超声波无损检测的局限性分析及解决措施
超声波无损检测技术在失效分析中的应用
超声波无损检测技术在失效分析中的应用引言：在现代工业领域中，设备的失效往往会给企业带来严重的经济损失和安全风险。
因此，发展可靠、高效的失效分析技术是非常重要的。
超声波无损检测技术作为一种非侵入式的检测手段，在失效分析领域发挥着重要的作用。
本文将探讨超声波无损检测技术在失效分析中的应用，并分析其优势和局限性。
一、超声波无损检测技术概述超声波无损检测技术是一种基于超声波传播特性的材料检测方法。
它通过发送超声波脉冲至被测物体内部，利用超声波在不同材料中传播时的散射、反射和吸收等特性，来获取材料的内部结构和缺陷信息。
超声波无损检测技术具有分辨率高、检测速度快、非破坏性等优点，因此被广泛应用于失效分析领域。
二、超声波无损检测技术在失效分析中的应用1. 缺陷检测与定位超声波无损检测技术可以检测材料中的各类缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等。
通过分析超声波的传播时间、幅度和特征波形，可以定量评估缺陷的尺寸、形状和位置。
这对于判断材料的完整性和可靠性非常重要，能够帮助工程师及时发现并处理潜在的失效风险。
2. 材料性能评估超声波无损检测技术可以通过测量材料中超声波的传播速度、衰减系数等参数，来评估材料的力学性能。
例如，通过测量材料中声速的变化，可以判断材料的硬度、弹性模量等特性。
这对于评估材料的可靠性和使用寿命非常重要，可以帮助企业选择合适的材料并预防可能的失效。
3. 焊接质量检测在工程和制造过程中，焊接是常见的连接方式，其质量对于产品的可靠性至关重要。
超声波无损检测技术可以检测焊接接头中的缺陷，如焊缝中的裂纹、夹杂以及未熔合区等。
通过准确检测和评估焊接接头的质量，可以避免由于焊接缺陷导致的失效风险。
4. 压力容器监测压力容器一旦发生失效可能会引发严重的事故，因此对于压力容器进行定期监测非常重要。
超声波无损检测技术可用于监测压力容器内部的缺陷和腐蚀情况。
通过检测超声波在压力容器壁上的反射和传播情况，可以判断压力容器的健康状况，并提前预警可能的失效风险。
超声波检测的影响因素分析及对策
超声波检测的影响因素分析及对策摘要：超声波检测技术广泛应用于石油专用管材生产领域，本文简要阐述了超声波检测的原理，然后详细分析了超声波检测过程中的影响因素，并给出了一些控制措施。
关键词：超声波检测影响因素对策概述：随着科学技术的不断发展，超声波检测技术得到了越来越广泛的应用。
超声波检测具有应用范围广、穿透力强、定位精准、灵敏度高、检测成本低、使用方便等优点，但在实际操作过程中也经常受到多方面的因素影响。
本文通过对超声波检测的影响因素进行分析总结，提出了相应的对策和建议。
1 超声波检测原理超声波检测的原理是通过利用缺陷在声学上所具有的性质特点对超声波传播的影响为基础，通过非破坏性的方式检测材料内部和表现上的缺陷大小、形状以及位置，这些缺陷包括裂纹、内折、内楞、划痕、外折、夹杂等。
2 超声波检测的影响因素在超声波检测的应用过程中，常见的影响因素主要包括环境因素、技术因素、人为因素以及管理因素等。
2.1 环境因素环境因素包括作业场地狭小，被检对象弯曲度、长度、表面状态不满足检测要求，检测设备与被检对象同心度偏离，耦合不充分等方面的问题。
2.2 技术因素技术因素除了受到目前超声波检测技术发展自身的局限性的限制外，同时也受到所采用的设备等的影响。
具体操作过程中，还存在着探头K值、频率选择不合开，仪器扫描调节方法不当，探头扫描速度控制不科学等因素。
2.3 人为因素超声波检测需要操作人员来执行，而在检测过程中难免出现人为失误，导致检测不精准，造成漏报、误报等情况。
人员因素可分为情绪因素、技术因素及程序性因素，其中情绪因素所占比例最大，由于人员自身原因或者外部原因，导致检测过程中责任心不强，时常会大意、马虎、粗心。
