涂装前处理步骤资料教程
涂装前处理工艺流程及质量管理
涂装前处理工艺流程及质量管理摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
一、前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。
前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。
涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。
NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。
同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。
表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。
表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。
当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。
表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。
磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。
涂装前处理流程简介
涂装前处理流程简介目录•前处理工艺流程•脱脂/锆化工序的控制要点•锆化和硅烷薄膜对比•锆化常见缺陷及处理措施磷化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷表调浸磷化浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷锆化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷锆化或硅烷浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷热水洗热水洗又称洪流水洗，大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。
热水洗采用自来水洗，水洗温度40~70 ℃左右，将大部分污染物清洗掉，从而减轻预脱脂槽压力。
预脱脂脱脂液以稳定的压力和流量喷射到被涂物表面，附着在被涂物表面的油污被润湿、乳化、溶解、分散；通过喷淋产生的机械作用力，将大部分污染物清洗掉，从而减轻脱脂槽压力。
脱脂被涂物浸到脱脂槽页面以下，搅拌泵带起脱脂液循环，通过液流和浸润的复合方式，被涂物内腔、夹缝的油污得到充分清洗。
脱脂后水洗水洗1-喷淋洗：采用工业水喷淋的方式对被涂物表面进行冲洗，去除脱脂液。
水洗2-浸洗：采用工业水第一次水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
纯水洗1-浸洗：采用纯水第一次纯水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
金属转化膜处理硅烷处理锆化处理金属转化膜处理硅烷水解，SiOH 基团与金属表面的XnOH 基缩水反应吸附于金属表面：在金属界面上形成Si-O-Xn 共价键。
剩余的硅烷分子通过SiOH 基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Xn 三维网状结构的硅烷膜。
溶胶-凝胶法产生氧化锆转化膜，指胶粒相互交联形成三维网络构型，溶剂机械地包裹在聚集体内部，不再流动，变成半固态，成为凝胶。
胶体溶液中溶胶粒子的密度比溶液大时，重力作用下，溶胶粒子下沉。
改变溶液中的某些参数，使胶粒沉积速度大于扩散速度，胶粒就会从溶液中迅速沉淀出来，形成ZrO2-M-ZrO2溶胶结构，其交联密度大，继续凝聚沉积，最终产生ZrO2纳米陶瓷转化膜。
涂装技术第三章前处理
3、脱脂方法
4、工序间的配合
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六、质量评价
1、水浸润法 2、观察磷化膜法 3、除油率法 七、常见问题及解决方法 1、脱脂效果不佳
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（1）脱脂剂选择不当 （2）脱脂时间太短 （3）脱脂剂浓度偏低 （4）脱脂温度偏低 （5）喷射压力低 （6）喷嘴堵塞，流量不足 （7）浸渍脱脂的机械作用力小 （8）工作液中含油量太高 （9）脱脂后水洗不彻底
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第三节 涂装前磷化处理
