耐火材料及型壳制备.
优选制壳用耐火材料及粘结剂型壳介绍
二、铝硅系耐火材料简介
该体系有下列材料可做耐火材料：
石英 刚玉 高岭土 莫来石 铝矾土
SiO2 Al2O3 Al2O3 • 2SiO2 3Al2O3 • 2SiO2 Al2O3>48%
请看图左方的石英
三、石英（SiO2晶体）又称硅砂 有七种晶体 β石英 α石英 γ鳞石英 β鳞石英 α鳞石英 β方石英 α方石英
胶粒结构
二氧化硅粒子表面的扩散双电层及电位
1.指标
} ① SiO2% 反映胶体SiO2含量的多少，即粘结力的强弱
② 密度
密度g/cm3 含w（SiO2） 1.16 25% 1.21 30% 1.27 35%
} ③Na2O% 两者都影响硅溶胶稳定性
④pH
⑤运动粘度 反映硅溶胶的粘稠程度 影响涂料的粉液比及型壳表面粗糙度及强度
⑥胶体粒径 胶体粒子直径影响其稳定性及型壳强度 粒子越小稳定性较差，但型壳强度高
Al2O3•2SiO2→Al2O3+2SiO2 3Al2O3+2SiO2→3Al2O3•2SiO2 SiO2（无定形）→SiO2（方石英或玻璃相）
生铝矾土
生铝矾土在加热过程中有很多化学、 物理变化,故不用。
生铝矾土为水泥(灰)色,熟铝矾土 为淡黄色,容易加以区分。
熟铝矾土
● 熔点 ﹥1700℃ ● 弱酸性，热化学稳定性较好 ● 较小（5.4×10-6/℃）而均匀的热膨
胀系数 应用：背层制壳耐火材料
八、锆石（锆英）ZrO2·SiO2或ZrSiO4 是非铝硅材料 其相图
锆石ZrO2•SiO2或ZrSiO4
● 熔点 ＞1948℃ ● 弱酸性，热化学稳定性较好 ● 较小（4.6×10-6/℃ ）而均匀的热膨胀 系数 是一种性能较好的制壳耐火材料 应用：高精度（除高合金钢外）件面层
型壳
• 三、胶体结构
• 5
• 胶凝过程是胶粒合并的过程 胶粒合并： 动力——分子运动、颗粒碰撞合并 —— 阻力——胶粒都带负电，同电相斥
• 四、影响胶凝的因素 • 1.电介质
• 2.PH值 • 3.浓度 • 4.温度
• 制壳过程可利用上列四个影响胶凝的因素 来加速胶凝制壳过程进行。
§3 硅溶胶及其型壳
• 过渡层用耐火材料： • 要求高时——面层耐火材料 • 要求不高时——背层耐火材料
• 3.配方
粘度
32±1
19±1
13±1
• 4.配制
• 加料顺序（混均匀） 搅拌 • 硅溶胶——润湿剂——慢慢加入耐火材 料——加入消泡剂 • 混制时间： • 面层 全部新料 24h • 部分新料 12h • 背层 全部新料10h • 部分新料5h
五、刚玉 1.熔点：2030-2050 ℃ 2.中性 3.热膨胀系数较小8.5 ×10-6/ ℃ 是一种优质的耐火材料 应用：高精度的高合金钢、镁合金的面层
• 六、高岭土 • 1.高岭土生料Al2O3·2SiO2·2H2O （1）耐火度1700-1790℃ （2）弱酸性 （3）较大的热膨胀系数，有相变和化 学反应
• • • • • •
热物理性质 （1）比热－型壳材料本身的物理性质。 （2）导热性 （3）蓄热特性 （4）热膨胀性 型壳的热膨胀性主要取决于耐火材料的化 学－矿物组成。
§1耐火材料
• 耐火粉、砂是组成型壳的主体，重量占型 壳重的90%以上。 • 型壳面层直接与金属液接触，直接影响型 壳的表面质量。 • 型壳背层不与金属液接触，它影响型壳强 度、铸件尺寸精度。