这些负面情绪得不到缓解，带到工作中容易导致失误。
其次，部分检测人员没有经过正规训练，取得资格证书就上岗，缺乏操作技能和系统只是，也容易产生失误，影响检测结果。
2.4管理因素管理制度的不合理、不严密，多头管理，责任不明确，朝令夕改，责权利不明确等情况，会影响操作人员的情绪，这些都会对检测工作产生不利影响。
超声波重难点缺陷检测技术研究
超声波重难点缺陷检测技术研究超声波检测技术是一种广泛应用于工程领域的非损伤检测方法，具有可靠性高、灵敏度高、分辨率高等优点，因此在工业生产、航空航天、电力、化工等各行业得到了广泛的应用。
其中，超声波重难点缺陷检测技术是一种重要的超声波检测技术，其可以对重要的缺陷如焊缝中的裂纹、腐蚀等进行准确、高效的检测。
超声波重难点缺陷检测技术的基本原理是：在材料内部引入超声波，并通过利用超声波与材料内部缺陷的反射和折射作用产生的变化来检测出缺陷的存在。
在实际应用中，超声波重难点缺陷检测技术需要解决以下几个瓶颈问题：一、检测深度问题一般情况下，超声波重难点缺陷检测技术只能检测材料表面下几十毫米到几百毫米的区域，而实际应用中，往往需要检测更深的缺陷，因此这就需要技术人员采用一些特殊的装置，如多通道印迹头和涡流检测头等进行检测。
二、检测灵敏度问题由于缺陷的类型和特性不同，超声波检测中缺陷反射信号的强度和形状也会不同，因此需要进行复杂的信号分析，而且还需要引入一些先进的算法才能够实现高精度、高灵敏度的检测。
三、材料的复杂性问题由于材料的复杂性和多样性，导致超声波重难点缺陷检测技术在实际应用中会遇到许多挑战。
例如，当材料有大量的均匀孔时，会导致超声波信号发生混叠，从而难以实现准确的检测；当材料具有弯曲、异形表面时，会导致超声波的传播路径不稳定，从而导致检测的精度降低。
尽管这些挑战存在，但超声波重难点缺陷检测技术在实际应用中仍然具有很高的价值和重要性。
因此，随着科学技术的发展和应用需求的不断增长，超声波重难点缺陷检测技术在未来将会有更广泛的应用前景。
总的来说，超声波重难点缺陷检测技术是一种高精度、高灵敏度的非损伤检测技术，其应用范围广泛，适用于航空航天、电力、化工等多个领域，但其在实际应用中仍然面临着一些技术瓶颈，需要不断的技术创新和应用研究来提高其检测精度和可靠性。
无损检测技术应用中常见问题及解决方案概览
无损检测技术应用中常见问题及解决方案概览无损检测技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种用于评估物体内部或外部缺陷的技术。
它在各个领域应用广泛，例如航空航天、石油化工、核能和汽车制造。
然而，使用无损检测技术也会面临一些常见问题。
本文将概述无损检测技术应用中的常见问题，并提供相应的解决方案。
1. 信号干扰在无损检测期间，信号干扰可能会导致检测结果的不准确性。
这些干扰可能来自外部电磁场、杂散射等因素。
解决方案包括使用屏蔽材料、增加信号处理器的抗干扰能力，以及选择适当的频率范围进行检测。
2. 检测深度限制不同的无损检测技术对于检测深度有一定的限制。
例如，超声波检测技术对于较深部分的缺陷可能无法有效检测。
解决方案可以是使用多种无损检测技术相结合，或选择更适合深度检测的技术。
3. 检测复杂结构的挑战一些复杂结构，如焊接接头或复合材料，对于无损检测技术来说可能是一个挑战。
解决方案包括使用多种技术的组合，或开发适用于特定结构的新的检测方法。
4. 灵敏度问题无损检测技术的灵敏度是指能够检测到的最小缺陷尺寸。
一些应用对于较小的缺陷尺寸有要求，而某些技术可能无法满足这些需求。
解决方案可能包括优化实验参数、改进检测设备或使用更灵敏的技术。
5. 数据处理和解释无损检测技术产生的数据通常需要经过处理和解释，以得出可靠的结论。
不正确的数据处理和解释可能导致错误的评估结果。
解决方案是培训专业人员以正确处理和解释数据，并使用先进的分析工具提高准确性。