一、磷化的定义 磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接 触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性无 机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜 称为磷化膜。 二、磷化的作用 1、在彻底脱脂的基础上，提供清洁、均匀、无油脂的表面。 2、增强了有机涂膜对基材的附着力。 3、提供了稳定的不导电的隔离层，具有抑制腐蚀的作用。
使用脱漆剂的注意事项：
3、几种脱漆剂配方
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二氯甲烷 24% 丙酮 46% 三氯醋酸10% 磷甲酚12% 水8%
丙酮9.6% 石蜡1.2% 乙醇4.8% 乙二醇缩甲醛52.5%甲苯28.4%硝棉3.5%
丙酮10%
乙醇10%
乙二醇缩甲醛50%
硝棉30%
丙酮10%
石蜡4%
乙醇20%
甲苯65.5%
水0.5%
三、磷化的分类 1、根据磷化液分类：磷酸锌系、磷酸锰系、磷酸铁系 2、根据磷化温度分类：高温磷化（80℃以上 ）、 中温磷化（50~70 ℃）、低温磷化（40 ℃以下） 3、根据磷化施工方法：喷淋式、浸渍式、喷浸结合、涂刷式 4、根据磷化膜质量：重量型（7.5g/m2以上）、 中量型（4.3~7.5g/m2）、轻量型（1.1~4.3g/m2）、 特轻量型（0.3~1.1g/m2）
涂装前处理说明及作用介绍
涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。
涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。
下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。
一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。
常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。
溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。
水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。
喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。
二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。
除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。
机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。
化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。
电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。
三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。
常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。
手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。
机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。
四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。
除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。
吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。
物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。
吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。
五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。
底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。
涂装前处理流程及控制点