• 5.涂料性能控制（剪切）
流杯粘度
• • • •
涂料种类 流杯粘度 面层涂料 32±1s 过渡层涂料 19±1s 背层涂料 13±1s
耐火材料的生产过程及过程步骤介绍
耐火材料的生产过程及过程步骤介绍耐火材料的品种和质量取决于耐火材料的原料及其生产工艺.在原料确定的情况下，耐火材料的生产工艺方法与制度是否正确与合理.对所得耐火制品的质量影响极大。
耐火材料性能的控制.必须通过特定的工艺手段来实现。
因此.耐火材料的生产者必须精子此道，使用者为能正确选用具有某一特性的耐火材料，使其物尽其用，也必须对耐火材料的生产工艺有所了解。
耐火材料的生产工艺流程。
对块状制品，一般包括如下儿个过程:原料的加工一配料一混练一成塑-干燥-烧成-拣选一成品。
原料的质量是耐火材料质觉的基本保证。
要发展优质高效的耐火制品，必须有纯净的质量均一和性质稳定的原料。
因此，选取适宜作为耐火材料原料的天然矿石，开采后必须再经过加工。
原料的加工主要包括原料的精选提纯（或均化、合由）原料的干燥和锻烧，原料的破粉碎和分级。
（1）原料的精选提纯和均化。
为了提高原料纯度.一般需经拣选或冲洗.剔除杂质:有的还需采用适当的选矿方法进行精选提纯。
原料中成分不均的需要均化。
有的在精选后还可引人适量有益加人物，高性能的复合原料需采用人工合成方法。
(2）原料的锻烧。
为了保证原料的高溢体积稳定性、化学稳定性和高强度.多数夭然原料和合成原料需经高溢锻烧制成熟料或经熔融制成熔块。
熟料缎烧溢度一般多控制在使其达到烧结致密化的范田内。
对主晶相为氧化物的原料，烧结温度Ts约为其熔点Tm的0.7-0.9倍，即Ts=(0.7-0.9)Tm，多高于制品的烧成似度，更高于制品的使用滋度。
熟料煅烧一般在竖窑或回转窑中进行。
有的原料，如软质耐火钻土作为钻合剂虽不经锻烧.但若含水过多.应经于燥，以便破碎和分级。
(3）原料的破粉碎和分级。
原料破粉碎是为了制成不同粒级的颗位及细粉，以便于调整成分，进行级配，便多组分间混合均匀，便于相互反应，并获得致密的或具有一定粒状结构的制品坯体。
一般先将颗粒破碎到极限位径40 -50mm；再将位度破碎到极限粒径4一5mm(中碎)，然后细碎。
型壳制备工艺.
2. 工序
铜合金铸件铸造技术 精品资源共享课程
水玻璃中SiO2很少一部分以溶胶状态 存在，大部分以化合物状态存在，为了使
化合物状态的起粘结作用，就必须通过化 学反应使化合物中的SiO2单独以溶胶状态 析出起粘结作用。 因此水玻璃型壳制壳工
序要比硅溶胶复杂。
上涂料
撒砂
铜合金铸件铸造技术 精品资源共享课程
4.表面活性剂
A.表面活性 剂的作用
B.加入方法
铜合金铸件铸造技术课程组
C.常用活 性剂
铜合金铸件铸造技术 精品资源共享课程
5.质量控制
A.涂料粘度
定义 粘度是指涂料流动时 悬浮液内部质点之间的内摩 擦。年度不但决定了流动性， 也决定了涂料层的厚度和涂 覆的均匀度，所以粘度是涂 料质量的主要指标。
Be’)
熔模铸造用 水玻璃： M≥3.0
3）水玻璃的指标
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A.模数、比重 与粘度关系
B.模数和比重 的选择
by Guild Design Inc.