6. 设备维护和校准无损检测设备需要定期维护和校准，以确保其正常工作和准确性。
没有正确的维护和校准可能导致设备故障或不准确的测试结果。
解决方案包括建立维护和校准计划，并培训人员进行日常维护工作。
7. 运营成本无损检测技术的应用通常需要一定的运营成本，包括设备购买、人员培训和设备维护等费用。
解决方案可能包括优化设备使用效率、选择合适的供应商和培训，以减少运营成本。
超声波探伤的缺点
超声波探伤的缺点
１、探测结果受主观影响较大，缺陷的发现及评定，仅凭借仪器显示的脉冲反射波形，而波形信号的高度、位置、数量等信息，又取决于探伤人员对仪器的调节和判断，因此，需要较多的经验，且重复性差；
2、受形状限制，形状复杂的工件，超声波探伤很为困难；
3、探测表面要求制备，探头与工件探测表面之间应有良好的耦合是超声波能量能足
够透入工件并得以发现缺陷为前提，通常随着工件光洁度的提高，透入能量随着增加，缺陷检出效果增加。
为此，超声波探伤的工件，其表面应予备制；
４、定量、定位精度差，仪器本身不能定性；
５、受材料晶粒结构和组织均匀性限制。
从实践中总结出无损检测技术的优势和局限性
从实践中总结出无损检测技术的优势和局限性无损检测技术是指在不对被检测物体进行损伤的情况下，通过非破坏性的方法对其进行检测的一种技术。
这种技术的应用范围非常广泛，包括钢结构、航空航天、交通工具、原子能、化工等领域。
无损检测技术的优势和局限性也是人们讨论的热点话题之一。
本文将从实践中总结出无损检测技术的优势和局限性。
一、无损检测技术的优势1. 可以避免破坏检测对象无损检测技术使用各种无损检测方法，如X射线、超声波、磁粉等方法，可以在不对被检测对象造成任何损伤的情况下对其进行检测。
这种技术非常适合对复杂或不易取样的物体进行检测。
2. 快速和高效相比传统的破坏性检测方法，无损检测技术可以更快速和更高效地完成检测任务。
这一点尤其适用于对大型工业设备进行检测，由于使用无损检测技术不需要拆卸设备，无需耗费大量人力、物力和时间去实现。
3. 可以定位瑕疵的位置和大小无损检测技术可以提供详细的检测报告，包括瑕疵的位置和大小。
这使得无损检测技术在维修和更换工业设备的决策中发挥了重要的作用。
4. 对环境的影响小传统的破坏性检测方法会产生许多废弃物和环境污染物，而使用无损检测技术则不会对环境造成大的影响。
这使得无损检测技术得到了越来越广泛的应用。
二、无损检测技术的局限性1. 精度低无损检测技术的精度受到很多因素的影响，包括设备精度、环境影响等因素，因此其精度和准确性相对传统破坏性检测技术较低。
2. 昂贵的设备和培训无损检测设备的制造成本非常高，因此需要投入巨大的资金和时间。
同时，人员的培训成本同样较高，这也成为了限制其发展的一个主要问题。
3. 不能检测所有类型的瑕疵无损检测技术只能检测一部分类型的瑕疵，而不能检测所有类型的瑕疵。
例如在某些情况下，无法检测瑕疵的尺寸、深度等信息。
4. 针对特定情况的应用无损检测技术需要不同的方法来适应不同的应用情况，因此需要针对特定情况进行调整和选择。
这需要有一定的专业知识和经验。
三、结论无损检测技术是一项十分重要的技术，具有非常广泛的应用。
超声科存在的问题及改进措施
超声科存在的问题及改进措施超声科存在的问题及改进措施超声科作为医学影像学中的重要分支，一直以来都扮演着关键的角色。
然而，随着医学技术的不断发展和社会需求的不断变化，超声科也逐渐面临一些问题。
在本文中，我们将从深度和广度来探讨超声科存在的问题，并提出相应的改进措施，旨在帮助超声科迈向更加完善和有效的方向。
1. 超声科存在的问题：1.1 技术落后：在医学影像技术领域，超声科的技术相对来说较为落后，无法满足一些特定疾病的诊断需求。
在心脏疾病方面，超声科无法提供足够的解剖结构信息和功能评估，而其他影像学技术如核磁共振和计算机断层扫描等却能更好地完成这一任务。
1.2 人才匮乏：超声科需要专业且经验丰富的医生进行操作和解读。
