ATOX磨机的生产操作经验

A TOX磨机的生产操作经验

华新公司生料组分配比为石灰石:砂页岩:铜矿渣=90: 8.5:1.5，生料的易磨性指数为1.0kwh/t，石英晶体≤40μm颗粒含量在0.2%以下。

在流程上，2台A TOX磨机的工艺系统有所区别，如图1所示。

1)Atox37.5型磨系统设置了循环风，可以用来控制磨的出口风温，而Atox50型磨系统未设循环风，系统主要靠调节冷风阀开度来调节入口风温，从而控制出口风温。

2)Atox50型磨设置了回料系统，外循环率可达65%，而Atox37.5型磨原设计中没有外循环，后来增设了1台斗式提升机，主要是为了处理磨机的吐渣，其外循环率仅10%。

因为磨辊可以被顶起，所以Atox磨机的开磨过程十分简单，但其先后顺序和时机的把握非常重要。喂料前，保证系统各设备均运行正常，然后设定一个合适的研磨压力。开热风阀及风机风阀抽风，使磨内达到一定温度，此时可喂料并观察差压的变化，待磨盘有一定料层后，可给磨内喷水，最后放下磨辊，直到料层稳定。开始喂料量可低一点，待差压下降后，则逐渐增加喂料量。目前正常运行时2台Atox磨的生产控制参数（并非最高产量）见表2。

有一段时间这2台磨机的产量曾分别达到180t/h和440t/h左右，表明其仍有一定的潜力。2磨机的操作控制经验

立磨的性能与研磨压力、喂料量、气流量、选粉机转速、磨辊和磨盘的磨损、进口温度、挡料圈高度等因素有关。

2.1研磨压力

研磨压力的大小可影响到立磨的产量和运转的稳定，因此，液压系统正常与否也是非常关键的。液压系统有液压泵站和3个液压缸，每个液压缸都装有蓄压器，蓄压器内充有氮气，其作用是在研磨过程中起着液压气动的吸震和限制机械荷载变化。3个蓄压器的压力应该基本相等，否则会影响磨机的正常运行。3个磨辊通过辊轴和拉伸杆与各自的液压缸相连，当泵站工作时，可产生研磨压力还可抬高磨辊。

研磨压力与产量有直接关系，压力大，研磨作用增强，产量高；反之则产量低。但研磨压力不宜过大，否则会增加主电动机负荷，增加无用功，同时还可使振动加剧。研磨压力与蓄压器压力的大小也有关，一般蓄压器压力保持在研磨压力的1/2~2/3较好。我公司Atox37.5磨和Atox50磨压力控制范围分别是9 .0~10.5MPa和8.0~12.0MPa。

2.2喂料料层厚度及振动的控制

影响喂料量的因素很多，主要有喂料粒度、水分、气体流量、温度、物料易磨性、研磨压力等。喂料量可用差压来控制，差压是气体在磨内的压损，差压过大表明磨内循环大，磨机将不稳定;反之，喂料量小，可增加喂料量。振动是磨机运行是否正常的最直观反映，测量装置安装在磨机底座，振动过大则会自动跳停，正常值为1~3mm/s，报警值为4mm/s，超

过6mm/s则自动抬高磨辊，超过8mm/s则磨机立即跳停，以免磨机受损。引起振动加剧的原因有喂料过多或过少、研磨压力过大、料层过薄、差压过大和金属异物等。

料层厚度主要由喂料量、研磨压力、入口温度决定。料层过厚，磨机功率将增高，不利于粉磨;料层太薄，振动加剧。

2.3档料圈高度

挡料圈的高度决定磨盘料层的厚度，挡料圈越高，料层越厚，若料层过厚，会增加磨机功率，但并不能提高粉磨效率，反而会降低生产能力，挡料圈过低，从喷口处漏出的物料必然过多，外循环增加，磨机振动也增加。在喂料量和研磨压力一定时，料层厚度主要靠挡料圈高度来调整。不同的物料特性和产品细度，有不同的挡料圈高度，因此，挡料圈高度主要在试生产期间摸索(我厂挡料圈高度Atox37.5磨是105mm、Atox50磨是120mm)。

