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由总工办、生产技术部组织，车间工艺人员配合进行。 部，并填写工艺变更申请单。详见附录1。 5.2.3 生产技术部接到工艺变更报告后，组织相关单位进行可行性分析和验证，并根据验证报告报公司分管领导批准。 5.2.4 工艺变更后，由技生产技术部负责组织各生产车间对有关技术标准及时进行修订。
5.2.5 对重大工艺变更，由车间制定技术方案，交总工办、生产技术部进行审核，并由公司技术审定委员会（有各级工艺主管组成，必要时可外聘行业专家）论证，报公司批准后组织实施。 6 生产过程管理 6.1 总工办、生产技术部为不合格品的过程管理管理部门。 7.1 工艺事故的分级按公司有关规定。 7.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行公司安全管理制度。 7.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。
钢铁行业生产流程及主要设备介绍
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
生产工艺安全管理制度(2021)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 生产工艺安全管理制度(2021)
生产工艺安全管理制度(2021)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 1范围 本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。 本制度适用于工厂生产中的工艺管理。 2组织职责 2.1全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。 2.2生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。 2.3对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。 2.4技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工
艺辅材采购计划进行审核。 3工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 3.1本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。 3.2新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。 3.3对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。 3.4技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。 4工艺变更 4.1工艺变更范围包括： 生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。 4.2工艺变更程序 4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面
钢绞线工艺流程及国际标准
预应力钢绞线工艺流程及国际标准 生产工艺流程 预应力钢绞线是由2根、3根、7根或多根高强度冷拉光面钢丝构成的绞合钢缆，并经消除应力处理（即稳定化处理）。制作工艺如下图2所示，一般以高碳钢82B盘条为原料，经过酸洗表面处理后冷拔成钢丝，然后按钢绞线结构将一定数量的钢丝绞合成股，再经过消除应力的稳定化处理而成。 图2:预应力钢绞线生产工艺流程 冲洗 稳定化］一L绞线 冲洗挂灰 预应力钢绞线生产工艺流程中的关键环节说明如下： 1、酸洗 生产所用原料为高碳钢82B盘条，表面较为洁净，但为保障其后序的磷化效果，需进一步进行酸洗净化处理。将原料盘条拆捆、松散后浸入酸洗槽中，酸洗液为10%--15%之间的稀盐酸，常温浸泡酸洗30分钟左右，酸洗完毕将盘条提升至酸洗槽上方悬空支架上，并在小范围内缓慢晃动，以使盘条带出酸液流至槽中，停留时间以不再有酸滴落为准，然后浸入水洗槽，将盘条表面残留的酸液进一步去除。酸液重复利用，根据消耗情况定期补充新酸，并定期更换，废酸更换时排放浓度为5%左右，送至皮革厂用于皮革的鞣制，不外排。经酸洗、水洗后的盘条进入磷化工序，水洗产生的酸性废水进入厂污水处理站处理后，一部分用于绿化用水回用，一部分达标排放。 2、磷化
经酸洗水洗后的盘条进入磷化槽进行磷化处理。采用低温快速磷化工艺，磷
化过程中无需升温加热，磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的主要目的是给基体金属提供保护，提高基体的防腐蚀能力。 磷化液的成份主要为磷酸及磷酸二氢盐的水溶液，磷化液重复使用不外排，磷化后不需水洗，将盘条提升至磷化槽上方支架，将磷化液控干，其操作过程同洗后控酸过程，将磷化液近控干后，进入皂化工序。 3、皂化 皂化工序操作过程与磷化工序相同，皂化液的成份为钠皂的水溶液，其目的是增加盘条表面的润滑度，为后序的拔丝工段做准备。皂化液不外排，皂化后不需水洗，将皂化液控干后进入拔丝工段。 4、拔丝及合股 选用先进的高速直进式拔丝机，采用冷拔工艺，拔丝过程共分九级拉拔，将原料盘条逐级拉拔至所需粒径规格的成品丝后，送入捻股机，根据客户需要，将数根成品丝捻合成型，再经过张拉轮将绞线拉直。 5、稳定化 把绞线通过感应加热，改善其物理性能，增强其强度及韧性。 五、产品质量 公司自成立以来，一直秉持着“用质量拓市场、向质量要效益、满足各界不同用户需求”的宗旨。公司于2006年9月通过了￡09001:2000国际质量体系认 证，质量管理体系严格按照ISO9001 质量体系运转，质量控制工作已贯穿于产品 生产工艺的准备、生产制造、检验、运输及售后服务的全过程之中，各类产品均 取得了相应的资格认证。产品执行中国国家标准GB/T5224—2003 （详见表5）、 美国标准ASTMA 416（详见表6）、英国标准BS 5896（详见表7）以及日本标准 JIS 3536 （详见表8）。公司产品经国家建筑钢材质量监督检验中心检验全部合