然而，目前医学院校对超声科的培养并不够重视，导致相关人才匮乏，严重影响了超声科的发展。
1.3 适用范围有限：超声科在一些特定疾病的诊断上存在一定的局限性，如深部组织和骨骼疾病等。
这也使得超声科无法成为医学影像学中的“全能选手”。
2. 改进措施：2.1 技术升级：超声科需要加大对技术研发的投入，不断提升超声成像质量和诊断准确性。
可以借鉴其他影像技术的优点，引入更先进的超声技术，如三维/四维超声成像技术和弹性成像技术等，以弥补其在解剖结构和功能评估方面的不足。
2.2 人才培养：医学院校应该增加对超声科的专业课程设置和实习机会，鼓励更多的学生选择超声科作为专业方向。
医疗机构也要加大对超声科医生的培训力度，提供更多的学习和发展机会，吸引更多优秀的医生加入超声科工作。
2.3 多科融合：超声科可以与其他医学影像技术进行合作，互补不足，共同为患者提供更全面的诊断服务。
与核磁共振和计算机断层扫描相结合，可以在解剖结构和功能评估方面取长补短，实现更精准的诊断。
3. 个人观点和理解：超声科作为医学影像学中的一大利器，的确在某些方面存在一些问题，但我坚信随着技术进步和医学人才的不断涌现，这些问题一定会得到解决，超声科一定会迎来新的发展。
钢结构焊缝超声波探伤检测存在的问题与管控措施分析
钢结构焊缝超声波探伤检测存在的问题与管控措施分析摘要：随着钢结构建筑工艺的广泛应用，使用超声波检测技术控制施工质量相对增加。
本文概述了超声波检测技术的原理、分类、应用特点，剖析了钢结构焊缝类型、缺陷类型，以及超声波检测中存在的问题。
并以此为基础，提出了几点较有针对性的管控措施。
关键词：钢结构焊缝；超声波检测；问题；管控措施超声波探伤检测也称超声波无损检测，基本原理是将超声波发射到不同介质后形成反射信息。
主要分为发生中的缺陷检测、发生后的缺陷检测，后一种检测又分为表面缺陷、内部缺陷检测。
应用特点集中在对焊缝位置、类型、数量、性质、大小等具体特征的确定方面。
下面对其应用展开具体讨论。
1、钢结构焊缝及缺陷类型分析钢结构连接方式中以焊接连接为主，通常情况下为了保障焊接质量，要求焊接工作人员控制好熔池温度与焊接电流、焊条、焊丝直径、焊接角度、电弧燃烧时间，并严格执行焊接工艺要求。
钢结构焊缝缺陷包括表面缺陷类型与内部缺陷类型。
不同缺陷形成的原因存在较大差异，例如，热裂纹主要由钢材与焊材中存在的硫、磷造成，而冷裂纹由焊接时的温度下降时的延迟所致。
再如，钢材厚度较大、杂质较多时，硫含量偏大，此时焊接时受到垂直方向的作用力影响会造成层状撕裂缺陷。
除此之外，焊材与焊接工艺参数选择不当或坡口母材料清洁不足时，容易引起毛孔、珠粒、孔隙度大等缺陷。
其中，表面缺陷主要包括毛孔、焊接珠粒、表面燃烧等，内部缺陷主要表现为焊接裂缝、焊接孔隙度、焊接泄漏、焊渣夹杂物等。
2、钢结构焊缝超声波探伤检测存在的问题2.1技术方案研发设计水平低目前，在钢结构焊缝无损检测中，超声波探伤检测效果较好，应用相对地普遍。
尤其从2018年开始实施“互联网+”改革后，钢结构焊接施工中进一步强化了对该技术的应用，通过数据采集、传输、存储、抽取、分析、利用等完整的数据化管理方式，扩增了该技术的应用效果。
但是，在全球同行业竞争条件下，我国在该技术的应用中普遍存在技术方案研发设计水平较低的问题。
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超声波无损检测的局限性分析及解决措施
摘要：本文对超声波无损检测存在的局限性进行了详细分析，并针对性的提出了解决措施。
关键词：超声波无损检测；局限；措施
abstract: this paper makes a detailed analysis of the limitation of ultrasonic nondestructive testing, and corresponding solving measures are put forward.
