蒸汽压缩式制冷系统优秀课件
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蒸汽压缩式制冷系统优秀课件
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
一.氟利昂系统
（1）蒸发器多为非满液式； （2）R22系统低温时，可采用满
的典型流程（图6-1） 液式（R22与油分层：油上，
作用：分离压缩机排 气中所含的润滑油；
R22下），但必须采取措施保证 回油（设热交换器）
压缩机开，阀8开；压缩 机停，阀8自动关闭，防 止液态制冷剂进入蒸发器， 再次开机时制冷剂进入压
（二）规定
3.经济方面 NH3:ΔP≯tk升高或t0降低0.5℃对应的压力差；
氟：ΔP≯tk升高或t0降低1℃对应的压力差；
1.系统的管路压力降ΔP
液管：一般再冷
度为3~5℃，取
t0
v=0.5~1.25m/s
tk
且ΔP≯0.5bar
液管：v<0.5m/s
第二节 制冷剂管路的设计
2.氟利昂系统的回油问题
注：当数个高差较大的蒸发器由一根给液立管供液时，为使闪发均匀分 配，蒸气配管如图6-11，
第二节 制冷剂管路的设计
3.氨制冷系统的给液管，为防止积油影响供液，在给液管路的低点和分配器的低点 应设有放油阀，如图6-12
二.制冷剂管道管径的确定 1.系统的管路压力降ΔP
（一）考虑因素 2.氟利昂系统的回油问题
（1）吸、排气管路
①水平或向下的吸、排气管，润滑油可借助坡度敷设 靠重力返回压缩机（图6-5和图6-6a）
②上升立管，必须气流速度>最低带油速度方可返回压缩机 （氟利昂的最低带油速度见图6-13）
注：实际设计时，最低带油速 度取图中所对应数值的1.25倍
（2）对变负荷工况，应能保证最小负荷时, 润滑油仍能从蒸发器顺利返回压缩机（v≥vmin)
1. 坡度≮0.01，坡向油分离器和冷凝器； 各压缩机曲轴箱之间的上部装均压管，
下部装均油管，以保证润滑油的均衡。
3. 对有容量调节的压缩机，应考虑在系统 低负荷时，能将润滑油从排气立管中带走， 采用双排气立管（图6-4）。
小管径立管，保证 最低负荷时气流能
把润滑油带走 注：对不设油分离器的氟系统，冷凝器高于 压缩机时，排气管应设U形弯（图6-3）
利（ε↑，qv↑） ； 对R11、NH3不利
二.氨系统的典型流程（图6-2）
——四种管道系统（制冷剂、润滑
油、冷冻水、冷却水)
1.制冷剂管道系统（红色） ；
2.润滑油管道系统（绿色） ；
3.冷冻水管道系统
（1）设置场合：间接供冷系统； （2）分类：①按系统与外界的接触
情况：开式，闭式
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
③循环式 自然通风冷却循环系统（图6-22）； 机械通风冷却循环系统（图6-23）；
第二节 制冷剂管路的设计
设备的选型（四大件+辅助设备）
制冷系统的设计（两方面） 管路的设计
一.管路的布置原则
1.管材
氟利昂：铜管；容量大时可用无缝钢管； 氨：无缝钢管；禁用铜或铜合金管及管件。
配管短而直（减少管道和制冷剂充灌量及系统压降）
3.冷冻水管道系统（间接供冷） 组成简单，控制容易，运行管理方便，广泛采用
（2）分类：
定水量系统
②按调节特征，分为 变水量系统
注：冷水机组 机组侧：定流量；
在减少一定水 用户侧：变流量
一级泵系统（图6-19） 二级泵系统（图6-20）
二次环路：变流量
量下可正常运
行时 ，可不设旁通
一次环路：定流量
管路：整个系
（二）压缩机吸气管
1. 氟利昂系统，为回油，设坡度≮0.01，
2.
