分拣控制系统
自动生产线分拣站控制系统设计论文
自动生产线分拣站控制系统设计引言在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛。
自动生产线分拣站是一个重要的环节，它可以提高生产效率和产品质量。
为了实现自动分拣，需要设计一个高效稳定的控制系统来管理和控制分拣站的运作。
本文将针对自动生产线分拣站控制系统的设计进行详细介绍。
首先，我们将分析自动分拣的特点和需求，然后介绍系统的整体架构和各个模块的功能设计。
之后，会详细讨论系统的数据流动和信息处理流程。
最后，我们将介绍系统的实现方法和预期效果。
自动分拣的特点和需求分析自动分拣是指通过机器人或其他自动化设备来完成对产品的分拣任务。
相比于人工分拣，自动分拣具有以下几个优点：1.提高生产效率：自动分拣可以减少人工操作，从而节省人力成本，加快生产速度，提高生产效率。
2.提高分拣准确性：自动分拣可以减少人为操作的误差，提高分拣的准确性和产品的质量。
3.提高工作安全性：自动分拣可以减少人工操作中的风险，提高工作的安全性。
基于以上优点，设计一个高效稳定的自动生产线分拣站控制系统是非常有意义和必要的。
系统架构和模块设计系统的整体架构如下图所示：+-------------------------+| || 自动生产线分拣站控制系统 || |+-------------------------+|+-------------------------+| || 设备控制模块 || |+-------------------------+|+-------------------------+| || 分拣任务调度模块 || |+-------------------------+|+-------------------------+| || 传感器数据处理模块 || |+-------------------------+系统包括三个主要模块：设备控制模块、分拣任务调度模块和传感器数据处理模块。
设备控制模块负责控制自动分拣设备的运作。
毕业设计自动分拣控制系统设计
DC24V
YA
电磁阀通电后，气缸活塞杆推出；当磁性开关a1动作后， 电磁阀线圈（Y0）断电，气缸活塞杆退回。由磁性开关a2检 测退回到位。
FA
S20 X0 S21 X1 气缸活塞杆后退到位，S21就转移， Y0 驱动S20，Y0得电，气缸活 塞杆伸出。 气缸活塞杆伸出到位，S20就转移，Y0 失电，气缸活塞杆就退回。
2线
传感器接线 三线式（电感式接近开关、光电传感器、光纤传感器）： 棕色:DC24(+)、蓝色：DC0V（ PLC公共端）、黑色：PLC输入端。
M
二线式（磁性开关）： 棕色：PLC输入端、蓝色：PLC公共端。 电磁阀接线
气动机械手 3线 3线
红色：DC24（+） 蓝色：DC0V
11 12 13 14 15 16 17
在系统中的主要作用
+24V ⑴ 确认金属工件； ⑵ 对金属工件计数； ⑶子改变金属工件的运动方向； 外部电源 ⑷ 改变传送带运送金属工件的速度； ⑸使金属工件停止运行。 0V 褐 +24V
接 近 开 关
蓝
黑
X1
PLC FX2N
COM
X10（电感式接近开关） S20 C10 Y10 （电磁阀）驱动气缸将金属工件推出 （对金属工件计数） K3
（拖动皮带输送机，由变频器控制速度，最低速不少于10Hz，最高速不 大于45Hz）。
供料盘拖动电机
带动拨动杆将工件推出到供料架，等待机械手夹运。
注意：
T
1、 当光电传感器一检测到工件，电机 就应该立刻停转。否则会造成电动机堵转， 使电动机损坏。
1 X3
供料架 H Y4 位置Ⅰ X3