模数相同：比重越高，粘度越大； 比重相同：模数越高，粘度越大。
• Description of the contents • Description of the contents
当M=3.0～3.4：加水调 整比重
当M＜3.0：除了调整比 重，还需提高模数 当M＞3.6：降低模数
提高模数： 提高SiO2 含含量量。或降低Na2O 降低模数：增加Na2O含量。 加入以10～30%水溶液形 式加入工业氢氧化钠，并
充分搅拌。
Na2O mSiO2 nH2O + 2NH4Cl mSiO2 (n -1)H2O + 2NaCl + 2NH3 +2H2O
耐火材料的生产工艺流程
耐火材料的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行耐火材料生产之前，首先要进行细致的原料准备工作。
定型耐火材料制造工艺流程
定型耐火材料制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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定型耐火材料的制造首先需要进行充分的原料准备工作。
熔模铸造用制壳耐火材料介绍
第一章、制壳耐火材料一、概述熔模铸造型壳是由粘接剂、耐火材料及附加物组成的。
其中耐火材料占总比重的90%以上，对型壳性能影响很大。
制壳耐火材料应使型壳有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形；有良好的透气性、热震稳定性、热化学稳定性、脱壳性等性能。
为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。
此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定。
用于熔模铸造的耐火材料种类很多，按用途大致可分为：型壳面层用耐火材料、型壳加固层用耐火材料、陶瓷型芯用耐火材料及炉衬用耐火材料等四种类型。
用于型壳加固层材料的有：莫来石、铝矾土及其他铝硅系耐火材料（如耐火粘土、匣钵砂、煤矸石等）；以及（英国）莫洛卡特（Molochite）等耐火熟料。
近年来还应用氧化钙等作为制壳用耐火材料。
在一定的温度范围内，有些耐火材料的热膨胀比较均匀（如刚玉、氧化镁）而另有些耐火材料的热膨胀则不均匀（如石英）。
耐火材料在高温下应具有良好的热化学稳定性，以保证铸件表面质量。
常用耐火材料的物理、化学性能见下表所示：另外，制壳用耐火材料还应具有合理的粒度组成，它直接影响型壳的致密度、强度和透气性。
二、石英石英砂（粉）可分为天然的和人造的两种。
前者是堆积在河岸或沙丘上的天然石英砂（粉）；后者是将石英岩经机械粉碎、筛选和分级而成的，纯度较高。
熔模铸造通常采用的是人造石英砂（粉）。
熔模铸造用石英粉应有粗有细，粗细相镶，分散分布，最好为双峰分布。
石粉厂已配制出人工级配粉供精铸厂使用，以稳定粉料质量。
讲解老标准目数概念颗粒目数的定义：所谓目数，是指物料的粒度或粗细度，一般定义是指在1英寸长度内有多少个网孔数，即筛网的网孔数，物料能通过该网孔即定义为多少目数：目数越大，说明物料粒度越细，目数越小，说明物料粒度越大。
一般筛网网线宽度占35%，网孔宽度占65%。
在自然界中出现的石英大多是低温型的，且主要是以β石英存在。
耐火材料-结构与性能、制备工艺
耐火度不能作为制品使用温度的上限。
一些常用耐火材料原料和制品的耐火度如下：
结晶硅石 1730一1770℃ 高铝砖 1770—2000℃
硅砖
1690一1730℃ 镁砖
2000℃
硬质粘土 1750一1770℃ 白云石砖 2000℃
粘土砖 1610一1750℃
24
1.5.2 荷重软化温度
荷重软化温度是耐火材料在—定的重负荷和热负 荷共同作用下达到某—特定压缩变形时的温度。
重烧线 LV1V0 10% 0 V0
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1.5.4 耐热震性
热震断裂指材料的固有强度不足以抵抗热冲击温 差引起的热应力而产生的材料瞬时断裂。
热震损伤指在热冲击应力作用下，材料出现开裂、 剥落，直至碎裂或整体断裂的热损伤过程。
高强度、低弹性模量和低的热膨胀系数，有助于 得到高的抗热冲击性。
测定方法：急冷——测强度衰减
耐火材料-结构与性能、制备工艺
41
欲知后事如何。。。 。。。
耐火材料-结构与性能、制备工艺
42
27
1.5.5 其他使用性质
抗渣性：耐火材料在高温下抵抗熔渣及其他熔融 液侵蚀而不易损坏的性能
抗氧化性 抗水化能力
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思考题： 耐火材料的力学性能、热学性能和使用性能 与耐火材料的组成和结构之间的关系如何？
力学性能
组成
热学性能 ？ 结构
使用性能
29
耐火材料的制备工艺
一、原材料及其制备
二、成型工艺
热 震 性
18
1.4.1 比热容
是计算炉衬蓄热量的重要参数。
cpc0atb2t......