2020年(工艺技术)轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程1 2.一号台操作工工艺规程2
3.二号台操作工工艺规程4 4.加热工工艺规程5 5.三号台操作工工艺规程18 6.粗轧调整工工艺规程31 7.高线中轧调整工工艺规程34 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程36 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程38 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程53 11导卫工工艺规程57 12装配工工艺规程61 13风冷线管理工工艺规程64 14集卷双芯棒操作工工艺规程65 15头尾在线剪切工工艺规程66 16打捆工工艺规程67 17.盘卷称重工工艺规程68 18标牌打印工工艺规程68 19挂牌工工艺规程69 20卸卷操作工工艺规程70 21成品管理与码垛工工艺规程70 22轧辊车工工艺规程71 23铣工工艺规程74 24样板工工艺规程75 25辊环磨工工艺规程77
工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求
高线工艺及设备选用
高线生产工艺及设备选用 1.工艺流程说明 1.1上料和加热 热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。 冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。 1.2轧制 采用全连轧方式组织生产。钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。 轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。 从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。 1.3控制冷却 线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。 1.4精整 盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。 1.5废钢及氧化铁皮清除 切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。落入铁皮沟内的氧化铁皮，用水冲至沉淀池定期用抓头吊车抓出虑干后，由汽车运走。细颗粒氧化铁皮和废油在水处理站凝结沉淀，制成泥饼，由汽车外运。 2.生产工艺流程框图及工艺特点 生产工艺流程框图见下图
工艺管理制度范文
gz-scxb-15版本：a修改状态：0 XX年1月1日实施第一章总则第一条：为建立和健全工艺管理，加强生产责任制，严肃工艺纪律，以实现优质、高产、低耗、安全的目的，特制订本制度。第二条：工艺管理是生产技术管理的重要组成部份.其基本任务是：组织制定，执行各种产品的生产工艺技术规程及其它以此为中心的各项规程，督促、检查以生产工艺技术规程为中心的各项技术规程的执行情况，总结经验，改造生产技术，开展合理化建议的活动。并参与组织技术措施的实施；组织工艺查定和对工艺路线、工艺流程的技术经济评审，通过调查研究和生产实践，使各种规程制度不断得到修订和完善。第三条：工艺管理工作要同挖潜，革新、改造，以及新技术应用相结合，必须同提高产品质量，降低原材料消耗相结合；工艺管理还要与搞好环境保护，开展安全无事故活动相结合.第四条：工艺管理的日常工作：1、组织制订或修订产品或生产装置的工艺规程技术文件(并督促检查执行情况)。2、组织制订或修订各级工艺控制指标，操作指标，并督促检查执行情况。3、对现有的产品生产工艺，原材料消耗，以及中间控制进行定期的分析与评价，并提出改进意见和建议4、制订原始记录，工艺控制台帐、组织工艺技术分析5、开展合理化建议和技术改进活动。6、组织和参加工艺查定工作。7、配合技术情报，技术档案部门，收集和整理 国内外有关工艺技术资料。8、开展技术交流和协助开展技术教育活动。9、参加新产品技术鉴定工作。l0、参加制订和修订技术改造计划和长远规划工作。第二章工艺规程的编制和管理第五条：凡正式生产的产品和装置均需制订技术标准，工艺规程，岗位操作法和分析规程，均应该按规定的程序进行审查、批准，并给予受控编号后，方可贯彻执行.第六条：工艺规程是生产的法规，是各级生产指挥人员、生产技术管理人员开展工作的技术依据。工艺规程包括了产品的工艺路线和流程图，产品的质量，工艺和主要技经指标等基础资料。岗位操作法是按照工艺规程和生产实践经验组织编制的，是生产岗位操作人员必须共同遵守，执行的基本依据。工艺规程内容：一.产品概述1.产品名称、化学结构式、主要理化性质2.技术标准、产品质量规格、包装贮运方式3.主要用途、使用方法须知二.原辅材料1.原材料名称、规格及其主要指标检验方法2.辅助材料名称、规格及其主要指标检验方法3.其它材料名称、规格及其主要指标检验方法三.生产工艺过程1.工艺沿革(包括装置能力、技术进步等内容)2.化工工艺路线及其技术依据3.主要化学反应及副反应4.主要物料的平衡及流向5.工艺过程及流程图四.生产控制技术1.配方和配料(可列配方编号、配方另立)2.工艺控制点示意图3.各项工艺操作指标4.主要生产工序的控制方法5.中
