物流系统flexsim仿真实验报告

物流系统f l e x s i m仿真实验报告文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]广东外语外贸大学物流系统仿真实验通达企业立体仓库实验报告指导教师：翟晓燕教授专业：物流管理1101目录一、企业简介二、通达企业立体仓库模型仿真1.模型描述：仓储的整个模型分为入库和出库两部分，按作业性质将整个模型划分为暂存区、分拣区、储存区以及发货区。

入库部分的操作流程是：①.（1）四种产品A，B，C，D首先到达暂存区，然后被运输到分类输送机上，根据设定的分拣系统将A，B，C，D分拣到1，2,3,4，端口；②.在1,2,3,4，端口都有各自的分拣道到达处理器，处理器检验合格的产品被放在暂存区，不合格的产品则直接吸收掉；每个操作工则将暂存区的那些合格产品搬运到货架上；其中，A，C产品将被送到同一货架上，而B，D则被送往另一货架；③.再由两辆叉车从这两个货架上将A/B，C/D运输到两个暂存区上；此时，在另一传送带上送来包装材料，当产品和包装材料都到达时，就可以在合成器上进行对产品进行包装。

出库部分的操作流程是：包装完成后的产品将等待被发货。

2.模型数据：①.四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端：A:normal(400,50)B:normal(400,50)C:uniform(500,100)D:uniform(500,100)②.四种不同的货物沿一条传送带，根据品种的不同由分拣装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作台。

③.每检验一件货物占用时间为60,20s。

④.每种货物都可能有不合格产品。

检验合格的产品放入检验器旁的暂存区；不合格的吸收器直接吸收；A的合格率为95%，B为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。

⑤.每个检验操作台需操作工一名，货物经检验合格后，将货物送至货架。

⑥.传送带叉车的传送速度采用默认速度（包装物生成时间为返回60的常值），储存货物的容器容积各为1000单位，暂存区17,18，21容量为10；⑦.分拣后A、C存放在同一货架，B、D同一货架，之后由叉车送往合成器。

合成器比例A/C : B/D : 包装物 = 1： 1 ：4整个流程图如下：3.模型实体设计4.概念模型课本分拣基本模型：修改后模型：Flexsim实体摆放图：三、仿真模型内容——Flexsim模型1.建模步骤(1) 添加发生器：从库里拖出一个发生器放到正投影视图中，图所示。

图3、2—1 添加一个发生器到新建模型中（2）依次添加其他实体：将其余实体拖到正投影视图中，如下图所示。

图3、2—2货物分拣系统图3、2—3透视图(3)全体布局：图3、2—4图3、2—5(4) 连接端口：根据各临时实体的路径连接端口，如下图所示。

图3、2—6图3、2—7（分拣系统部分连接步骤如下：按住A键，同时用鼠标左键点击SourceA对象并且按住鼠标左键不放，然后拖动鼠标至Queue1对象。

此时会出现一条黄线连接SourceA和Queue1对象。

然后松开鼠标左键，黄线将变成一条黑线，表示SourceA对象和Queue1对象的端口已经连接上。

如上所述将SourceB，SourceC，SourceD与Queue1相连接；Queue1与Conveyor1相连；Conveyor1与ConveyorA相连；Conveyor1与ConveyorB相连；Conveyor1与ConveyorC相连；Conveyor1与ConveyorD相连；ConveyorA与ProcessorA相连；ConveyorB与ProcessorB相连；ConveyorC与ProcessorC相连；ConveyorD与ProcessorD相连；如此类推）2.定义对象参数双击SourceA对象，打开其参数对话框，在“发生器的界面”将物品类型选取默认设置“1”；修改产品流出间隔时间，从“到达时间间隔”下拉框中选择使用正态分布，如下图；并修改选项的默认参数点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值：将“10”改为“400”,“2”改为“50”。

图3、3—1点击“发生触发器”，在“离开触发”下拉菜单中选择颜色设置使用默认设置将物品设置为红色；点击Source参数框中的“应用”，“确定”。

图3、3—2同理，将SourceB的“物品类型”设置为2，到达频率服从正太分布normal （200,40s）颜色设置为白色；SourceC的“物品类型”设置为3，到达频率服从正太分布U（500,100s）颜色设置为蓝色；SourceD的“物品类型”设置为4，到达频率服从uniform（150,130）s颜色设置为绿色。

