工艺确认与验证
工艺验证确认管理办法
工艺验证确认管理办法1目的通过对工艺方案、工艺规程、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面的评价，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环境保护的要求。
2适用范围2.1本办法适用于全新产品和重大改进产品试装鉴定合格后，批量生产前（PP阶段）的工艺验证。
2.2本办法适应于特殊工序的确认及再确认的管理。
3引用文件生产过程控制程序4定义4.1工艺验证：在批量生产前（PP阶段）验证工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求；4.2重要工艺更改：关键工艺参数、主要生产条件发生变化时的更改。
4.3特殊工序（过程）：指输出不能由后续的监视或测量加以验证的工序，汽车生产过程中指涂装、焊接。
4.4特殊工序确认：指设备及人员的使用适宜性、工艺方法及参数的适宜性、过程控制方法及安全环保的适宜性等。
4.5特殊工序再确认：按规定的时间间隔、或有问题发生时，或过程变更时，对该过程重新进行的确认。
确认可采用试验、相关方评审、模拟等方式。
5职责5.1工艺科为工厂工艺验证及特殊工序过程确认的归口管理部门；5.2各车间技术质量室负责生产现场验证工作的组织及实施并对特殊工序进行确认及再确认；5.3质检科负责工位检验指导书的的验证及确认；5.4设备能源科负责设备能力的验证及确认；5.5安技科负责生产安全及环境的验证及确认；5.6质量管理科负责检测设备（含计量器具、检具）的验证及确认；5.7生产准备科参与工装器具的验证；7附件及附录附件一、工艺验证流程图附录A：工艺验证记录表附录B: 工艺验证书附录C：特殊工序确认（再确认）记录表附录D：特殊工序确认书（此页无正文）。
工艺确认和工艺验证的区别
工艺确认和工艺验证的区别工艺确认（Process Qualification）和工艺验证（Process Validation）都是在产品生产过程中进行的重要环节，旨在确保产品的制造过程能够稳定且符合设计要求。
虽然两者都是验证工艺的有效性，但它们在目标、内容、侧重点和方法上存在一些区别。
首先，工艺确认主要是为了验证工艺过程的稳定性和可行性，确保在现有设计和规范的前提下，能够稳定地生产出合格的产品。
在产品投产前或投入大规模生产之前进行，其侧重点在于验证工艺过程在实际生产中的可行性和稳定性，评估制程参数的范围，确定合理的生产工艺和设备，并进行一系列的评估、检验和测试。
工艺确认一般采用样本生产的方式，通过抽样、测试和分析等手段来确认工艺过程是否稳定和符合设计要求。
此外，工艺确认还涉及到生产工艺的标准化、工艺控制计划的制定、生产设备和工艺参数的确认等，旨在确保工艺过程的一致性和稳定性。
而工艺验证则是工艺过程的最终验证，在生产过程稳定的前提下，通过对实际生产数据的统计分析，以及对产品性能和质量的评估来验证工艺过程的有效性和符合性。
工艺验证通常发生在产品投入市场之前，通过收集大量的生产数据来验证和证明工艺过程的合理性、稳定性和可靠性，以及产品的性能和质量是否符合设计要求。
工艺验证主要包括确定合理的采样计划，制定验证规范和标准，进行数据分析和统计处理，以及对产品的功能、可靠性、耐久性、质量一致性和稳定性等进行综合评估。
在方法上，工艺确认和工艺验证主要采用的方法和手段也不完全相同。
工艺确认一般采用加速测试、缩减实验、仿真模拟等方法来验证工艺过程的可行性和稳定性；而工艺验证则主要采用实际生产过程中的数据来进行统计分析和评估。
此外，工艺验证通常需要进行多批次生产及持续的生产运行，以获取足够的数据和样本，验证和论证工艺过程的稳定性和一致性。
需要注意的是，工艺确认和工艺验证并不是一次性的工作，而是一个持续不断的过程。
在产品生命周期中，随着市场和技术的变化，工艺确认和工艺验证应该得到更新和再评估，以确保工艺过程的持续有效性和符合性。
确认与验证的区别
新版GMP条款：第一百四十九条应当根据验证的结果确认工艺规程和操作规程。
问题：该条款是否混淆了确认和验证的定义？新版中的确认和验证定义是否科学？讨论：1、根据新版术语释义，确认证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证是证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。