2.4出磨气体温度和喷水量

出磨气温是可以变化的，主要看出磨产品的水分能否保证0.5%。我公司2台磨的出磨温度控制在80~90℃。出磨温度主要由入口温度和喷水量来调节控制。喷水量的作用是稳定磨盘料层。喷水量过多会形成料饼，导致磨内工况恶化；喷水量过少，料层不稳，振动将加剧。喷水量可根据产量需要调节，当喂料量和风温风量一定时，喷水量可稳定在最低量(我公司Atox37.5磨和Atox50磨的喷水量分别约为6m3/h和10m3/h)。

2.5外循环量

磨机外循环量与设计有关。当磨内抽风一定时，外循环量与喷嘴处风速大小及挡料圈高度有关。风速越大，外循环越少。挡料圈越高，外循环越少。外循环可减轻抽风负载，避免过粉磨。我公司Atox37.5磨和Atox50磨喷嘴处风速分别为70m/s和45m/s，外循环负荷率分别是10%和50%。

3运行效果及经济效益

我公司应用Atox磨作为粉磨生料的系统以来，生产稳定，性能良好，随着生产的进行，其优点表现得越来越明显。主要表现在:

l)电耗低。2台磨与钢球磨电耗比较如表3

表3 Atox磨机与钢球磨机单位电耗的比较kwh/t

由表3可看出，与球磨比较，Atox磨机每吨生料可节约用电约4.5kwh，按0.50元/kwh 计算，每1t生料可节约2.25元。如果1条2000t/d生产线每年用生料90万t，则可节约202.5万元电费。

2)磨辊套及磨盘消耗量小。我公司Atox磨的辊套和磨盘的材质是由特殊耐磨材料制成，磨损小、寿命长、维护费用低。Atox37.5磨辊和磨盘的第一套耐磨块的使用寿命为4.5年，合计40000h。Atox50磨从投产至今己有两年，仍在继续使用中。而钢球磨金属消耗量大，每年必须更换钢球，大大增加了维修费和材料成本费。

3)安装费用低。Atox立磨是集烘干粉磨、选粉于一体的系统，系统简单，结构紧凑，占地面积小，房简单，土建和安装费用低。

4)噪音小。磨机系统采用封闭形式，负压操作，无粉尘污染，磨机粉磨时，本身产生声音很小，基本不构成污染。与球磨粉磨生产时的巨大噪音相比，Atox磨的噪音值要低40dB，只有80dB。

5)自动控制功能完备，操作方便。立磨的整个系统都由中控室控制和调整，通过计算机

系统对输送设备、风机、磨机系统及喂料系统进行连锁控制，现场的任何问题都可以通过参数的变化反映到控制屏上，便于调整和检查。

3.立磨的振动。

立磨振动也是生产中常见的问题。通常立磨的振动值可在一定的范围波动。过大则易损坏机械设备，振停运转设备，而导致影响生产。

入磨物料不均匀造成立磨振动，主要是由于混合料仓物料离析造成的。生料粉磨系统的混合料仓的储料量可供磨机连续运转几个小时。进料时粉料都集中在料仓的中间而大块物料由于离析作用都堆积在料仓的边缘。出料时粉料先下块料后下粉料，造成入磨物料周期性波动，当入磨物料多为粉料时，磨辊“犁料”现象严重。犁起的物料在磨盘旋转离心力的作用下，被甩到喷口环环形区内，被上升气流吹起，磨内循环负荷率加大。但是磨盘上料层薄，只有20～40mm，甚至磨盘与磨辊直接参与接触造成振磨；当入磨物料多为块料时，易造成磨辊超限起伏，甚至产生跳动，压差不稳定产生振磨。经证明，混合仓中的料离析越多，现象越严重。最好的控制方法是少量多次进料，保持稳定吨数最。此外入磨料粉过多时，尤其是干燥的粉煤灰较多时，磨机出口温度高达120～130℃时，应加大磨内喷水以降低磨内压差，稳定料层。喷水量多少取决于磨机口温度，一般出口温度控制在90℃左右，磨机运转较稳。