Queue1使用默认设置。

Conveyor1的“布局”菜单中将分段数设置为“4”，点击“应用”，每段的“length”改为“5”，“section1”的“rise”设置为“3”如图6，点击“应用”；点击“临时实体流”界面中“连续判断送往端口”前面的方框，在“送往端口”下拉菜单中选择“将临时实体发送到与实体类型号相同的端口”，如图7；点击“应用”，“确定”。

图3、3—3ProcessorA“处理时间”界面的“处理时间”下拉菜单中选择“使用均匀分布”，如图10,修改选项的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值将最小值设置为20，最大值设置为60，点击“确定”，，点击“应用”；图3、3—4“临时实体流”的“送往端口”下拉菜单中选择“按照百分比将实体发送到输出端口”，修改选项的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值端口1设置为95%，端口2设置为“5%”，点击“确定”，点击“应用”；在“操作员”界面中点击“处理时使用操作员”前面的方框；点击“应用”，“确定”。

图3、3—5PS：由于篇幅问题，后续主要操作介绍：略。

四、模型运行状态及结果分析1.模型运行以连接合成器的暂存区17，暂存区18，暂存区21为切点进行分析（分别对应AC货架、包装物货架、BD货架），以一天八小时进行仿真各暂存区状态如下:图4、1—32.结果分析：以上是各暂存区的工作状态图，结合统计信息，得出下面表格：通过对暂存区的状态分析，在前方原材料供给一定的情况下，8小时工作制中，合成器基本完成加工任务，充分利用材料。

但暂存区17和18临时实体的平均停滞时间较长，分析可知：因为暂存区21的临时试题到达时间较慢，empty到达%，导致合成器无法进行加工，所以暂存区17和18的临时实体停留时间较长。

结合实际以及仿真模型的参数设置可知：AC货架与BD货架存放材料的数量相当，BD货架（R274）到达暂存区21的距离远远大于AC货架（R193）到达暂存区17的距离；而货架送往暂存区均由速率一致的叉车完成。

所以导致上述情况发生，为减少暂存区17临时试题的停滞时间，需要提高负责搬运货物到暂存区21叉车的速率，故做以下调整：调整叉车速率后发现并无明显变化，再分析，是否因为加速度太小原因导致运输时间并无明显缩短于是调整加（减）速度到100，相当到达最大速度不需太长时间加速。

并将最大速度提高到8。

得到结果如下：Staytime Min Max AVG暂存区1701068505暂存区210698215暂存区18099对比上表可知暂存区17和18的停滞时间也较为缩短，但并未大大缩短。

在此可猜测判断问题主要出现在：停滞时间与合成器加工时间；停滞时间与包装物传送带加工时间；停滞时间与包装物发生器时间；ABCD发生器时间；综上，当货物在分拣过程中发生滞留或者机器工作能力明显无法负荷时，无需立马想着增加机器或者增加劳动力。

毕竟增加机器和劳动力所付出的成本是高昂的，并且在实际情况中，增加容易减少难。

但若不改变，则会发生货物的堆积，占用空间，减慢生产，增加工作负担。

决策者可以从货物的分配方式上面去考虑，调整货物分配比例，让有限的机器能够有效地运行，从而加快货物的流通，让工作链从阻塞变为畅通，提高生产效益。

五、报告收获经过这个星期的flexsim应用软件的操作，大致能够掌握此款软件的使用方法，在处理一些简单的实际问题时，能够利用软件做出模型，并进行数据分析（数据不太会分析啊！！！），得出大致结论。

可以体会得出，flexsim软件是学习物流管理专业的有利工具，其优越的仿真性使系统模拟能达到相当高的水准，从而省略相当多繁杂的步骤，节省资金与时间。

但实验室B404的电脑实在太坑了，各种状况，耽误了很多时间。

Flexsim软件应用需要良好的空间想象能力，能够预先在脑中模拟大致构成，才能展开后续工作。

另外，细心，条理清晰是必不可少的品质。

各项实物之间关系错综复杂，链接对象、顺序一旦出错便会导致完全不同的实验结果。

因此，只有熟练地勾画模型的整体概念，并正确地链接，设置参数，一遍遍调试才能达到理想的效果。

在操作中，难免会遇到困难，一些无法完全弄懂的参数和设置没有及时弄懂，导致后期设置工作进行得缓慢。

在系统地了解了相关参数、设置名称、功能后，工作才顺利地完成。

在设计过程中，通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并相互讨论请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。

在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。

而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。

虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。