影响炉体的加热和冷却速度，热效率、耐热震性。
19 应用实例： 高炉热风炉蓄热体
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课题名称耐火材料及型壳制备课次授课日期授课班级授课地点教学目的与要求学习目标：1.了解不同型壳的特点。
2.掌握涂料的制备方法。
3.掌握制壳工艺各步骤的要领。
能力目标：能根据铸件特点正确型壳种类，配制符合要求的涂料，能根据特点制定型壳工艺。
素质目标：培养学生团队合作能力，具体问题具体分析的能力。
重点难点及解决方法重点：1.制壳工艺2.水玻璃粘结剂难点：1. 型壳的焙烧教学设计（方法、教具、手段、内容）方法：讲授教具：模料样品模组手段：多媒体内容：一、型壳的选择1.常用熔模铸造型壳2.型壳选择依据二、耐火涂料的配制1.耐火涂料的工艺性能与控制2. 水玻璃粘结剂三、制壳工艺1. 准备工作2.工序3.涂挂涂料4.撒砂5.干燥6.硬化7.脱模8.型壳的焙烧课外作业阅读相关章节，浏览精品课程网站授课内容耐火材料及型壳制备一、型壳的选择1. 常用熔模铸造型壳2.型壳选择依据二、耐火涂料的配制1.耐火涂料的工艺性能与控制2.水玻璃粘结剂三、制壳工艺1. 准备工作2. 工序3.涂挂涂料4.撒砂5.干燥6.硬化7.脱模8.型壳的焙烧10min 5min10min 10min10min 5min 10min 10min 10min 10min 5min 5min授课内容备注一、型壳的选择1. 常用熔模铸造型壳A 水玻璃型壳价格低廉、型壳耐火度低，表面不够光洁，尺寸精度低，脱蜡时容易酥烂，硬化时污染环境B 硅溶胶型壳硅溶胶价格适中，型壳服役性能好，制壳时不放出有害物质，处理和配制工艺简单，造型时间长。
C 硅酸乙酯型壳耐火度高，强度大，铸件尺寸精度和表面粗糙度都好，但价格昂贵，配好后保质期短。
D 复合型壳面层和背层用两种涂料，可以兼顾两者的优点。
2.型壳选择依据主要根据产品的精度和工艺要求来选择，在能够满足工艺要求的前提下，尽量选择成本低的型壳，选择是应注意粘结剂和耐火材料的配比。
二、耐火涂料的配制1.耐火涂料的工艺性能与控制耐火涂料是用粉状耐火材料和粘结剂按比例组成的悬浮液。
型壳的耐火度、高温化学稳定性、热膨胀性、强度、型腔表面的质量主要取决于耐火材料和粘结剂本身的性能，以及耐火涂料的工艺性能。
耐火涂料的工艺性能主要有粘度、涂挂性、分散性和稳定性等。
耐火涂料的粘度大小决定了流动性好坏、涂料层厚度及涂覆层的均匀程度。
粘度大则流动性差，涂层厚，涂层不易均匀，即涂挂性差。
但粘度过小的涂料，涂层过薄，撒砂时易被砂粒打穿或被气流吹走，熔模边角处涂料易流失而撒不上砂子，致使边角开裂。
对于复杂熔模用的面层涂料其粘度应小一些，以便涂挂出轮廓清晰厚度均匀的型壳。
加固层涂料的作用是支承和加固型壳，使涂料层形成必要的厚度，以获得足够的强度。
一般说加固层涂料的粘度可大些，但也不能过大，因为粘度大表明其中粘结剂含量相对减少；同时导致涂层过厚不易硬化和干燥透，两者又都会使型壳强度降低。
涂料中粉状耐火材料与粘结剂用量应有适当比例，称为涂料配比。
涂料的配比是决定其粘度的主要因素，涂料中粘结剂含量愈少，即耐火粉料量愈多，则涂料的粘度愈大。
当涂料配比相同时，粘结剂中SiO2的浓度愈高，则涂料的粘度愈大；温度愈高，搅拌愈强烈，时间愈长，则涂料粘度愈小。
涂料的分散性愈大，涂料的粘结力愈高。
涂料是一种胶体悬浮液，是一种宏观的多相不均匀分散体系。
在这体系中，硅酸溶胶微粒相耐火材料粉粒都是分散相，如果它们的颗粒愈细，分布愈均匀，愈分散，则涂料的分散性愈好。