所以该条款将两者混为一谈，增加了大家对条款的误解。
正解是根据验证的结果确定是否批准工艺规程和操作规程。
验证只是证明工艺规程和操作规程的可靠性和重现性，而不是确认工艺参数。
2、条款对两者的定义欠妥，只是规定了对象的不同，而对其目的却表述的一模一样，都是证明达到预期结果。
两者的区别恰恰就在目的上。
确认是已经有了明确的要求或者标准，确认结果是证明对象与设计要求或标准的符合性验证是已经有了明确的目的（确保产品质量），验证结果是证明对象（过程）的可靠性和重现性看了GMP的讨论,常常谈到"验证",其实是确认(validation)的内容,觉得应该纠正过来:一不同的定义ISO9000-2000 3.8.5 验证verification通过提供客观证据对规定要求已得满足的认定注1:”已验证”一词用于表示相应的状态.注2:认定可包括下述活动,如:--变换方法进行计算;--将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较;--进行试验和演示;--文件发布前的评审.ISO9000-2000 3.8.6 确认validation通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定. 注1:”已确认”表示相应的状态.注2:确认所使用的条件可以是实际的或是模拟的.用这不同的定义来解释以下几个实例:洁净厂房的洁净度是否达到十万级,是需要验证的,可以用测试的方法来验证.但洁净度十万级的环境是否能满足生产的需要,是要通过对生产过程进行确认的.厂房熏蒸是个过程,应该用多少时间,用多少剂量可以达到预期目的,对这过程需要确认,而每次的熏蒸应该验证是否是用了这些时间和剂量.产品设计后,各技术指标是否达到(标准的)要求,要进行设计验证,一般用检测的方法,如心电监护仪的”频率响应”,超声诊断仪的”分辨率”,输液器的”连接牢固度”等等.但”频率响应”能否满足临床监护的需要/”分辨率”能否满足临床诊断的需要”连接牢固度”能否满足临床使用的需要是需要通过设计的确认来证实,二长期混淆的原因这二个定义显然是有区别的,在我们医药行业内,引入国外的GMP管理经验,但在翻译时,并没有仔细推敲,所以把validation 翻译成了”验证”,包括许多资料也是这样翻译的,如Validation of Aseptic Pharmaceutical Processes 翻译为”无菌制药工艺的验证”([美]弗里德里克.卡利登编上海医药行业协会译).这样长期以来对这二个不同的定义混淆在一起,在执行GMP中也有模糊的理解.ISO9000对这二个概念进行了不同的定义,所以GB/T19000很准确地翻译成我们现在所用的验证和确认,包括YY/T0287 所用到的这二个定义.如”设计的验证”和”设计的确认”,如”当生产和服务提供过程的输出不能有后续的监视和测量加以验证时,组织应对任何这样的过程实施确认”,都区别了这二个概念.三/在概念混淆下的现状由于概念的混淆不清,目前有些应该确认的过程用验证所替代了,如果这样,质量保证的水平大为降低.,案例:制水(工艺用水)是个过程,这过程的结果是水达到预期的要求(如纯水/注射用水),是否能够达到要求,可以用检测的方法来验证,但生产中用检测的方法是不可能的,如某个技术要求的检测(试验)需要较长的周期(无菌检测需要14天),所以这样的制水过程是个特殊的过程,需要对这过程进行确认,这确认应该通过客观证据证明这个制水过程能够在相当长的时间持续地制备出符合要求的水,这确认过程包括了设备的安装验证(IQ)/制水系统的运行验证(OQ)和制水结果的性能验证(PQ)[Qualification直译是”资格”,这里译为验证更准确],其中的”PQ”是可以用检验的方法来验证的.这样经过确认,这系统运行的结果认为是能够满足要求的不需要再经过检验而投入生产.但目前很多的企业,把这过程用验证来来取代了确认,往往只检验了某次制水过程的结果.这保证水平有局限.这样的案例很多,如无菌医疗器械包装的确认等等.另外一个说法，就是确认一个设备或者系统，（Qualification），验证一个工艺（validation）。
2-王彦忠-工艺验证和持续工艺确认
第三阶段—持续的工艺验证
Ongoing assurance is gained during routine production that the process remains in a state of control.