2、由于不同性质的工件对检测信号的 反应有些差别，因此会造成工件的止位不 同，有时因太紧迫会使机械手无法夹持， 有时也会因机械手夹持不到工件的中线位 置在传送过程中工件掉下。需通过对光电 传感器安装位置的调节来避免。
货物分拣控制系统设计终版
货物分拣控制系统设计终版货物分拣控制系统是一个关键的物流系统，负责将大量的货物按照特定的规则和要求进行分拣和分配。
设计一个高效、稳定且可靠的货物分拣控制系统对于提高物流效率和降低成本至关重要。
本文将讨论一个终版的货物分拣控制系统的设计。
首先，货物分拣控制系统需要具备高效的分拣能力。
因此，系统需要使用先进的图像识别技术，对货物进行快速而准确的识别。
可以使用机器学习算法来训练系统，使其能够识别不同种类的货物。
同时，系统应该具备并行处理的能力，以提高分拣速度。
可以将分拣线上的任务划分为多个独立的子任务，每个子任务由一个独立的处理单元负责。
其次，货物分拣控制系统应该能够根据货物的特性和目的地进行分配。
系统需要能够根据货物的重量、体积和目的地等因素，确定最佳的分拣路径。
可以使用贪心算法或动态规划等方法，寻找最短路径或最佳路径。
同时，系统需要能够动态地调整分拣路径，以适应运输量的变化和分拣要求的变化。
还有，货物分拣控制系统需要具备自动化的能力。
系统应该能够自动地将分拣完毕的货物送往不同的目的地。
可以使用自动搬运机器人来完成货物的转运。
机器人可以通过无线通信和感知技术，与系统进行实时的交互和通信。
此外，系统还可以使用自动唛头贴附技术，将唛头贴附在货物上，以便后续的跟踪和管理。
此外，货物分拣控制系统还应该具备监控和报警的能力。
系统需要实时地监控货物的分拣过程和运输过程，以确保系统的正常运行。
可以使用传感器和摄像头等设备，对货物和设备进行监控。
同时，系统还应该具备故障诊断和报警功能，以便及时处理系统故障和异常情况。
最后，货物分拣控制系统应该具备易于维护和升级的能力。
系统需要有清晰的结构和模块化的设计，以方便后期的维护和升级。
可以使用面向对象的设计方法，将系统划分为不同的模块，每个模块负责不同的功能。
同时，系统应该具备良好的扩展性和灵活性，以适应未来的需求和变化。
综上所述，一个高效、稳定且可靠的货物分拣控制系统需要具备高效的分拣能力、智能的分配能力、自动化的能力、监控和报警的能力，以及易于维护和升级的能力。
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计自动控制分拣系统是现代物流仓储行业非常重要的一环，它能够提高分拣的效率和准确性，降低分拣过程中的人为错误率，减少人力成本。
本文将基于PLC来设计一个自动控制分拣系统。
该系统的主要功能是将不同种类的货物根据事先设定的规则自动进行分拣，并将其送到相应的目的地或存储区域。
系统包括输入设备、PLC、执行机构和输出设备四个主要部分。
1.输入设备：将待分拣的货物信息输入到系统中。
例如，可以使用条形码扫描设备将货物的条形码信息输入到PLC。
2.PLC：作为系统的核心控制设备，负责接收输入的货物信息，并根据事先设定的规则进行分拣指令的生成。
PLC还可以接收其他传感器中的信息，如输送机上的检测装置，以确保分拣过程的准确性。
3.执行机构：根据PLC生成的指令，将货物送到相应的目的地。
执行机构可以是机械臂、输送带或滑道等。
这些设备需要与PLC进行通信，接收和执行PLC的指令。
4.输出设备：该设备用于输出分拣结果。
例如，可以使用LED显示屏或打印机来显示或打印分拣结果，以供操作员查看。
在设计该自动控制分拣系统时，首先需要进行需求分析和系统功能分析，确定具体的分拣规则和分拣目的地。
然后，根据这些规则和目的地，编写PLC的程序，实现分拣系统的自动控制。
在编写PLC程序时，需要考虑到各种情况，例如货物种类的多样性、货物尺寸的不同、运输速度的变化等。
