TPM的基础认知
TPM基础知识讲解
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四、TPM的目标：
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失： 准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做 到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实 现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养 不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
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TPM的宗旨
• 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 • 使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性； • 保持和创造维护安全、质量和生产率的能力； • 保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划外的维修和停机次数； • 挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限； • 提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能， 没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴 趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门 别类摆放，也可使设置、调整时间缩短。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作
业人员全体参与，以自主的小组活动来推进生产维修，使生产及设备损失为 零。
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM（Total Productive Maintenance），中文翻译为全面生产维护，是由日本企业提出的一种全新的维护方式和哲学思想。
其目的是通过最大程度地发挥设备的潜力和最大限度地减少故障、停机和浪费，实现生产过程中的高效能和低成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
TPM管理是TPM思想的具体运用，涵盖了一系列的管理活动和方法，以实现TPM的目标。
TPM管理可以被视为一种文化，需要员工从基层到高层的广泛参与和贡献，每个人都要以TPM为基础，打造自己的工作方式。
TPM管理的基本概念和原则包括以下几个方面：1. 参与度：TPM管理的实施需要全员参与，从高层管理人员到基层工人，每个人都有自己的职责和角色。
只有所有人在TPM中的积极参与和共同努力，才能实现最大程度的优化效果。
2. 预防性维护：预防性维护是TPM的核心思想之一，它强调在设备还未出现故障之前，对设备进行维护，以防止故障的发生。
预防性维护需要制定有效的维护计划和维护标准，及时检查设备的状态，及时发现并排除问题。
3. 人员培训：TPM管理需要对员工进行培训，让他们了解TPM的思想和具体实施方法。
员工需要掌握设备操作技能和维护知识，进而参与到设备维护和优化中去。
4. 持续改进：TPM强调不断改善、持续改进的理念，通过不断地反思和总结工作中的问题和经验，寻找改进的空间和机会，以促进工作效率和质量的提高。
5. 5S管理：5S管理是TPM的重要组成部分，核心原则是整理、整顿、清洁、清理、素质提高。
这种管理方式要求员工规范自己的工作方式和工作环境，使之变得更加高效和可靠。
6. 协同工作：TPM管理需要强调不同部门间的协同工作，以实现生产线的高效协作。
各部门之间必须建立有效的沟通机制和协调机制，共同推动整个生产过程的优化，从而提高企业绩效。
7. 根本改善：TPM管理要求企业必须从根本上思考和改善生产过程中存在的问题和瓶颈。
这需要企业重新审视自己的产品、流程和组织方式，发现并改进生产过程中的瓶颈和缺陷，以提高企业竞争力和资产利用率。
TPM基本概念
-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义
TPM适合制造类企业
2000年度 TPM世界大会 優秀賞（部份事業場 ）
· 旭 テクノグラス(株) 靜岡工場 (靜岡縣榛原郡)
· (株)いす□ キャステック (岩手縣北上市)
· (株)栗本鐵工所 加賀屋工場 (大阪府大阪市) · 黑田精工(株) 旭工場 (千葉縣旭市) · 黑田精工(株) 長野工場 (長野縣北安曇郡)
韩国
· 黑田精工(株) 富津工場 (千葉縣富津市) · 壽精版印刷(株) 東京本社· 工場 (東京都大田區)
80-90进一步发展
· (株)サンエス 集積回路事業部 (廣島縣福山市)
TPM加工原理
企业生产过程 革新
预防医学
日常 预防
防止故障 日常保全
清扫、注油、检查
健康 检查
测定故障 定期检查 诊断技术
预防保全
延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
TPM活动的本质
-预防思想：（PM-哲学思想） -“0”思想（挑战 灾害、故障、不良0化）：（ZD-目标思想） -全员参与的小组活动思想：（SG-组织思想）
· 矢崎電線(株) 富士工場 (靜岡縣御殿場市)
· 矢崎部品(株) 榛原工場 (靜岡縣榛原郡)