在该阶段，主要目的在于持续地确保正常生产过 程中生产工艺能够持续的维持在受控的状态。 Continued process verification may be simply described as “maintaining validation” or “life cycle qualification”. 通常简称持续地工艺验证为“维护验证”或“生 命周期地确认”。
第二十五条
（四）应当进行验证的其他质量属性和工艺参数的
（五）所要使用的主要的设备、设施清单以及它们
第二十五条 （九）拟进行的额外试验，以及测试项目的可接受
（十一）记录和评估结果的方法（包括偏差处理）
第二十六条 如企业从生产经验和历史数据中已获得充 分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续 工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整
第一百五十三条 关键的生产工艺和操作规程应定 期进行再验证，确保其能够达到预期结果。 第一百五十四条 当影响产品质量的主要因素，如 原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产设备、 生产环境（或厂房）、生产工艺、检验方法及其它 因素发生变更时，应进行确认或验证，必要时，还 应经过药品监督管理部门的批准。 第一百六十三条 确认和验证不应视为一次性的行 为，首次确认和验证后应根据产品质量回顾分析情 况进行再验证。
第二阶段—工艺确认/验证
During this stage, the process design is evaluated to determine if the process is capable of reproducible commercial manufacturing. 在该阶段，主要目的在于判断第一阶段中设计的 工艺能否持续的进行商业化生产。 Process qualification may be described as “validation performance” and “manufacturing qualification”. 通常称工艺确认/验证为“验证性能”和“生产确 认”。
GMP附录： 确认与验证
第一章范围第一条本附录适用于在药品生产质量管理过程中涉及的所有确认与验证活动。
第二章原则第二条企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。
确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确认。
确认与验证应当贯穿于产品生命周期的全过程。
第三章验证总计划第三条所有的确认与验证活动都应当事先计划。
确认与验证的关键要素都应在验证总计划或同类文件中详细说明。
第四条验证总计划应当至少包含以下信息：（一）确认与验证的基本原则；（二）确认与验证活动的组织机构及职责；（三）待确认或验证项目的概述；（四）确认或验证方案、报告的基本要求；（五）总体计划和日程安排；（六）在确认与验证中偏差处理和变更控制的管理；（七）保持持续验证状态的策略，包括必要的再确认和再验证；（八）所引用的文件、文献。
第五条对于大型和复杂的项目，可制订单独的项目验证总计划。
第四章文件第六条确认与验证方案应当经过审核和批准。
确认与验证方案应当详述关键要素和可接受标准。
第七条供应商或第三方提供验证服务的，企业应当对其提供的确认与验证的方案、数据或报告的适用性和符合性进行审核、批准。
第八条确认或验证活动结束后，应当及时汇总分析获得的数据和结果，撰写确认或验证报告。
企业应当在报告中对确认与验证过程中出现的偏差进行评估，必要时进行彻底调查，并采取相应的纠正措施和预防措施；变更已批准的确认与验证方案，应当进行评估并采取相应的控制措施。
确认或验证报告应当经过书面审核、批准。