接下来，需要选择适合的执行机构。
根据不同的需求，可以选择机械臂、输送带或滑道等设备。
这些设备需要与PLC进行连锁操作，以确保分拣的准确性和效率。
最后，在实际应用中，需要对系统进行测试和调试。
这包括验证系统是否能够按照设计的规则进行分拣，以及是否能够正常运行。
在测试和调试过程中，可能会遇到一些问题，例如分拣错误、传感器故障等，需要及时解决和修复。
总之，基于PLC的自动控制分拣系统的设计需要从需求分析、PLC编程、执行机构选择和测试调试等多个方面考虑。
基于PLC的物品分拣控制系统
陕西科技 大学 边娟 鸽 陈婵 娟 陕西省机械研 究院 李春义
物 品分 拣 设 备 是代 替 人 在 特 殊环 境 或 人 的视 觉水平 难 以判 断 的 条 件 下 分 拣 物 品 的 机 械装 置 ，
能够 很 大 程 度 提 高 劳 动 生 产 率 ，提 高 分 选 精 度 ， 促进 整个加 工 生 产线 的 自动化 。设 计 中将 Ｐ ｌ Ｃ与 ＷｉＣ ｎ Ｃ应用 于 物 品分 拣 系 统 的 自动控 制 中 ，同人 工分 拣相 比具 有 精 度高 、速 度快 、工 作 不 受 环 境 和时问 限制 、控 制 简 单等 优 点 。分 选 精 度 由可 编 程 序控 制 器 控 制 ，通 过人 机界 面— —触 摸 屏 监 测
电动机 Ｍ 与由 Ｙ Ｖ控 制的料仓按 一定时 间间隔顺 序
启动 即 Ｍ Ｖ （ 间间 隔 ７ ＝ ） —Ｙ 时 ＂ ５Ｓ ；停止 时 Ｙ — ３ Ｖ Ｍ（ 时间问隔 ＝ ） ５Ｓ 。整个 分拣工作流程见 图 ２ 。
运行 状态 ，可在线修 改运行 参数 。 可编程 序 控 制 器 控 制 具 有 编程 简单 、工作 可
２ ２ 控 制 系统配 置及 Ｐ Ｃ选 型 ． Ｌ 系统 共 有 数 字 输 入 量 １ ３个 ，数 字 输 出量 １ １
和 中断程序 ３大 部 分 。主 程序 根 据 不 同 的条 件 随 时调 用不 同的子程序 （ 自动 子程 序 、手动 子程 序 、
高速计数器中断子程序等） 。具体调用这些子程序 时 ，只需赋 予子程 序接 口的具体 参数 和存 储 地址 ，
和触摸 屏相 结 合 的 控 制方 式 ，使 设 备 电 控 系 统 简
洁 紧凑 ，软件 和硬 件 模 块 易 于 修 改 、维 护 ，并 具
基于PLC的自动分拣控制系统PPT课件
推出式、浮出式、倾斜式和分支式几种，不同的装置对分拣货物的包装材料、包装重量、包装物底面的平
滑程度等有不完全相同的要求。
•
输送装置的主要组成部分是传送带或输送机，其主要作用是使待分拣商品贯通过控制装置、分类装
置，并输送装置的两侧，一般要连接若干分拣道口，使分好类的商品滑下主输送机（或主传送带）以便进
材料分拣控制系统的控制系统和监控系统。该材料分拣系统以PLC为主控制器,结
合气动装置、传感器技术、组态监控等技术,可以进行现场控制产品的自动分拣。
系统具有自动化程度高、运行稳定、分拣精度高、易控制的特点,对不同的分拣
对象,稍加修改本系统即可实现要求。
•
对本系统完成其设计之后，进行了整体调试。在硬件部分，调试其各部分
•
在实际工作过程中，需要对整个控制过程进行监控，运用组态软件(MCGS)建立其实际的模型，并进
行动态画面的设定与数据报表的输出，完成一个较完整的监控界面。
•
在本系统完成其设计之后，对其进行整体调试。在硬件部分，调试其各部分安装的位置及角度，使
其材料物块的运行与传感器安装的角度适合。将硬件各部分的动作幅度进行调试之后，进行了软硬件综合
行后续作业。
•
分拣道口是已分拣商品脱离主输送机（或主传送带）进入集货区域的通道，一般由钢带、皮带、滚
筒等组成滑道，使商品从主输送装置滑向集货站台，在那里由工作人员将该道口的所有商品集中后或是入
库储存，或是组配装车并进行配送作业。