坡向压缩机(图6-6a)；
防止不工 作压缩机 处较多氨 气冷凝为 液态，启 动时造成 冲缸事故
注：当蒸发器高于压缩机时，蒸发器的出气管应 先向上弯，再向下通至压缩机（图6-6b）
第二节 制冷剂管路的设计
2. 并联氟压缩机吸气管的安装（图6-7）
两种措施
①设计时，加大水平或下降吸气管管径 同时减小上升吸气管径， 以保证ΔP及v≥vmin 两方面要求；
缩机，造成湿压缩
说明：对小型系统 或内设油分离器的 压缩机时可不设。
说明：氟利昂压 缩机曲轴箱（或 油箱）应装有电 加热器，防止压 缩机启动时，从 油中分离出来的 氟利昂产生大量 泡沫，影响油泵 正常供油
作用：（1）防“冰 塞”
（2）防腐蚀
回热对R12、R22、R134a、 R502、R290、R600a，有
统变流量运行。
能分区 分路向 用户供 水，适 用大型 系统
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
4.冷却水管道系统
（1）水温要求：为保证tk不超过压缩机允许工作条件，一般要求冷却水进水温度≯32℃
①直流式
用完直接排走，适用于水源充足地区；
（2）水系统型式（三种）
②混合式（图6-21）： 可节约深井水用量，且不降低冷凝器的传热效果
2.布管原则
管道的布置应不妨碍对压缩机及其他设备的正常观察和管理， 不妨碍设备的检修和交通通道以及门窗的开关；
管道与墙和顶棚以及管道与管道之间应有适当距离，以便安装保温层
管道穿墙、地板和顶棚处应设有套管，套管直径应能安装足够厚 度的保温层。
第二节 制冷剂管路的设计
（一）压缩机排气管
2. 多台氟压缩机并联，
多台并联后与储液器相连时， 两者的高压气管间应设均压管， 且高差>600mm，液管流速<0.5m/s
第二节 制冷剂管路的设计
（四）从储液器或冷凝器至蒸发器的给液管
1. 当冷凝器高于蒸发器时，给液管至少应抬高2m以后再通至蒸发器（图6-9） ， 2. 若膨胀阀前设有电磁阀时，其连接不做要求。 2.当蒸发器上下布置时，为防止闪发形成的蒸气集中进入最上层蒸发器时， 给液管配置如图6-10
（三）从冷凝器至储液器的液管
防止未工作压缩机 吸气口积存润滑油， 启动时造成（油）
“液击”冲缸
3. 对有容量调节的压缩机，采用双吸气立管
（图6-8）。使系统在低负荷时，能将润滑油
从吸气立管中带回压缩机。
注： 单独一台与储液器相连时，
蒸发式冷凝器 两者的高差>300mm
4. 氨压缩机的吸气管坡度≮0.005， 坡向蒸发器，防止液滴进入气缸。
防止冷凝液及 润滑油返流回 压缩机
压缩机停车时，起存液弯作 用，防止制冷剂自冷凝器蒸 发而流回到排气管中，再开 车时造成“液击”事故
大管径立管，保证系统最大负荷时，
蒸气能把双排气管内的润滑油带走， 且排气管道压力降应在允许范围内
集源自文库弯管
第二节 制冷剂管路的设计
4. 并联的氨压缩机排气管上或油分离器的出口处应设止回阀（图6-5）
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
一.氟利昂系统
（1）蒸发器多为非满液式； （2）R22系统低温时，可采用满
的典型流程（图6-1） 液式（R22与油分层：油上，
作用：分离压缩机排 气中所含的润滑油；
R22下），但必须采取措施保证 回油（设热交换器）
压缩机开，阀8开；压缩 机停，阀8自动关闭，防 止液态制冷剂进入蒸发器， 再次开机时制冷剂进入压
（二）规定
3.经济方面 NH3:ΔP≯tk升高或t0降低0.5℃对应的压力差；
氟：ΔP≯tk升高或t0降低1℃对应的压力差；
1.系统的管路压力降ΔP
液管：一般再冷
度为3~5℃，取
t0
v=0.5~1.25m/s
tk
且ΔP≯0.5bar
液管：v<0.5m/s
第二节 制冷剂管路的设计
2.氟利昂系统的回油问题
注：当数个高差较大的蒸发器由一根给液立管供液时，为使闪发均匀分 配，蒸气配管如图6-11，
第二节 制冷剂管路的设计
3.氨制冷系统的给液管，为防止积油影响供液，在给液管路的低点和分配器的低点 应设有放油阀，如图6-12
二.制冷剂管道管径的确定 1.系统的管路压力降ΔP
（一）考虑因素 2.氟利昂系统的回油问题
（1）吸、排气管路
①水平或向下的吸、排气管，润滑油可借助坡度敷设 靠重力返回压缩机（图6-5和图6-6a）
②上升立管，必须气流速度>最低带油速度方可返回压缩机 （氟利昂的最低带油速度见图6-13）
注：实际设计时，最低带油速 度取图中所对应数值的1.25倍
（2）对变负荷工况，应能保证最小负荷时, 润滑油仍能从蒸发器顺利返回压缩机（v≥vmin)
1. 坡度≮0.01，坡向油分离器和冷凝器； 各压缩机曲轴箱之间的上部装均压管，
下部装均油管，以保证润滑油的均衡。
3. 对有容量调节的压缩机，应考虑在系统 低负荷时，能将润滑油从排气立管中带走， 采用双排气立管（图6-4）。
小管径立管，保证 最低负荷时气流能
把润滑油带走 注：对不设油分离器的氟系统，冷凝器高于 压缩机时，排气管应设U形弯（图6-3）
利（ε↑，qv↑） ； 对R11、NH3不利
二.氨系统的典型流程（图6-2）
——四种管道系统（制冷剂、润滑
油、冷冻水、冷却水)
1.制冷剂管道系统（红色） ；
2.润滑油管道系统（绿色） ；
3.冷冻水管道系统
（1）设置场合：间接供冷系统； （2）分类：①按系统与外界的接触
情况：开式，闭式
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
③循环式 自然通风冷却循环系统（图6-22）； 机械通风冷却循环系统（图6-23）；
第二节 制冷剂管路的设计
设备的选型（四大件+辅助设备）
制冷系统的设计（两方面） 管路的设计
一.管路的布置原则
1.管材
氟利昂：铜管；容量大时可用无缝钢管； 氨：无缝钢管；禁用铜或铜合金管及管件。
配管短而直（减少管道和制冷剂充灌量及系统压降）
3.冷冻水管道系统（间接供冷） 组成简单，控制容易，运行管理方便，广泛采用
（2）分类：
定水量系统
②按调节特征，分为 变水量系统
注：冷水机组 机组侧：定流量；
在减少一定水 用户侧：变流量
一级泵系统（图6-19） 二级泵系统（图6-20）
二次环路：变流量
量下可正常运
行时 ，可不设旁通
一次环路：定流量
管路：整个系
（二）压缩机吸气管
1. 氟利昂系统，为回油，设坡度≮0.01，
2.