前处理流程及控制点前处理主要流程如下碱性除油水洗水洗酸性除锈水洗水洗中和表调磷化水洗碱性除油槽1, 碱性除油槽液的组成成分: 95%清水+ 5% (碱性除油粉+ 中性除油剂) 碱性除油粉成分: 三聚磷酸钠, 碳酸钠, 磷酸三钠, 表面活性剂.中性除油剂成分: 络和剂, 多价金属盐, 非离子型表面活性剂.2, 碱性除油槽的总碱度的正常范围: 18~30点. 低于18点添加碱性除油粉, 中性除油剂. 高于30点则抽掉一些槽液后补充清水.3, 总碱度的测定方法: 吸取10毫升碱性除油槽工作液放入200毫升的锥形瓶中, 加入2滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1mol/L的硫酸滴定, 被测溶液由粉红色变为无色止, 所耗的0.1mol/L的硫酸毫升数即为总碱度的点数.水洗槽过水洗槽的浸泡时间为20s~1.5min, 水洗槽的PH值正常范围是6.5~7.5之间. (酸性除锈槽后面第一道水洗槽的PH值为3~4之间).酸性除锈槽1, 槽液组成成分: 30~45%盐酸+ 65~70%清水2, 总酸度的正常范围是250~450点, 低于250点添加盐酸, 高于450点补充清水.3, 总酸度的检测方法: 吸取10毫升酸性除锈槽工作液放于250毫升锥形瓶中, 加入2~3滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1N滴定止被测溶液由无色变为粉红色为止, 所耗用的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.4, 每周测二次.5, 除锈浸泡时间为15~25min, 若黑胚工件锈蚀严重, 则延长除锈时间, 或提高酸槽的总酸度.中和槽1, 槽液组成成分: 3~5‰的碳酸钠, 其余是清水2, PH的正常范围: 9~12.5, 低于9添加碳酸钠, 高于12.5则抽掉一些槽液后补充清水或重开新槽.3, 工件浸泡时间20s~2min4, 每天检测两次.表调槽1, 槽液成分: 1~3‰胶钛表调粉, 其余是清水.2, 表调的作用: 使金属工件表面改变微观状态, 促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小, 均匀, 致密的磷化膜.3, PH值的正常范围8~9.5点, 低于8则添加表调粉, 高于9则抽掉一些槽液后补充清水或者开新槽.4, 浸泡时间30~80s, 每天测两次.磷化槽1, 槽液的组成成分: 3.5~5磷化剂+ 2‰促进剂 + 95%清水.2, 总酸度测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴1%酚酞指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由无色变为粉红色为止. 所耗的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.游离酸度的测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴溴酚蓝指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由淡黄色变为淡蓝色为止. 所耗0.1N氢氧化钠毫升数即为游离酸度的点数.促进剂浓度的测定方法, 将磷化槽工作液装满发酵管(不允许管内有气泡), 用牛角匙加入2~3g氨基磺酸, 迅速封口, 封牢. 然后上下翻动180°, 静置1~2min, 此时产生的气体毫升数即为促进剂气体的点数.3, 总酸度的正常值是2.5~3.5. 游离酸度的正常值是0.8~1.5. 促进剂浓度的正常值是3~5. 低于正常值的下限则添加药剂. 高于正常值的上限则排掉一些槽液后补充清水.4, 浸泡时间: 15~25min, 状态检测: 每天测三次.喷塑工序控制要点1, 挂件挂件时将掉焊, 变形产品挑出. 挂位放在产品的隐蔽位置, 注意产品的高度和宽度, 保证产品不能碰到炉体, 产品之间不相碰为标准. 有工艺孔的产品要让工艺孔向下, 使液体能彻底流出.2, 脱水脱水炉温度控制在120℃~130℃左右, 工件表面及内部的水份要烘干, 工件烘干后不能有返锈现象.3, 吹, 擦用布, 压缩空气将工件表面的灰尘, 杂质吹擦干净4, 喷粉根据不同工件把喷枪的电压, 气压, 雾化调到恰当参数, 先喷死角位再喷容易上粉的位置. 喷粉后的工件表面不能有积粉和露底现象5, 固化固化炉温度控制在180℃左右, 特殊工件适当调整, 根据固化炉体长度控制线速, 保证工件在有效温度段内能达到15分钟以上, 以使粉末能充分固化, 固化后的工件表面不能有针孔, 桔皮等不良现象, 粉层厚度控制在75mm~85mm之间.6, 取件检验产品是否合格, 如有异常立即报告当班管理, 并把不良品挑出, 将合格产品按要求拜访好或放下流水线包装, 确保产品不能碰花.。