•
以上四部分装置通过计算机网络联结在一起，配合人工控制及相应的人工处理环节构成一个完整的
有配套的机电一体化控制系统、计算机网络及通信系统等，这一系统不仅占地面积大，动辄2万平方米以上，
分拣系统方案
分拣系统方案随着物流行业的发展，分拣系统在快递、仓储等领域扮演着重要的角色。
为了提高分拣效率、降低成本，设计一套高效准确的分拣系统方案尤为重要。
本文将从系统架构、技术设备和操作流程等方面，详细介绍一种分拣系统方案。
一、系统架构分拣系统主要由以下几个组成部分构成：设备层、控制层和管理层。
1. 设备层：分拣系统设备层包括传送带、机械臂、相机装置等。
传送带用于输送物品，机械臂用于抓取物品并放置到指定位置，相机装置用于拍摄物品特征。
2. 控制层：分拣系统控制层主要由计算机和控制软件组成。
计算机控制整个系统的运行，控制软件负责分拣策略的制定和执行。
3. 管理层：分拣系统管理层包括用户界面和数据库。
用户界面用于人机交互，数据库用于存储分拣系统的相关数据，如订单信息、物品特征库等。
二、技术设备1. 传送带：传送带是分拣系统的核心设备之一，通常采用带式传送带。
传送带长度和宽度需根据实际需求进行设计，同步控制与高精度定位是其关键技术。
2. 机械臂：机械臂是自动分拣的关键设备，使用多关节构造实现物品的抓取和放置。
机械臂的材质、力量、速度和灵活性是设计时需要考虑的因素。
3. 相机装置：相机装置负责拍摄物品特征，如尺寸、形状、条形码等。
高分辨率、高速度及可靠性是选择相机装置的关键要素。
4. 控制软件：分拣系统的控制软件需要实现机械臂的运动控制、图像识别和物品信息数据库的交互等功能。
使用成熟稳定的控制软件可以提高系统的准确性和效率。
三、操作流程1. 数据准备：将订单信息导入分拣系统的数据库，确保数据的准确性和完整性。
2. 物品扫描：物品通过传送带运输到相机装置下方，相机对物品进行扫描，采集物品特征信息。
3. 特征识别：控制软件根据相机拍摄的特征图像，利用图像识别算法对物品进行特征识别，判断物品的种类和属性。
4. 分拣决策：基于特征识别结果和订单信息，控制软件决策将物品分拣至何处，生成相应的运动指令。
5. 物品分拣：根据控制软件生成的指令，机械臂准确抓取物品并放置到指定位置上，完成物品分拣。
基于PLC与HMI的物料分拣控制系统设计与实现
基于PLC与HMI的物料分拣控制系统设计与实现物料分拣是指根据物料的属性和目的地，将物料按照一定规则进行分类和分拣的过程。
在工业生产中，物料分拣是一个非常重要的环节，对生产效率和质量有着重要影响。
为了提高物料分拣的准确性和效率，可以采用基于PLC（可编程逻辑控制器）和HMI（人机界面）的控制系统。
1.系统设计在物料分拣控制系统设计中，PLC是主要控制器，负责接收输入信号，进行逻辑运算，并控制执行器（如电机、气缸等）的动作。
HMI作为人机交互界面，用于显示分拣任务、实时监控和操作系统。
系统设计的关键是确定物料分拣的规则和逻辑。
根据物料的属性和目的地，可以将物料分为不同的类型。
通过传感器检测物料属性（如尺寸、颜色、形状等）并上传给PLC，PLC根据预先编写的逻辑判断物料类型，并通过控制执行器将物料分送到相应的目的地。
2.系统实施系统实施阶段需要按照以下步骤进行：2.1确定物料分拣规则和逻辑：根据实际需求，确定物料的分类规则和任务流程。
2.2选型与布线：根据系统需求选购相应的PLC和HMI设备，并进行布线，确保设备之间的连接正常。
2.3编程：将物料分拣的规则和逻辑编写成PLC的程序，包括输入信号的检测、逻辑运算和执行器的控制。
2.4HMI界面设计：根据实际需求设计HMI界面，包括任务显示、操作按钮等。
2.5连接与调试：连接PLC和HMI设备，进行系统调试和功能验证，确保系统正常工作。