坡向压缩机(图6-6a)；
防止不工 作压缩机 处较多氨 气冷凝为 液态，启 动时造成 冲缸事故
注：当蒸发器高于压缩机时，蒸发器的出气管应 先向上弯，再向下通至压缩机（图6-6b）
第二节 制冷剂管路的设计
2. 并联氟压缩机吸气管的安装（图6-7）
两种措施
①设计时，加大水平或下降吸气管管径 同时减小上升吸气管径， 以保证ΔP及v≥vmin 两方面要求；
缩机，造成湿压缩
说明：对小型系统 或内设油分离器的 压缩机时可不设。
说明：氟利昂压 缩机曲轴箱（或 油箱）应装有电 加热器，防止压 缩机启动时，从 油中分离出来的 氟利昂产生大量 泡沫，影响油泵 正常供油
作用：（1）防“冰 塞”
（2）防腐蚀
回热对R12、R22、R134a、 R502、R290、R600a，有
统变流量运行。
能分区 分路向 用户供 水，适 用大型 系统
第一节 蒸汽压缩式制冷系统的典型流程
4.冷却水管道系统
（1）水温要求：为保证tk不超过压缩机允许工作条件，一般要求冷却水进水温度≯32℃
①直流式
用完直接排走，适用于水源充足地区；
（2）水系统型式（三种）
②混合式（图6-21）： 可节约深井水用量，且不降低冷凝器的传热效果
2.布管原则
管道的布置应不妨碍对压缩机及其他设备的正常观察和管理， 不妨碍设备的检修和交通通道以及门窗的开关；
管道与墙和顶棚以及管道与管道之间应有适当距离，以便安装保温层
管道穿墙、地板和顶棚处应设有套管，套管直径应能安装足够厚 度的保温层。
第二节 制冷剂管路的设计
（一）压缩机排气管
2. 多台氟压缩机并联，
多台并联后与储液器相连时， 两者的高压气管间应设均压管， 且高差>600mm，液管流速<0.5m/s
第二节 制冷剂管路的设计
（四）从储液器或冷凝器至蒸发器的给液管
1. 当冷凝器高于蒸发器时，给液管至少应抬高2m以后再通至蒸发器（图6-9） ， 2. 若膨胀阀前设有电磁阀时，其连接不做要求。 2.当蒸发器上下布置时，为防止闪发形成的蒸气集中进入最上层蒸发器时， 给液管配置如图6-10
（三）从冷凝器至储液器的液管
防止未工作压缩机 吸气口积存润滑油， 启动时造成（油）
“液击”冲缸
3. 对有容量调节的压缩机，采用双吸气立管
（图6-8）。使系统在低负荷时，能将润滑油
从吸气立管中带回压缩机。
注： 单独一台与储液器相连时，
蒸发式冷凝器 两者的高差>300mm
4. 氨压缩机的吸气管坡度≮0.005， 坡向蒸发器，防止液滴进入气缸。
防止冷凝液及 润滑油返流回 压缩机
压缩机停车时，起存液弯作 用，防止制冷剂自冷凝器蒸 发而流回到排气管中，再开 车时造成“液击”事故
大管径立管，保证系统最大负荷时，
蒸气能把双排气管内的润滑油带走， 且排气管道压力降应在允许范围内
集源自文库弯管
第二节 制冷剂管路的设计
4. 并联的氨压缩机排气管上或油分离器的出口处应设止回阀（图6-5）