分散性大的溶胶微粒在胶凝后，包覆在耐火材料粒子上的网状骨架支联细薄而致密，分布均匀，因而涂料呈现出高的粘结能力。
涂料在存放和使用期内，由于粘结剂内胶体SiO2粒子的自发聚集，以及涂料中溶剂和水分的蒸发，涂料的稳定性下降，表现为涂料的粘度逐渐增大。
涂料的分散性提高，则稳定的时间延长，涂料使用有效期也延长。
搅拌可以提高涂料的分散性。
在涂料中加入某些阴离子或非离子型表面活性剂（配涂料时称润湿剂），如农乳130等，既可提高涂料的分散性，改善涂挂性，又可提高涂料的稳定性。
例如在水玻璃涂料中加入熟粘土可提高稳定性，改善流动性；若加入生粘土，则粘度迅速增大。
生产中常用流杯粘度剂（如图1-16所示）来控制涂料性能，根据流杯中100mL涂料的流空时间（s）来评估涂料操作的工艺性，每个生产场合都有其本身认为合适的流杯粘度（即流杯中涂料流空时间）。
对石英粉面层涂料，粘度约为40s左右；刚玉粉面层涂料其粘度约为25s左右。
加固层涂料粘度大小视制壳工艺条件而定。
若采用比面层涂料粘度小的加固层涂料，一般结壳在面层涂料中加水解液稀释而得，以逐渐降低其密度。
2.水玻璃粘结剂熔模铸造制型壳用黏结剂的水玻璃大多为钠水玻璃，其基本组成是硅酸钠和水。
硅酸钠是SiO2和Na2O以不同比例组成的多种化合物的混合物。
由图1-15所示的Na2O-SiO2二元状态图上可见，只有当SiO2的质量含量为32.6%，49.2%和66%时，硅酸钠才能是单一的化合物，它们分别是2Na2O·SiO2，Na2O·SiO2，和Na2O·2SiO2。
在其它组成时，水玻璃是几种单一化合物的混合体，故用通式Na2O·mSiO2表示其组成，m是SiO2对Na2O的摩尔数之比，常称此值为模数，用M表示，它不一定是整数。
可根据SiO2和Na2O 的质量含量计算水玻璃的模数M。
即M=l.032a/b式中 1.032-Na2O对SiO2分子量的比值；a-水玻璃中SiO2的质量含量，%；b-水玻璃中Na2O的质量含量，%。
熔模铸造用水玻璃的模数以M=3.0~3.6为佳，其中不超过25%的SiO2以胶体存在，其余的SiO2则以硅酸根离子（如HSiO3-，SiO32-）形态存在。
模数越高，胶体粒子所占比例大，水玻璃的胶体性能也强，制型壳时，其湿强度形成快，抗水性好，脱模时型壳强度损失少。
但过高模数的水玻璃的黏度太大，不易制备流动性合适的涂料，涂料中的粉液比①也无法提高，涂挂涂料时涂料很易堆积，而且涂料表面会很快结出硬皮而粘不上砂料，使型壳有分层的缺陷。
水玻璃的模数如太低，其中硅酸根离子增多，会使干燥后的水玻璃遇水重溶，图1-15 Na2O-SiO2二元状态图型壳在脱模时难以承受水、汽的作用而被“煮烂”。
水玻璃的另一重要技术指标为密度，密度反映的是水玻璃水溶液中Na2O·mSiO2的含量。
水玻璃的密度单位有时用波美度（°Be'）表示，它与“g/cm3”单位间的关系为：ρ=144.3/(144.3-°Be')式中ρ-用单位“g/cm3”所表示的密度值。
低密度的水玻璃黏度低，可配制粉液比高的涂料，以保证型壳工作表面的致密，硬化时胶凝收缩小、硬化速度快，但用这种涂料制得型壳的强度低，一般只在制备面层涂料时用小密度的水玻璃，常取ρ=l.25~1.27g/cm3。
为保证型壳具有足够高的湿强度和高温强度，常用较高密度水玻璃制备涂料，但密度不宜过高，因此时型壳的硬化时间要延长，涂料粉液比会被降低。
一般取ρ=1.29~1.32，最高不超过1.34。
M≥3.0的水玻璃粘度很大，为能提高涂料粉液比，使制壳时硬化反应能顺利进行，配涂料前应先加水调整其密度达到面层涂料及背层涂料用的水玻璃密度的要求。