2.6测试与优化：进行系统测试，对系统进行优化，确保物料分拣的准确性和效率。
3.系统优势3.1自动化程度高：系统实现了物料自动检测、分类和分拣的功能，无需人工干预，大大提高了工作效率和准确性。
3.2灵活性强：系统可以根据不同的物料属性和目的地进行设置，适应各种物料分拣需求。
3.3易于操作和监控：通过HMI界面，操作人员可以方便地进行任务调度、参数设置和实时监控。
3.4可靠性高：PLC具有较高的可靠性和稳定性，保证了系统的长时间稳定运行。
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分拣控制系统“CETTIC全国可编程控制器（PLC）程序设计师”职业培训认证结业设计三菱FX系列分拣控制系统指导教师：***学生姓名：***完成日期：2007年12月25日摘要：作为“CETTIC全国可编程控制器（PLC）程序设计师”职业培训认证考试实践环节的结业设计，本文阐述了应用日本三菱公司生产的具有高性能价格比的微型可编程控制器三菱FX系列PLC设计实现分拣控制系统。
该系统充分利用了培训中讲述的可变成控制器（PLC）的多方面知识方法，使得该系统可靠稳定，应用范围广。
关键词：可编程控制器PLC 分拣控制系统目录第一章概述 (1)1.1 选题背景 (4)1.2 PLC在控制系统中的应用 (6)1.3 PLC的几种流派 (12)1.4 自动分拣系统应用简述 (13)1.5 三菱FX2N系列产品的介绍 (15)第二章分拣控制系统 (17)2.1 总体设计 (17)2.11 系统描述 (17)2.12 系统要求 (18)2.2 系统配置 (18)2.21 I/O端口分配表 (19)2.22 状态转移图 (20)2.23 梯形图 (22)2.24 指令表 (26)2.25 外部接线图 (29)2.3 数据结构 (30)2.31 输入数据 (30)2.32 输出数据 (30)2.33 运算数据 (30)第三章性能测试与分析 (31)3.1程序模块的调试 (31)3.2性能分析 (31)第四章结束语 (32)参考文献 (32)第一章概述1.1选题背景自动分拣系统最前线[PAS]诞生的经过HOKUSHO于1990年3月和美国Auto Motion公司进行技术合作，在1991年3月开发了以重量级(相当于45kg)家电产品的快速分拣为目的的滑块式分拣搬运机[大型自动分拣机]。
随后于1993年7月开发了以中等重量(相当25k)纸板箱盒为对象的[小型自动分拣机]。
2年后，依次开发了以书籍、杂志等(相当于5kg)为对象的[迷你自动分拣机]。
为了保证分拣的正确性，减少分拣时对搬运货物的损害，所以目前为止一直坚持滑块式，并按照搬运重量开发了3种类型。
[PAS]是以迷你类型为核心的系统，开发完成能正确分拣轻量、质地薄商品的结构大约花费了1年半时间，同时也着手开发了软件(运用软件)。
在伊藤洋华堂的指导下，实现了彻底的降低成本，并成功地在1996年10月的国际物流综合展示会亮相。
当时的反响超出预料，之后迅速形成市场，现在以流通行业为中心的交货实绩超过160套。
在介绍该系统的最新动向之前，先简单介绍[PAS]的概要和到目前为止的使用状况。
[PAS]的最大用途是分拣的高精度[PAS]取自于Piece Assorting System的第一个英文字母，该系统使用小件商品对应的分拣输送机，快速分拣零散单位的商品，并同时确认其数量。
关于该系统的引进优点·使用说明在后文中详细叙述，该系统的最大用途是实现极其高精度的分拣。
在进行人海战术作业的时候，实际结果和数据几乎没有100%的一致，也很难寻找错误的原因。
即使能够保存数据，但是由于数据可信度较低，所以无法灵活使用于应用当中。