4.三次风温及出磨温度。

当窑投料多时，入磨的窑尾废气压力高、不稳且含尘浓度较大，大量窑尾废气进入磨内不但使磨内温度过高，而且增大磨内负荷。

出磨气温是可以变化的，主要看出磨产品的水分能否保证≤0.5%。出磨温度由入口温度和喷水量来调节控制。喷水过多会形成料饼导致磨内工况恶化；喷水量过少，料层不稳，振动加剧；当喂料量和风量一定时，喷水量可稳定在最低量。（A tox37.5磨和A tox50磨喷水量分别约为6m3/h和10m3/h）

5.系统负压。

通常情况下磨机入口负压在-350～-450Pa之间波动。磨内压差不稳，料声能波动大，从而引起振磨。此时应增大循环风门开度使入磨的循环风增多，提高磨机入口负压，将入口向压控制在-600Pa左右，磨机运转较稳。另外，辅机设备运转时是否正常亦会引起磨机振动。

6.研磨压力。

研磨压力的大小可影响到立磨的产量和运行稳定。因此，液压系统正常与否也是非常关键的，液压系统有液压泵站和3个液压缸，每个液压缸有蓄压器。在研磨过程中起液压气动的吸震和限制机械荷载变化，研磨压力与产量有直接的关系。压力大，研磨作用增强，产量高，反之产量低。但研磨压力不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功。同时使振动加剧。

7.吐渣量。

立磨运行中有时产生的吐渣料大于送走的成品量。从卸料口堆积到刮板腔里，阻碍立磨刮料板运行，造成磨机运行阻力增大，电动机功率异常升高及振动加大的不正常现象。

中控操作中往往主电机功率殿堂升高，磨机差压升高和入口负压降低。磨机振动较大上波动，入口温度降低等都可判断立磨堵料。现场则可通过看吐渣料的量，听卸料斗处卸料的声音来判断生产中立磨运行是否正常。

8.立磨的堵料现象。

造成立磨堵料的因素有石灰石易磨差，操作不当，吐渣料卸料口堵塞所引起的。当发生堵料现象时，立即减喂料量50～100t/h左右。同时加大系统拉风，适当提高研磨压力，

通常经过1～2h的调整，可恢复到正常状态。若不行，则只有止料，甩空积料后重新喂料。如果卸料口卡铁，可以在不停磨喂料的情况下，用气割开孔后取出卡铁，但要防止铁块掉落划伤下游皮带。

9.磨辊三星架。

Atox立磨属于液压平盘式辊磨，有3个磨辊。磨辊通过各自的辊轴法兰联接到三星架法兰上。实践表明，如果三星架的中心与磨盘中心偏差太大，将使扭力杆受力不均，容易造成扭力杆断裂，关节轴承损坏，使三个辊的衬板磨损不均匀，甚至出现拉伸杆刮碰导向护套，衬板边缘碰到挡料圈等机械故障，使磨机的振动加大，影响立磨的安全运转，造成三星架位置偏移的原因主要有三个：一个是磨壳制造中缓冲块机座高度不一致；二是磨机安装中，缓冲块垫板厚度不准确；三是维修过程中缓冲块垫片混在一起未按原厚度安装复位，特别是扭力杆轴承损坏，生产任务紧迫或配件没到位等原因，未及时更换。为避免拉伸杆碰导向套而采用增加垫片的临时性处理措施，日后检修时又忘了抽除。这样新的扭力杆安装后，势必导致三星架位置偏移。