第九条当确认或验证分阶段进行时，只有当上一阶段的确认或验证报告得到批准，或者确认或验证活动符合预定目标并经批准后，方可进行下一阶段的确认或验证活动。
上一阶段的确认或验证活动中不能满足某项预先设定标准或偏差处理未完成，经评估对下一阶段的确认或验证活动无重大影响，企业可对上一阶段的确认或验证活动进行有条件的批准。
第十条当验证结果不符合预先设定的可接受标准时，应当进行记录并分析原因。
工艺验证方案
工艺验证方案工艺验证方案一、研究目标通过工艺验证，验证产品的制造工艺是否能够稳定和可控，以保证产品的质量和稳定性。
二、验证内容1. 材料确认：验证所使用的材料是否符合产品要求，并保证供应商的可靠性。
2. 工艺参数确认：确定各项工艺参数，包括温度、时间、速度等，并制定相应的工艺控制标准。
3. 设备验证：验证所使用的设备是否满足产品制造要求，并保证设备的维护和保养。
4. 工艺流程验证：验证产品的制造流程是否符合工艺要求，并进行流程的优化和改进。
5. 工艺控制验证：验证工艺控制措施是否有效，是否能够稳定地控制产品的制造。
6. 产品检验：通过对最终产品的检验，验证产品是否符合质量要求。
三、验证方法1. 实验验证：根据制定的工艺流程和控制标准，进行实验生产，并对产品进行各项检验和测试。
2. 数据分析：对实验结果进行数据分析，得出工艺稳定性和可控性的评估。
3. 过程监控：在实际生产过程中，对各项工艺参数进行监控，及时发现并解决问题。
4. 定期回顾：定期回顾工艺验证结果，并对不合格项进行改进和修正。
四、工艺验证计划1. 准备阶段：明确验证目标、确定验证内容、制定验证方法和计划。
2. 实验阶段：根据计划进行实验验证，收集数据并做相应的记录。
3. 数据分析阶段：对实验数据进行分析，评估工艺稳定性和可控性。
4. 问题解决阶段：根据数据分析结果，及时解决出现的问题，进行工艺调整和改进。
5. 结果总结阶段：对工艺验证的结果进行总结，形成验证报告，并提出改进措施和建议。
6. 改进实施阶段：根据验证结果和建议，对工艺流程和控制措施进行改进和修正。
五、质量控制1. 在实验过程中，严格按照工艺流程和控制标准操作，确保数据的准确性和可靠性。
2. 实行严格的样品管理制度，确保样品的真实性和完整性。
3. 实施质量监督和抽检制度，及时发现和纠正工艺问题。
4. 建立健全的质量记录和档案管理制度，确保数据的安全和可追溯性。
六、预期效果1. 确定稳定可控的制造工艺，提高产品的质量和可靠性。
浅析新版GMP中的“确认与验证”
浅析新版GMP中的“确认与验证”验证行为在日常生活里无处不在，验证技术存在于各行各业当中。
对于药品生产企业而言，验证行为是企业定标及达标运行的基础，验证文件则是有效实施GMP的重要证据。
企业可以通过贯穿于产品生命周期全过程的确认或验证工作来证明影响质量的关键要素能够得到有效控制，为持续生产出合格药品提供保证。
对于药监部门来讲，验证是保证药品质量的根本，必须从法规上强制性加以规定和要求。
一、验证技术在制药行业的引入、应用与发展美国率先开始在制药行业应用验证技术。
最初，旨在以“通过验证确立控制生产过程的运行标准，通过对验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保质量”为指导思想，强化生产的全过程管理，随即被全球同行吸纳和推广。
随着药品质量管理实践的深入，大家逐渐意识到：开发设计是产品质量产生的阶段，产品设计上若存在缺陷，无论制造过程怎样严格，生产出来的产品总是存在“先天不足”，因此，提出了“质量源于设计”(QbD)。
“质量源于设计”(QbD)理念的出现，使质量管理由生产过程管理与检验控制延伸至设计阶段。
而验证既是用试验来证实设计可性的过程，也是将设计的设想变成现实的过程。
可见，验证技术渗透到了产品生命周期(从产品开发、技术转移、商业化生产，直至产品退市)全过程和全部细节，逐渐成为支撑制药质量体系有效运行的核心手段。