加水量可按下式计算：C=A(ρ-ρ′)/ρ（ρ′-1）式中C——加水量（kg）；A—需稀释的水玻璃重量（kg）；ρ—原水玻璃密度（g/cm3）；ρ′—稀释后水玻璃的密度（g/cm3）。
水玻璃固然有价廉的优点，但用它所制的型壳中因残留有Na2O存在，会使型壳工作表面和整体的耐火度降低，故所得铸件表面不够光洁，铸件的尺寸精度也低。
且在脱模操作时型壳易酥烂，故一般在生产精度要求较低，表面粗糙度要求不高的铸件时大量使用，有时也配合其它粘结剂作型壳加固层涂料的粘结剂使用。
三、制壳工艺制造型壳是熔模铸造生产工艺中一个主要而又复杂的工艺过程，它包括配制耐火涂料、上涂料、干燥和硬化、脱模和高温焙烧等工序。
1. 模组的除油和脱脂在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面油污去除掉，故在涂挂涂料之前，先要将模组浸泡在中性肥皂片或表面活性剂（如图1-16 熔模铸造中使用的一种流杯粘度计烷基磺酸钠、洗衣粉）的水溶液中，中性肥皂片在水溶液中的含量约为（0.2~0.3）%，而表面活性剂的含量约为0.5%。
表面活性剂的极性端（亲水基）易吸附涂料，它的非极性端（憎水基）易吸附在蜡模上，故通过表面活性剂，涂料就易覆盖在蜡模表面。
模组自浸泡液中取出稍晾干后，即可涂挂模料。
用硅酸乙酯水解液涂挂树脂基模料模组时，因它们之间能很好润湿，故可省略此工序。
2. 涂挂涂料和撒砂涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重。
如熔模上有小的孔、槽，则面层涂料（涂第一、二层型壳用）的粘度或比重应较小，以使涂料能很好地充填和润湿这些孔槽。
挂涂料时，把模组浸泡在涂料中，左右上下晃动，使涂料能很好润湿熔模，并均匀覆盖模组表面。
模组上不应有涂料局部堆集和缺料的现象，且不包裹气泡。
为改善涂料的涂覆质量，可用毛笔涂刷模组表面，涂料涂好后，即可进行撒砂。
撒砂是指在涂料层外面粘上一层粒状耐火材料，其目的为迅速增厚型壳，分撒型壳在以后工序中可能产生的应力，并使下一层涂料能与前一层很好粘合在一起。
现介绍两种形式的撒砂方法。
图1-18 流态化撒砂机1-抽尘罩2-流态化槽3-放砂口4-上、下垫板5-毛毯①雨林式撒砂。
粒状耐火材料如雨点似地掉在涂有涂料并且缓慢旋转着的模组上，使砂粒能均匀地在涂料层上面粘上一层。
图1-17所示为一种风动雨淋式撒砂机，积在砂筒5中的砂粒在风管7压缩空气的吹动下，向上移动至上挡板2处，雨淋式的下落，掉在被撒的模组涂料层上。
振动筛可去除下落砂中被涂料粘在一起的团块。
也可用斗式提升机把砂粒自砂筒中上提，掉在上置的振动筛上，通过筛孔雨淋式地下落进行撒砂。
②流态化（沸腾床）撒砂。
粒状耐火材料放在容器中（图1-18），向容器下部送入压缩空气或鼓风，空气经过毛毯把上部的砂层均匀吹起，砂层呈轻微沸腾状态。
撒砂时只需将涂有涂料的模组往流态化的砂层中一“浸”，耐火材料便能均匀地粘在涂料表面。
生产小型铸件时，这种涂料撒砂层为5~6层，而大型铸件的型壳层数可为6~9层。
第一、二层型壳撒砂所用的砂的粒度较细，一般为40/70~50/100，而以后各层（加固层）所用砂的粒度则较粗，一般为20/40~6/20。
3. 型壳层的干燥和硬化每涂覆好一层涂料层（型壳层）后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料颗粒连在一起。
所用粘结剂不同，其干燥和硬化方法也不同。
1）硅酸乙酯粘结剂型壳的干燥和硬化每层涂料在干燥和硬化过程中主要发生三个相互有关的物理、化学变化。