如果能够将实际和数据尽量保持一致，就可以在各种场合下灵活使用，在那些目前为止被认为不可能的领域中实现大幅度地降低成本。
在使用[PAS]的场合下，就可以实现实际和数据的尽量一致，也可以在各种场合灵活使用这些数据。
数据越正确就越能实现正确的单品管理，进而把握正确的物流成本。
[PAS]的起源在于人[PAS]的理念是“使人活用的工具”。
所以工序以现场为主导，积极灵活使用为前提，非常易懂，即使是临时工也能通过工具感觉来进行操作。
凡是那些容易让人出错，并且身心负担较重的数量确认作业可以委托给[PAS]，而那些无法使用机械作业的目视检验工作由作业人员进行，这样就没有被机械所驱使的感觉，而通过驾驭机械的感觉正好可以唤起作业者的积极性。
其结果是作业者的劳动积极性提高了。
另外，因为不是大家反复从事同一个单纯作业，每个人所担当的区域不同作业内容也不同，正所谓是作为一个团队的运用。
通过担当部署的改变，可以很容易地回避千篇一律，其结果可以抑制作业者的工作疲倦感。
通过工具感觉可以愉快、无误并积极地投入工作，[PAS]提高了生产效率，进而提高了ES(劳动者满意度)。
各个中心的活用类型目前为止，虽然各种各样的中心引进了[PAS]，但主要还是分为4种类型。
①保管型物流中心/DC出货时根据客户(播种)分拣进货、退货时的数量检验+按项目分拣②中转型物流中心/TC入货时的数量检验+按客户(播种)分拣③生产据点内配送中心出货时按客户(播种)分拣④退货处理中心退货时的数量检验+按项目或种类分拣除上述之外，还有其他各种用途，例如邮件、小物品集中配送保管中心等等。
将用途转换成引进动机来看，都是为了解决劳动密集型作业(进货检验、退货检验、拣选、流通加工、出货检验、包装等)诸问题(精度、生产效率、成本等)而引进[PAS]的。
这些问题是供应环节中的瓶颈问题之一。
引进[PAS]的好处适用在订单拣选的情况下:①交货精度（可以在1/100000以下）;②实现将一个店铺进一步分为多个部门（按部门交货服务）;③省人的效果(和手工作业相比约为1/2)。
适用退货处理的场合:①实现退货(人货)(检验、入库的零错误);②省人的效果(和手工作业相比约为1/2)。
最新的动向和展望从台数上来看，大约一半左右是用于流通行业中按客户(播种)分拣，今后还会进一步增加。
从处理的商品种类上来看，没有特别明显的倾向，但是由于一开始就是可以对应各种零件的系统，所以用于以化妆品、医药用品为主，服装、书籍、加工食品、日用杂品、CD、玩具、录像带等不胜枚举的商品。
特别值得一提的是用户引进[PAS]的理由。
假设用户所处理的商品从加工食品改变为日用杂货，即使这样，也可以毫无问题的继续使用[PAS]，我认为这一有利点可能就是滑块式成为主流的间接原因。
从物流中心的形态来看，还是以密集型(共同、中转型)中心为主流。
这是因为一方面提高了效率，另一方面在国际会计基准中现金流动越来越被重视，所以不得不进一步压缩库存。
在这样的中心里提高综合能力是必要的条件。
除此以外，环境安全规则(家电循环再利用容器包装的循环再利用法)和企业的IS014000系列的不断开展中，推进产品循环再利用的设备投资也很活跃。
和上述的压缩库存相同，为了正确把握退货商品，[PAS]也将被活用。
另外，不仅在国内，在韩国、台湾已经有几套[PAS]正在被使用，和国内一样也存在着潜在市场。
结论如同“按中心活用类型”中介绍的一样，[PAS]的各种用途都在被应用，这些用途都来源于客户的构思。
今后，作为实现客户构思的工具将发挥更大的作用。
[PAS]的基本使用说明开发[PAS]系统的目的是为了正确快速并花费极少劳动力，将商品以零散单位进行细分作业。
以对应零件的滑块式分拣输送机[迷你自动分拣机]为核心，配置投入用的带式输送机，以便装载搬运物搬运到分拣输送机上，在投入部设置投入电脑(触摸式面板)和输入用的条形码读数装置。