key words: ultrasonic nondestructive testing; limitations; measures.
中图分类号：tv698.1+5文献标识码：a文章编号：2095-2104（2013）
前言
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验、用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。
肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而超声波检测等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。
一、超声波检测的局限性
超声波检测具有以下优点：面积型缺陷的检出率较高；应用范围广；检测成本低、速度快、仪器体积小，重量轻，现场使用方便等
优点，但是由于超声波自身原理和结构的缺点，使其也具有一定的局限性。
（一）体积型缺陷的检出率较低
从理论上说，反射超声波额缺陷面积越大，回波越高，越容易检出。
因为面积型缺陷反射面积大而体积型缺陷反射面积小，所以面积型缺陷的检出率高。
实践中，对厚度（约30mm以上）焊缝的裂纹和未熔合缺陷检测，超声波检测确实比射线照相灵敏。
但是在较薄的焊缝中，这一结论是不成立的。
必须注意，面积型缺陷反射波并不是总是很高的，有些细小裂纹和未熔合反射波并不高，因而也有漏检的例子。
此外，厚焊缝中的未熔合缺陷反射面如果较光滑，单探头检测可能接受不到回波，也会漏检。
对厚焊缝中的未熔合缺陷检测可采用一些特殊超声波检测技术，例如tofd技术，串列扫查技术等。
（二）无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高
超声波检测是通过观察脉冲回波来获得缺陷信息的。
缺陷位置根据回波位置来确定，对小缺陷（一般10mm以下）可直接用波高来测量其大小，所得的结果称为当量尺寸；对大缺陷，需要移动探头进行测量，所得结果称指示长度或指示面积。
由于无法得到缺陷图像，缺陷的形状、表面状态等特征也很难获得，因此判定缺陷性质是困难的。
在定量方面，所谓缺陷当量尺寸、指示长度或指示面积与实际缺陷尺寸都有误差，因为波高变化受很多因素影响。
超声波对缺陷定量的尺寸与实际缺陷尺寸误差几毫米甚至更大，一般认为
是正常的。
近些年来，在超声波定性和定量技术方面有一些进展。
例如，用不同扫查手法结合动态波形观察对缺陷定性、采用聚焦探头结合数字式探伤仪对缺陷定量，以及各种自动扫查、信号处理和成像技术等。
但是，实际应用效果还不能令人满意。
（三）检测结果无直接见证记录
由于不能像射线照相那样留下直接见证记录，超声波检测结果的真实性、直观性、全面性和可追踪性都比不上射线照相。
超声波检测的可靠性在很大程度上受检测人员责任心和技术水平的影响。
如果检测方法选择不当，或工艺制定不当，或操作方面失误，便有可能导致大缺陷漏检。
此外，对超声波检测结果的审核或复查也是困难的，因其错误的检测结果不像射线照相那样容易发现和纠正。
这是超声波检测的一大不足。
有些便携式数字式超声波探伤仪虽然能记录波形，但是仍不能算检测结果的直接见证记录。
只有做到对检测全过程的探头位置、回波反射点位置，以及回波信号三者关联起来，才能算真正的检测直接记录。
不过，近年来发展的自动化数字式超声波检测系统，以及带编码器的高级便携式超声波仪器已经能够实现上述要求。
（四）材质、晶粒度对探伤有影响
晶粒粗大的材料，例如铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，未经正火处理的电渣焊焊缝，一般认为不宜使用超声波进行检测。
这是因为粗大晶粒的晶界会反射声波，在屏幕上出现大量的“草状回波”，容易
与缺陷波混淆，因而影响检测可靠性。
近年来，有人对奥氏体不锈钢焊缝超声波探伤技术进行了专门的研究。
结果表明，如果采用特殊的探头（纵波窄脉冲探头）降低信噪比，并制定专门的无损检测工艺，可以实施奥氏体不锈钢焊缝的超声波检测，其精度和可靠性基本上能够得到保证。
（五）不适合检验较薄的工件
超声波对钢有足够的穿透力，检测直径达几米的锻件，厚度达上百毫米的焊缝并不太困难。
另外，对厚度大的工件检测，表面回波与缺陷波容易区分。
因此现对于射线检测来说，超声波更加适合检验厚度较大的工件。
但对较薄的工件，例如厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材，进行超声波检测检验则存在困难。