· ユニプレス(株) 工機工場 (富士地區) (靜岡縣富士市)
· ユニプレス(株) 富士工場 (靜岡縣富士市)
· 橫浜 ゴム(株) ハマタイト 事業部 (神奈川縣平塚市)
· 吉原製油(株) 神戶工場 (兵庫縣神戶市)
2.指导方法 ◇ □推进事务局指导
TPM的基础认知
学习导航通过学习本课程，你将能够：●了解生产保养的发展历史；●理解TPM展开的八大支柱；●了解TPM的推进原则及产生的效果；●清楚TPM与TQM、5S之间的关系。
TPM的基础认知一、TPM的历史和定义1.生产保养的历史生产保养开始于1951年，在此之前被称为“事后保养（BM）时代”，在后来半个世纪的发展过程中，生产保养依次经历了预防保养（PM）、改良保养（CM）、保养预防（MP）、全员生产保养（TPM）和预知保养（P d M）五个阶段。
如图1所示：图1 生产保养的发展历史事后保养时代（BM）1951年以前，工厂一般不对设备进行保养和维护，直到出现故障才进行维修。
这种使用方法容易造成设备损坏，降低机器的使用寿命，需要进行改善。
预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出“预防保养”的概念。
预防保养主要通过定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等对机器设备进行简单维护。
对机器设备的简单保养，在一定程度上延长了使用寿命，但仍需进一步提高。
改良保养时代（CM）1957年，人们对保养方法进行改良，根据零件的使用周期进行更换，既有效利用了零件，又防止了故障的发生。
要点提示生产保养的发展阶段：①事后保养时代；②预防保养时代；③改良保养时代；④保养预防时代；⑤全员生产保养时代；⑥预知保养时代。
保养预防时代（MP）1960年是保养预防时代的开始。
这时企业不但注重设备的保养，还把保养和预防结合起来，并通过记录设备的运行情况，如声音、颜色的变化等，判断设备是否正常。
全员生产保养时代（TPM）1971年，日本导入了TPM的概念，进入全员生产保养时代。
与保养预防时代的专人负责保养不同，全员生产保养时代强调全员的参与，并不局限于设备科的专业人员。
预知保养时代（P d M）20世纪80年代，开始出现了“预知保养”的概念。
进行预知保养，一方面通过预测设备及零件产生故障的原因、时段，采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化；另一方面，通过预测设备的报废、更换可能出现故障的设备，确保设备的零故障运行，防止事故发生，进而提高效率。
TPM知识手册
品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM基础认知(1)
TPM支柱介绍：
TPM系统简介
FI支柱： FI，Focus Improvement，焦点改善。 也就是TPM的核心改善——OEE改善。是从持续 KAIZEN（小改善）到持续CI（Continue Improvement，持续改进）的持续过程。 目的： ①解决“大问题+难题” ②消除重大质量与成本损失致因 ③始终将各支柱任务聚焦于OEE
自主维护支柱 （AM）
设备维护先导 小组
设备维护支柱 （PM）
焦点改善先导 小组
焦点改善支柱 (FI/OEE)
安全环保支柱 (SE)
TPM推进管理
2015
3
6
9
TPM系统-支柱复制主计划
2016
3
6
9
2017
3
6
9
☆DMS回顾
先导小组
准备阶段
1
1
2
先导小组
1
先导小组
准备阶段
1
准备阶段
1
2
3
准备阶段
1
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导入
TPM阶段重点
拓展
巩固
精益
导入阶段：0.5年，2013年7月-12月 拓展阶段：1.5年，2014年1月-2015年6月 巩固阶段：2年，2015年7月-2017年6月 精益阶段：3年，2017年7月-2020年6月
巩固阶段重点任务： 基础任务标准化（标准化、提案化、5S、DMS） IE推进（人员培养、量化收益） 支柱试点性导入（FI、AM、PM、QM、ET） 持续的能力提升（PKE、管理人员、三工养成）
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Байду номын сангаас
TPM基础介绍：
TPM系统简介
基础层-5S/GMP： 5S，整理、整顿、清扫、 清洁与素养。是秩序化与卫生化的基础 基础层-小组化：短期的/非固定人员的小组， 实现“产线协作改善”的广泛化 基础层-标准化框架ISO9004：当小改善逐渐 深入人心，单纯的局部行为与管理方法却不太 可能实现改善的持续化。这需要系统支撑。依 托ISO9000而逐渐完善的系统化管理模型的建 立，将成为必要的TPM阶段 基础层-绩效管理：KPIM，Key Performance Indicator Management，关键业绩指标管理 。系统建立，需要绩效管理先行 基础层-每日管理：DM，Daily Management ，日管理。强调“明确优先重点、过程全面可 视化、全员协作性参与及绩效管理以支撑”
TPM基础知识
培训与教育 合理化建议和现场改善 整理、整顿和清洁 建立检查评估体系和自我诊断 形成规范和文件化 对问题根源的攻关研究解决 初始 清 扫
设备保全保养的困惑
尽管我们已经尽力： 为什么我们总是像救火队一样？ 为什么我们总是今天做着昨天的事？ 为什么我们总是感到人手不够？ 为什么我们总是处于被动、挨批评的地位？ 先从自己找原因！ 结论：我们的团队存在智障！
• 强化基础，从细微之处做起：检查、清 洁、保养、锁紧、堵漏、更换、校正、 冷却、绝缘、加固、补充（油、气、汽、 介质）、防腐、减振、平衡等，防患于 未然；
• 强化基础，是最经济的设备维修策略！ • 强化基础，是跑步、练太极拳、跳交谊