另外配对进行情报管理用的管理电脑，控制机械用的控制电脑。
管理电脑里装有标准运用软件。
这样大致分为情报管理、控制部、投入部、分拣滑槽部(1)情报管理控制部进行数据加工、管理、通信、显示、控制输送机。
通过TCP/IP的网络通信或者软盘进行分拣数据的交接。
(2)投入部在操作和投入搬运物时，输入数据，辨认被投入的商品，搬运到分拣输送机上。
配合数据输入自动化，引进影像扫描自动输入系统已成为主流。
(3)分拣滑槽部根据分拣数据分拣到各个滑槽。
对应商品的形状滑槽有各种类型，但是基本上是3种类型(钢制倾斜滑槽、滚轮倾斜滑槽、带式输送机滑槽)现在[PAS]有3种类型，标准型PASI，能够分拣圆筒形物品(Φ30mm为止)的PASll，对应邮件、小物品的PASll。
1.2 PLC在控制系统中的应用可编程控制器（Programmable Logic Controller）简称PLC或PC，是从早期的继电器逻辑控制系统发展而来，它不断吸收微计算机技术使之功能不断增强，逐渐适合复杂的控制任务。
PLC之所以有生命力，在于它更加适合工业现场和市场的要求：高可靠性、强抗各种干扰的能力、编程安装使用简便、低价格长寿命。
比之单片机，它的输入输出端更接近现场设备，不需添加太多的中间部件或需要更多的接口，这样节省了用户时间和成本。
PLC的下端(输入端)为继电器、晶体管和晶闸管等控制部件，而上端一般是面向用户的微型计算机。
人们在应用它时，可以不必进行计算机方面的专门培训，就能对可编程控制器进行操作及编程。
用来完成各种各样的复杂程度不同的工业控制任务。
自1836年继电器问世，人们就开始用导线将它同开关器件巧妙地连接，构成用途各异的逻辑控制或顺序控制。
至今，在PLC的编程语言——梯形图中还可以看到这些布线的影子。
直到60年代末、70年代初可编程控制器问世，随着微电子技术、计算机技术和数据通信技术的飞速发展，以及微处理器的出现，PLC产品朝小型和超小型化方面进行了一次飞跃，最终使早期的PLC从最初的逻辑控制、顺序控制，发展成为具有逻辑判断、定时、计数、记忆和算术运算、数据处理、联网通信及PID回路调节等功能的现代PLC。
一、可编程控制器的主要功能PLC是应用面很广，发展非常迅速的工业自动化装置，在工厂自动化(FA)和计算机集成制造系统(CIMS)内占重要地位。
今天的PLC功能，远不仅是替代传统的继电器逻辑。
PLC系统一般由以下基本功能构成：? 多种控制功能? 数据采集、存储与处理功能? 通信联网功能? 输入/输出接口调理功能? 人机界面功能? 编程、调试功能1、控制功能逻辑控制：PLC具有与、或、非、异或和触发器等逻辑运算功能，可以代替继电器进行开关量控制。
定时控制：它为用户提供了若干个电子定时器，用户可自行设定：接通延时、关断延时和定时脉冲等方式。
计数控制：用脉冲控制可以实现加、减计数模式，可以连接码盘进行位置检测。
顺序控制：在前道工序完成之后，就转入下一道工序，使一台PLC 可作为多部步进控制器使用。
2、数据采集、存储与处理功能数学运算功能：基本算术：加、减、乘、除。
扩展算术：平方根、三角函数和浮点运算。
比较：大于、小于和等于。
数据处理：选择、组织、规格化、移动和先入先出。
模拟数据处理：PID、积分和滤波。
3、输入/输出接口调理功能具有A/D、D/A转换功能，通过I/O模块完成对模拟量的控制和调节。
位数和精度可以根据用户要求选择。
具有温度测量接口，直接连接各种电阻或电偶。
4、通信、联网功能现代PLC大多数都采用了通信、网络技术，有RS232或RS485接口，可进行远程I/O控制，多台PLC可彼此间联网、通信，外部器件与一台或多台可编程控制器的信号处理单元之间，实现程序和数据交换，如程序转移、数据文档转移、监视和诊断。