基于“质量源于设计”的理念，美国FDA于2011年1月24日发布的《工艺验证行业指南：一般原则与方法》把工艺验证与产品生命周期概念，以及现行GMP要求进行整合，将工艺验证分为工艺设计、工艺确认和持续工艺核实/核查三个阶段。
第一阶段为工艺设计，即基于开发和中试生产获得知识来确定关键质量属性与关键工艺参数，确定商业化生产的工艺(即在研发阶段不断地理解工艺和“预确认”工艺)。
第二阶段为工艺确认，即对工艺设计进行评估，以判断证实第一阶段中设计的工艺能否可重现的持续实现商业化生产。
第三阶段为持续工艺核实/核查，即在日常商业化生产中对产品质量与工艺能力不断进行监控、趋势分析和评估，对预见和发现的问题采取措施加以解决，从而使工艺保持持续地受控。
工艺验证确认方案模板
工艺验证/确认方案产品名称:工艺名称:编制：审批：日期:1•验证/确认基本原则通过验证/确认过程确定主产环节的运行标准，通过对巳验证/确认状态进行监控，控制整个工艺过程，确保产品质量，并通过再验证/确认活动，进行定期评估，以确认工艺持续保持验证状态。
2•验证/确认项目概述为了验证在正常的生产条件和质量管理体系文件管理体系下能生产出符合预定质量标准的产品，根据验证管理文件的要求，对生产工艺进行验证/确认。
5.1工艺描述5.2关键工艺参数/质量属性5 : 3 主要设施设备5切安装确认(IQ)为确认安装或改造后的设施设备符合设计及制造商建议所作的各种查证及文件记录。
1)设备安装确认安装确认表2)操作工培训确认操作工培训确认表为确认巳安装的设施设备能在预期的范围内正常运行而作的试车、查证及文件记录。
对设备运行参数进行验证，以保证设备正常运转而满足生产要求。
1）设备运行确认设备运行确认表审核人/日期:2）设备断电后参数维持性确认设备断电后参数维持性确认表5.6性能确认（PQ）为确认巳安装的设施设备能够根据生产方法和产品的技术要求有效稳定运行所作的试样、查证及文件记录。
1）中心条件（对生产后的产品进行性能检验。
根据样品测量的结果对生产［艺参数进行判定，产品符合要求则该工艺为产品铸造的最佳工艺。
考虑到生产工艺受影响的因素较多，需要对产品XX工艺的范围进行确定。
产品的XX温度范圉为在最佳工艺的基础上温度偏差土xx°c，时间与最佳工艺参数一致。
3）工艺确认工艺确认记录表4）工艺确认检验记录［艺确认检验记录7•冉确认/冉验证1)当过程产品出现大批量不合格需再确认/再验证；2)生产工艺发生改变时需进行再确认/再验证；3)定期进行再确认/再验证，每两年进行一次。
8 .验证/确认报告综合所有验证/确认资料，整理验证结果，编写验证/确认报告，山验证/确认小组进行会签，验证/确认小组对验证/确认结果进行综合评审，做出结论。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Tips：不要忘记一些附属设备的验证
1. 与产品直接接触部件 2. 关键备品备件
▪ 冲头冲模 ▪ 筛网 ▪ 金属探测器 ▪ 加料器
工艺验证当下常见原则
▪ 进行连续数批产品的生产，充分反映各工艺参数的稳定性， ▪ 长久以来3批的概念是经常被认可的 ▪ 采用风险评估的方法来决定批次数，例如依赖于工艺能力指标 ▪ 连续性是指期间工艺参数，设备，环境等可能影响工艺的各项影响因
固体制剂工艺主要风险
▪ 工艺失败
----工艺处方缺乏研究 -----物料变化缺乏评估 -----员工操作细节不同
▪ 从而导致
• 可制造性失败（粘冲，裂片） • 均匀度失败 （外观不均匀性，含量不均匀，溶出不一致） • 稳定性失败（溶出不达标，降解产物超标）
经典工艺流程
粉末装袋 取样检验
活性成分
称量/确认 过筛 干混 制粒 干燥
素没有变化。
▪ 要验证已确定的，符合注册要求的所有关键工艺参数 ▪ 验证≠改进生产工艺的实验。
▪ 不应验证不好的工艺。例如故意的返工设计，重新制粒设计等 ▪ 验证不应成为不好工艺的借口。
工艺验证当下常见原则
保持原辅料的“验证”状态