薄焊缝检测困难是因为上下表面形状回波容易与缺陷回波混淆，难以识别；薄板材检测困难除了表面回波容易与缺陷波混淆的问题外，还因为超声波探伤存在盲区以及脉冲宽度影响纵向分辨率。
（六）工件不规则的外形和一些结构会影响检测
例如，台、槽、孔较多的锻件，不等厚削薄的焊缝，管板与筒体的对接焊缝，直边较短的封头与筒体连接的环焊逢，高颈法兰与管子对接焊缝等，会使检测变的困难。
对锻件，一般在台、槽、孔加工前进行超声波检测。
管板与筒体的对接焊缝，直边较短的封头与筒体连接的环焊缝一类结构对超声波检测的影响，主要是探头扫查面长度不够。
可通过增加扫查面，或采用两种角度探头，或把焊缝磨平后检测等方法来解决。
不等厚
度削薄的焊缝或类似结构的问题，是扫查面不规则。
对此可通过改变扫查面，或采用计算法选择合适角度探头和对缺陷定位等方法来解决。
对上述结构无论采用何种方法检测，都必须仔细检查是否做到所有检测区域100%被扫查到。
检查可通过计算法或作图法进行。
二、超声波检测的局限性解决措施
为了解决超声波无损检测存在的局限性，使得超声波检测更加准确，保证焊接工程质量，在实际的工程工作中我们一般采取以下方法。
（一）合理选择无损检测方法无损检测在实际应用中，由于检测方法本身有局限性，不能适用于所有工件和所有缺陷，为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前，根据被检物的材质、结构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生，根据以上种种情况分析，然后根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。
例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而应选择超声波检测。
检查工件表面细小的裂纹就不应选择射线和超声波检测，而应选择磁粉和渗透检测。
此外，选用无损检测方法和应用时还应充分的认识到，检测的目的不是片面的追求那种过高要求的产品“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。
只有这样，无损检测方法的选择和应用才会是正确的、合理的。
（二）各种无损检测方法综合应用在无损检测应用中，必须认识
到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有它自己的优点，也有它的缺点。
因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而尽可能多的同时采用儿种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短，从而取得更多的信息。
另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断，例如，超声波对裂纹缺陷探测灵敏度较高，但定性不准是其不足，而射线的优点是对缺陷定性比较准确，两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。
（三）与破坏性检测相配合无损检测的最大特点是能在不损伤材料、工件和结构的前提下进行检测，所以无损检测后，产品的检查率可以达到100%。
但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术自身还有局限性。
某些试验只能采用破坏性检测，因此，在目前无损检测还不能完全代替破坏性检测。
也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。
例如液化石油气钢瓶除了无损检测外还要进行爆破试验。
锅炉管子焊缝，有时要切取试样做金相和断口检验。
（三）正确选择检测时机在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。
例如，锻件的超声波探伤，一般安排在锻造完成且进行过粗加工后，钻孔、铣槽、精磨等最终机加工前，因为此时扫查面较平整，耦合较好，有可能干扰探
伤的孔、槽、台还未加工，发现质量问题处理也较容易，损失也较小，又例如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测实施的时机，就应安排在焊接完成24h以后进行。
要检查热处理工艺是否正确，就应将无损检测实施时机放在热处理之后进行。
只有正确的选用实施无损检测的时机，才能顺利地完成检测，正确评价产品质量。