电线电缆生产工艺流程和概述
电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的.机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量. 电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多. 一, 电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑. (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费. (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量.质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大.因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆.它无法拆开重装. 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段. 2.生产工艺门类多,物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料,橡胶,油漆等化工技术;纤维材料的绕包,编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包,焊接的金属成形加工工艺等等. 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别,品种,规格多,而且数量大.因此,各种材料的用量,备用量,批料周期与批量必须核定.同时,对废品的分解处理,回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理,重视节约工作. 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出,存储,各工序半成品的流转到产品的存放,出厂,物料流量大,必须合理布局,动态管理. 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构,性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列.如挤塑机系列,拉线机系列,绞线机系列,绕包机系列等. 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进.新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用.如拉丝,退火,挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率.
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
工艺文件管理制度
工艺文件管理制度 一、总则 1.1.加工工艺文件是工艺管理、生产管理和生产加工的主要依据，本公司的工艺 设计、生产加工必须按本管理制度执行。 1.2.要保证工艺先进合理，经济可行。文件的编制即要采用先进的工艺，又要从 生产现场的实际操作出发，做到先进、合理、经济和切实可行。 二、适用范围 本规定适用于中医产品的作业标准、工艺技术支持等相关工艺工作。 三、职责 3.1.公司资料室负责分发和归档所有相关的工艺文件； 3.2.技术部负责编制所有批量产品有关的工艺类文件； 3.3.品质管理部负责所有工艺文件执行的监管； 3.4.生产部负责按工艺文件进行生产操作； 四、工艺文件的分类 工艺文件分生产用工艺文件和新产品设计工艺文件。 4.1．生产用工艺文件是指导生产过程中各工序相互关联的作业文件，包括《工 艺流程图》、《加工工序卡》和《作业标准》、《产品关键部件及技术保证措 施》和生产过程中的夹具和工装的《使用说明》等。 4.2.新产品试制文件是用来指导试制新产品或试用新原材料所用的文件。特点是： 新产品完成后，根据研发所移交的新产品技术资料，形成临时版本的工艺文 件。产品进行小批，文件中所规定的参数需要实践证实，需在生产中继续摸 索，该文件在实施过程中，如发现问题，经有关人员商定不经审批直接在现 场签字修改，小批完成后正式批量生产，要将文件收回，重新形成正式文件 下发。 五、文件编制 5.1.产品在编制工艺文件前首先必须编制《工艺流程》，以确定该项产品从下料 到成品的主要加工过程。《工艺流程》须编制准确，必须体现产品在加工过 程中的各项工艺步骤。 5.2.工艺文件按机加、焊接和组装三大类分开编制，机加工艺文件应编制《加工 工序卡》，包括下料、机加工、折弯、表面处理、装配等工序，并编写相关 的《作业标准》；焊接工艺文件《加工工序卡》包括焊接零部件清单、焊接 顺序计划、焊接工艺规程及《焊接作业标准》；组装《加工工序卡》应详细、 准确制定组装的先后顺序、技术要求及注意事项等，并符合《组装作业标准》， 确保能有效地指导操作者进行生产。