▪ 供应链管理：合格供应商，固定的运输储存状况 ▪ 理解原辅料对于成品质量关键指标的影响因素 ▪ 理解原辅料质量关键指标的波动性 ▪ 控制真正重要的参数
▪ 单剂量取样器
▪ 普通粉末取样器
新型检测手段
▪ UPLC ▪ NIR
▪ Raman
案例： 一个新的基于统计学基础判定含量均匀度工艺可靠性
的方法
E2810 Bergum 判定方法 在一定 置信水平下，说明未来有多少可能性通过预设 的判定标准
其它
▪ 偏差调查：理论上工艺验证为证明工艺是可靠的，但是有时候工
▪ 验证主报告需要提供该公司是否持续符合验证状态的结论
验证主计划
▪ 对于产品设备多样化或者项目复杂时，一个结构化的验证主计划是非常
重要的
▪
项目验证主计划
工艺设备验 证计划
厂房设施验 证计划
计算机系统 验证计划
工艺验证计 划
人员培训计 划
压片机验证 计划
纯化水验证 方案
案
持续工艺确认阶段
▪ 质量管理体系
▪ 变更控制体系 ▪ 工艺持续监控体系
工艺参数与质量指标
终混
▪ 工艺目的：加入其他辅料使颗粒具备更好的可压性，并获得主药均匀
分布的颗粒
▪ 质量指标：主药含量均匀度，颗粒流动性 ▪ 工艺参数：混合时间，混合速度，加料顺序 ▪ 检查方法：物理检查，化学检查
工艺参数与质量指标
压片
▪ 工艺目的：获得符合设定标准的片剂 ▪ 质量指标：外观，片重，硬度，脆碎度，崩解时间，溶出，含量，含
技术转移
商业生产
产品退市
验证与确认
验证主计划
▪ 确认与验证活动都应当是事先计划的活动，而非滞后的利用数据来证明 ▪ 一个清晰的验证主计划有利于澄清原则，责任，文件要求等等。 ▪ 有时候验证主计划相当于验证管理指南 ▪ 通常一个年度验证主计划中的验证活动包括
▪ 已知需要进行的再验证活动，例如无菌再验证 ▪ 已知将要发生的新的项目或者重大变更
T2、M7
在混合结束后，用取样器按如图3所示的11个位置各取1份样品，混合机顶部 的取样位置应在离粉末表面约5厘米的地方。取样量应为1-3 倍片重
样品
▪ 取样数量确定，能够具有代表性 ▪ 取样器的选择 ▪ 样品储藏，转运 ▪ 样品转运 ▪ 测试样品的制备（称量，溶解）
注意取样失误的调查
取样器选择
工艺验证
工艺验证主要集中在
大部分依然属于传统阶段
▪ 引入新产品，新工艺 ▪ 工艺或其它潜在影响产品质量的因素发生重大变更
工艺验证当下常见原则
工艺验证清 洁验证
检验方法
原辅料
人员培训
设施
计算机系统
厂房环境
公用介质
工艺设备
工艺验证的前提条件
1. 厂房、设施、设备、公用介质经过确认，仪器仪表在校验效期内。 2. 相应操作SOP应有生效版本，人员经过操作培训。 3. 检验仪器和检验方法经过验证。 4. 相应计算机系统得到确认。 5. 工艺流程已确定，各项工艺参数已确定 6. 物料应经批准供应商购买，并符合设定的标准要求。 7. 具备工艺验证方案，并经审核、批准。确认或验证方案应当明确职责。
床距离，包衣终点
▪ 检查方法：目视检查，物理检查
最重要的关键质量指标—含量均匀度
主要工序：
▪ 混合，压片
取样内容
▪ 取样位置 ▪ 频率 ▪ 取样量 ▪ 接收标准
最重要的关键质量指标—含量均匀度
取样侧面图
取样俯视图
T4
T1
T5
T3
T2
M9
M6
M8
M10
M7
B11
T4、M9
T5、M10、B11 T3、M8 T1、M6
工艺参数与质量指标
流化床干燥
▪ 工艺目的：将颗粒干燥到一定水分 ▪ 质量指标：水分含量，水分均匀度 ▪ 工艺参数：进风温度，进风量，产品温度，干燥时间，干燥终点判断 ▪ 检查方法：物理检查
工艺参数与质量指标
整粒
▪ 工艺目的：获得一定粒度分布的颗粒， ▪ 关键质量指标：颗粒粒度 ▪ 工艺参数：筛网目数，加料速度，整粒刀转速 ▪ 检查方法：物理检查
尽量保持原辅料质量关键指标的稳定 适用于研发，技术转移，商业生产所 有阶段
一个传统的固体制剂工艺验证
固体制剂工艺主要特点