舞，而不是吃药、打针、动手术。
TPM的设备维护管理
40% 13% 10% 10% 8% 5% 3% 2% 5%
什么影响着人们的心智模式？
• 理论、学说、模式、模型、程序、原形； • 风俗、习惯、嗜好、传统、共识； • 教条、规定、法规、法则、礼仪； • 经验、教训、传言、印象、偏见、表象； • 迷信、信仰、价值观、方法论； • 典故、寓言、小说情节、文章；
TPM管理工程 要从改变心智模式做起
• 传统心智模式 只要是设备，反正是要出故障的。
TPM专业术语
TPM专业术语一、TPM基础知识部分：1.TPM的含义全员生产管理。
2.TPM的追求目标是零故障、零不良、零灾害3.工厂TPM推动KPI：产能效率、工厂产品不合格率、单箱制费、超耗率4.成为对设备专精操作员的三个条件：发现异常能力、维持能力、改善能力5.自主保养一套三表包括自主保养暂定基准书、（自主保养查检表）、不良点指摘汇总表6.发生源的对策：断、减、离、易7.困难部位的对策：透明化、集中化8.计划保养的目标：零故障9.计划保养三要素：防止劣化、测定劣化、复原劣化。
10.仔细观察现场、现物、现象（三现主义），把问题点层别并缩小焦点，藉此准确抓住现象。
11.发生源的定义：设备污染的源头。
12.T PM的八大支柱自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、安全卫生、初期管理、品质保养、间接事物。
13.自主保养的目的：自己的设备自己保养、成为对设备专精的操作员。
14.初期清扫的含义：以设备本体为中心，将灰尘、赃污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部位并将之复原。
15.自主保养暂定基准书修订原则：点检项目少、点检周期长、点检时间短。
16.自主保养的三大工具：OPL、看板管理、小组活动。
17.自主保养七步骤：初期清扫、发生源困难部位对策、暂定基准书的建立、总点检、自主点检、标准化、自主管理的贯彻。
18.困难部位的对策：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位；19.目视化管理的定义：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法。
20.计划保养的目的：要以最小的保养成本，使设备稼动时，都能维持在充分发挥其功能的状态，并且到达最佳之性能。
21.计划保养的四大种类：预防保养PM、事后保养BM、改良保养CM、保养预防MP。
22.预防保养PM共分哪几种方法：定期保全TBM、预知保全CBM、大修IR。
23.个别改善中二原主义是指原理，原则。
24.生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标。
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TPM的基础认知
TPM的基础认知
1. 下列说法不符合事后保养时代特点的是：×
A 即1951年以前的生产保养
B 会降低机器的使用寿命
C 平时不注重设备的保养和维护
D 直接丢弃那些出现故障的机器
正确答案：D
2. 以下对预防保养时代的表述，不正确的是：√
A 最先由美国人提出
B 保养内容为定期上油、清灰等
C 根据使用周期更换零件
D 属于简单保养
正确答案：C
3. 下列关于预知保养时代的描述，不正确的是：√
A 有助于预防安全事故的发生
B 有目的地对机器设备进行维护
C 提前预测机器故障的时间和原因
D 并不预测设备的报废情况
正确答案：D
4. 下列关于TPM广义定义的要点的说法，不正确的是：×
A 构筑防患于未然的机制
B 实现零损耗的目的
C 专业人员参与
D 追求效率极限化的目标
正确答案：C
5. TPM广义定义与狭义定义的区别不包括：×
A 保养对象不同
B 参与人员与部门不同
C 活动方式不同
D 活动目标不同
正确答案：A
6. 下列有关自主保养体系的确立的表述，不正确的是：×
A 由生产部门来确立
B 需要培养员工的主人翁意识和敬业精神
C 机器使用者即保养负责人
D 需要全体部门共同确立
正确答案：D
7. 企业内负责完成计划保养体系确立工作的人是：√
A 专业维修人员
B 全体员工
C 设备部门的领导
D 机器使用者
正确答案：C
8. 以下关于教育训练的表述，错误的是：×
A 主要由人事部门负责完成
B 可以利用提案改善活动
C 培养员工发现问题、解决问题、提高效率的能力
D 应以实践教育为主
正确答案：D
9. 下列活动主要由研发部门负责完成的是：×
A 建立品质保养体系ISO9000
B 预防与初级流动管理体制的确立
C 安全、卫生和环境的管理ISO14000
D 管理间接部门的效率化
正确答案：B
10. 关于TPM、TQM、5S三者的关系，下列表述不正确的一项是：√
A 开展5S是推行TPM的基础
B TPM与TQM在改良对象、手段方面存在本质区别
C TQM与TPM的目的一致
D 5S的推行与TQM没有关系
正确答案：D
判断题
11. 推行TPM是实实在在的生产活动，不需要进行意识变革。
此种说法：√
正确
错误
正确答案：错误
12. 推行TPM应做好时间与活动的安排，注重循序渐进。
此种说法：√
正确
错误
正确答案：正确
13. 企业在推进TPM活动时，各阶段目标应保持平行发展。
此种说法：√
正确
错误
正确答案：错误
14. 推行TPM的有形效果比无形效果更有意义，对企业长期发展的影响更加深远。
此种说法：√
正确
错误
正确答案：错误
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. 只推行5S活动而不实施TPM，企业将无法达到零消耗的目标。
此种说法：√
正确
错误
正确答案：正确。