涂装作业流程及注意事项
涂装作业流程及注意事项
嘿呀！今天咱们来聊聊涂装作业流程及注意事项，这可太重要啦！
首先呢，涂装作业前的准备工作那是必不可少的呀！得把要涂装的表面清理干净，哎呀呀，可不能有灰尘、油污啥的，不然会影响涂装效果的哟！还要选择合适的涂料，这可不能马虎呢！不同的材质、不同的环境，需要的涂料可不一样哇！
接下来，咱们说说涂装作业的流程。
第一步，搅拌涂料，让它均匀混合，哇，这一步可不能省！第二步，用刷子或者喷枪开始涂装，注意手法要均匀，别这儿厚那儿薄的。
第三步，等第一层干了之后，再涂第二层，这中间的时间间隔要把握好哇！
然后呢，再讲讲注意事项。
第一，施工环境要通风良好，不然那刺鼻的味道可受不了呀！第二，要佩戴好防护装备，像口罩、手套这些，保护好自己呢！第三，涂料的储存也有讲究，要放在阴凉干燥的地方，不然变质了就麻烦啦！第四，涂装的时候要注意温度和湿度，不合适的话会影响干燥速度和涂装质量的哟！第五，不同类型的涂料不能混合使用，哎呀，这会出大问题的！第六，施工完毕后，工具要及时清洗干净，不然下次用就不好使啦！第七，在高处作业时，一定要系好安全带，安全第一呀！第八，要按照涂料的说明书来操作，可别自己瞎搞！第九，注意防火防爆，涂料可是易燃物呢！第十，施工完成后，要检查有没有漏涂或者不均匀的地方，及时补涂呀！
哇哦！总之，涂装作业看起来简单，其实有很多细节需要注意呢！只有做好每一步，才能达到理想的涂装效果呀！。
涂装前处理课件
• ④预喷湿 • ⑤采用预脱脂与脱脂的多级脱脂处理 • ——可先用有机溶剂预除油或在生产线上
设置预脱脂工序。 • 预脱脂能除去工件表面90%的油污，减轻
脱脂负担 。
涂装前处理课件
• ⑦ 控制脱脂液的温度和浓度 。
• ——原则上预脱脂液的浓度应高于脱脂液。但 脱脂液浓度过高会引起表面活性剂的盐析作用， 失去脱脂能力。
3 磷化膜形成机理
热力学机理
磷化膜形 成机理
动力学机理 电化学机理
涂装前处理课件
热力学机理
• 酸式磷酸盐存在下列平衡反应：
• 3 Zn（H2PO4）2 = • Zn 3（PO4）2（难溶物） ＋4 H3PO4
•
•
•
涂装前处理课件
• 当将洁净的金属放入含有氧化剂、催化剂 的酸式磷酸盐溶液时，
• Fe ＋2 H3PO4==== Fe（H2PO4）2 ＋ H2↑
第2章 涂装前处理
• 2.1前处理的意义 • 1、提高涂层与基体的结合力 • A、范氏力F∝1/L6， • B、转化膜形成“抛锚效应”
涂装前处理课件
2 增强涂层的抗蚀能 力
•
不导电的难溶性磷酸盐或氧化物
•
转化膜
•
腐蚀原电池难以形成
减缓涂层腐蚀的速率
磷化后涂层的耐蚀性将提高2～3倍
涂装前处理课件
3 提高涂料的润湿性
中Me通常为Zn2+、Mn2+、Fe2+或Na+、 NH4+等），通过化学反应在表面生成一层 难溶的、非金属的、不导电的、多孔的磷 酸盐薄膜的过程。
涂装前处理课件
磷化作用
•
磷化作用
防锈 润滑
涂装前处理
涂装厂前后保前处理流程
涂装厂前后保前处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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磷化膜的特性
❖ 1、多孔性 ❖ 2、膜重（最好1-4g/㎡） ❖ 3、抗蚀性 ❖ 4、与金属工件的结合性能 ❖ 5、与涂膜的结合性能 ❖ 6、绝缘性能
磷化前后工件表面状况
镀锌板材
铁板
磷化工艺参数
❖ 游离酸度：指磷化槽液中的游离酸的浓度 ❖ 总酸度(也叫全酸度):指反映磷化槽液浓度的
一项指标,是指磷化槽液中配合酸和游离酸浓 度的总和 ❖ 酸比 总酸/游离酸＝酸比 ❖ 促进剂浓度 ❖ 磷化温度及时间
磷化的作用是什么？
❖ 1、提供清洁表面 ❖ 2、显著提高附着力 ❖ 3、成倍提高涂膜的耐蚀力
磷化的分类
❖ 按磷化膜种类分：锌系、铁系、锌钙系、锌 锰系、锰系、非晶相铁系六大类
❖ 按磷化方式分：浸渍磷化、喷淋磷化、刷涂 磷化
❖ 按磷化温度高低分 ：高温磷化 中温磷化 低 温磷化 常温磷化
❖ 按磷化膜单位面积膜层质量分
阳极
阴极
酸洗
碱法
手工打磨
机械打磨
除锈常用酸的除锈性能对比
序号
名称
使用条件
浓度：10%~20%
1
硫酸 温度：40。C~70。C
Fe2+<120g/L
浓度：20%~80%左右
2
盐酸 温度：低于40。C
Fe2+<100g/L~120g/L
浓度：5%~30%
3
磷酸 温度：40。C~80。C
Fe2+<40g/L~50g/L
❖ 总酸度过低,磷化速度缓慢,磷化膜生成困难, 磷化膜结晶粗糙疏松,磷化膜变薄,耐蚀性也差。 可加磷化剂调整
调整酸比及其他参数的依据
❖ 酸比：酸比越高,磷化膜越细、越薄，过高不易成膜、渣多； 酸比过小，磷化膜结晶粗大,疏松.