▪ 通常对于粉末作为加工对象 ▪ 通常工艺涉及多个步骤，较为繁琐 ▪ 多数采用传统经典工艺 ▪ 通常涉及多个物料，物料之间相互影响 ▪ 通常处方，工艺依赖于经验进行设计 ▪ 有时需要超级操作工，生产过程望闻问切 很重要
安装确认
▪ 安装确认至少包括以下方面： ▪ 根据最新的工程图纸和技术要求，检查设备、管道、公用设施和仪
器的安装包括材质要求，焊接要求,斜度、走向等等
▪ 校验 （校验证书，数据） ▪ 文件归档 （设备档案） ▪ 备品备件
运行确认与性能确认
▪ 运行确认--确认运行参数正确并在设计范围内 ▪ 试验/测试应在一种或一组运行条件之下进行，包括设备运行的上下限，必
设计确认
▪ 了解新的或改造的厂房、设施、设备预定用途，以此制定用户需求标准
▪ 依赖于用户需求制定后续确认方案
▪ 供应商合作至关重要
▪ 提供设计方案 ▪ 讨论定制要求 ▪ 保持连贯性
20% 的金钱投入 80%的后续影响
▪ 书面确认设计符合要求
▪ 风险管理中的DFMEA，合理管理残余风险 ▪ 有时可以有效确定后续的验证计划
要时选择“最差条件”，
▪ 性能确认—确认设备符合预期的性能 ▪ 使用生产物料、适当的替代品或者模拟产品来进行试验/测试；应当评估测
试过程中所需的取样频率。
确认与其他体系之间关系
工艺验证
▪ 生命周期内保持验证状态
▪ 工艺验证应当包括首次验证、影响产品质量的重大变更后的验证、必要的
再验证以及在产品生命周期中的持续工艺确认，以确保工艺始终处于验证 状态。不再提回顾性验证。
▪ 知识管理的重要性 （CPP,CQA） ▪ 企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产
和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行 更新。
▪ 同步验证 ▪ 在极个别情况下，允许进行同步验证。如因药物短缺可能增加患者健康风
险、因产品的市场需求量极小而无法连续进行验证批次的生产。
设备保留时间）
再确认和再验证
持续保持验证状态。 关键的生产工艺和操作规程应当定期进行再验证，确保其能够达到预期
效果。例如无菌工艺
利用质量体系收集各类数据关注系统、设备的可靠性，关注趋势。
年度质量回顾 工艺能力分析
与变更控制紧密相连
中国GMP确认与验证附录小结
明确产品生命周期内的确认和验证概念 充分考虑质量管理体系要素 例如变更控制、偏差管理，风险管理 强调验证体系文件的完整性，进而强调制药企业知识管理体系的应用 引入工艺持续确认、运输确认等新的概念
量均匀度
▪ 工艺参数：预压力，终压力，压片机速度，加料形式 ▪ 检查方法：目视检查，物理检查，化学检查
工艺参数与质量指标
▪ 包衣 水性非功能性包衣 ▪ 工艺目的：获得色泽均一，达到设定颜色的由水性包衣膜覆盖的药片 ▪ 质量指标：包衣片外观 ▪ 工艺参数：进风量，进风温度，出风温度，喷雾速度，雾化压力，枪
▪ 测试项目与测试方法 ▪ 测试结果 ▪ 结论与签名
▪ 第三方提供的确认验证必须得到企业的审核、批准，确认方案、数据或
报告的适用性和符合性
▪ 验证报告，偏差调查
确认
▪ 通常发生在FAT/SAT之后 ▪ 包括设计确认/安装确认/运行确认/性能确认 ▪ 清晰的用户需求标准至关重要 ▪ 更加清晰描述设计、安装、运行和性能之间的关系，需要连贯性
有能力持续生产。（传统的工艺验证）
▪ 持续工艺确认阶段：在该阶段，通过一个始终受控的正常商业化生产，
确保工艺得到持续保证。
成功的工艺验证体系
企业应该
▪ 理解变化的来源 ▪ 识别变化的存在和具体程度 ▪ 理解变化对于工艺的影响以及对于产品的影响 ▪ 通过与风险相对应的控制手段有效控制风险
将工艺验证视为理解工艺，认知工艺的一个过程
2015年5月26日颁布，2015年12月1日正式实施 最新世界法规动向接轨，例如ICH Q10，欧盟附录15 与制药行业质量管理体系有机结合，提出多个新的理念
▪ 产品生命周期和验证与确认 ▪ 验证主计划 ▪ 设计确认 ▪ 持续工艺确认 ▪ 运输确认
产品生命周期– ICH Q10
验证与确认