❖ 促进剂浓度：过高 磷化速度快,沉渣多,易发彩；过低,磷化反 应速度慢,易发黄.
第一步骤：脱脂
❖ 什么是脱脂？ ❖ 去除工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金
属粉末、手汗及其工件在加工过程中所粘附 的油污。 ❖ 为什么要进行彻底的脱脂？ 影响磷化质量 影响涂膜质量 影响除锈质量
脱脂的方法
滚筒脱脂
化污的种类及其特性
可乳化溶解
非皂化可乳化溶解
质，油污对工件的吸附性
动植物油
强碱性
矿物油
乳化性脱脂
半固态
溶剂型脱脂
第二步骤：除锈
❖ 锈的化学分子式及其颜色
Fe(OH)2
棕色
Feo·Fe3O4·FeS 暗黑色
Fe2O3
红色、褐色或黑色
❖ 除锈作用
1、除锈质量对涂膜的影响
2、锈层和氧化皮都会引起涂膜过早失效
除锈方法
除锈及氧化皮方法
电化学
化学
机械
❖ 磷化温度：温度高,有利于磷化膜的形成,磷化速度快,磷化膜 厚.；温度低,磷化速度慢,磷化时间就长
❖ 磷化时间：时间过短，磷化膜的成膜量不足，磷化膜不连续 也不致密；时间过长，结晶可能在已经形成的磷化膜上继续 生长，进而产生疏松粗糙的厚膜。
工艺参数的检测方法
❖ 1.游离碱度的检测 ❖ 2.总酸度的检测 ❖ 3.游离酸度的检测 ❖ 4.促进剂浓度的检测 ❖ 5.pH值的检测
❖ 碱性脱脂剂（助洗剂、有机或无机添加剂、 表面活性剂）
❖ 酸性脱脂剂（表面活性剂、助洗剂、稳定剂、 络合剂）
❖ 中性脱脂剂（表面活性剂或有机溶剂
实用的脱脂工艺
预脱脂
脱脂
水洗
脱脂除锈 二合一
水洗
人工擦洗或预水洗
预脱脂
脱脂
冷水洗
热水洗
实用脱脂方式
❖ 喷淋法 特点：脱脂速度快，去污效果好，脱脂剂使用
浓度低。 ❖ 浸泡法 特点：凡是脱脂剂能够接触到的部位都能进行
脱脂，特别适用结构复杂的工件脱脂。
喷淋脱脂存在的问题及解决方法
❖ 能耗高，溶液蒸发快，脱脂溶液不能直接喷射到的 表面脱脂效果差等缺陷。
❖ 脱脂泡沫溢出，必须控制泡沫量。 ❖ 解决方法：
1.选择喷淋专用脱脂剂，并对泡沫指标进行专项检 查。 2.添加消泡剂 3.检查设备的压力和喷嘴位置，距离等是否合理。
皂化 乳化 溶解
矿物质油 动物植物油
脱脂剂的脱脂原理
皂化： R-COOH+NaOH→R-COONa+H2O
油脂
碱
钠盐
水
表面活性剂 增溶：增加溶液内胶来的数量，可使增溶能力提
高。 卷离：润湿渗透迫使油污卷离。 润湿：液体对固体表面的铺展性能。 渗透：液体对固体表面孔隙的钻入能力。 乳化 分散
可用于工业脱脂的脱脂剂种类
涂装前处理总体步骤
脱脂 除锈 磷化
为什么要进行工件涂装前处理 ？
❖ 提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂 膜具有良好的防蚀性能和装饰性能。在涂装 之前对工件表面必须进行处理。
涂装前处理的作用
❖ 保护作用。 ❖ 为涂膜创造良好基底 ❖ 提供清洁表面。 ❖ 能显著提高涂膜附着力。 ❖ 能成倍提高涂膜耐蚀性。
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条 件 GB6807-86
❖ 1、待处理的工件应符合的要求 ❖ 2、前处理
A、脱脂后工件表面质量要求 B、酸洗后工件表面质量要求 C、磷化后工件表面质量要求：
影响脱脂效果的常见因素
❖ 温度。温度越高，脱脂速度越快，脱脂越彻底。 ❖ 机械作用。喷淋的压力冲刷，搅拌等对提高脱脂效
果非常有利。 ❖ 水洗质量。脱脂后的水洗性能。 ❖ 脱脂时间。 ❖ 脱脂工作量。要求经常补加脱脂剂，以保证工作液
必要的有效成分。 ❖ 脱脂剂的质量。
选用脱脂剂的方法
❖ 工件材质状况（有色金属） ❖ 脱脂工艺条件 ❖ 脱脂剂的配套性 ❖ 油污种类：油污的化学性质、物理性
调整游离酸的依据
❖ 游离酸度过高,成膜困难,工件表面泛黄,抗蚀 性能降低,膜层表面浮粉增多。加中和剂调整。
❖ 游离酸度低,工件腐蚀反应缓慢,磷化膜难以形 成,磷化槽液不稳定,易产生磷酸锌沉淀,引起 工件表面挂灰,会导致工件边角部位产生发花 现象。加磷酸调整。
调整总酸的依据
❖ 总酸度过高,磷化膜结晶粗糙,表面易产生浮粉, 磷化沉渣增加。可加水调整。
优点
缺点
成本低，效果好，酸雾较少，寿命 氢脆和过腐蚀严重，处理时间
较长
长，易起污斑，危险性大
速度快，氢脆和过腐蚀小，无污斑， 挥发性大，有害健康，环境污
成本较低
染重，酸耗大
过腐蚀和氢脆很弱，可形成有一定 成本较高，严重锈蚀不易去除，
防锈能力的保护膜
槽液衰败快
第三步骤：磷化
❖ 什么是磷化？ 磷化是指将金属工件(如钢铁、锌、铝)浸入 （或喷淋或涂刷）含有磷酸、磷酸盐和其他 化学物质的微酸性溶液中，发生化学反应而 在金属工件表面生成一层主要为不溶或难溶 的磷酸盐膜层的一种化学处理方法，该磷酸 盐膜称为磷化膜。