混凝土表面气泡问题综合分析(一)
混凝土中气泡的分布特征分析
混凝土中气泡的分布特征分析一、引言混凝土作为一种广泛使用的建筑材料，其性能受到许多因素的影响。
其中，气泡是混凝土中的一种重要因素，它对混凝土的性能有着重要的影响。
在混凝土中，气泡的分布特征是一个重要的研究方向。
本文将从气泡的形成机制、混凝土中气泡的分布特征及其对混凝土性能的影响等方面进行探讨。
二、气泡的形成机制混凝土中的气泡主要分为两种形式，一种是混凝土中的原生气泡，另一种是混凝土中的空气孔隙。
其中，原生气泡是混凝土在浆体状态下所含的气泡，主要来自于混凝土中原材料的气体，如水泥、砂、骨料等。
而空气孔隙则是混凝土在施工过程中所形成的气泡，主要来自于混凝土的振捣和混合过程中的气体，以及混凝土的龄期等因素。
在混凝土中，气泡的形成机制主要与以下因素有关：1. 水泥的化学反应过程。
在混凝土中，水泥的水化反应会产生大量的氢气，这些氢气将会形成微小的气泡，并沿着水泥颗粒表面向外扩散。
2. 砂和骨料的含水量。
砂和骨料中含有一定的水分，当这些材料与水泥混合时，水分会被释放出来，形成气泡。
3. 浆体的振捣和混合。
在混凝土的振捣和混合过程中，会产生大量的气泡，这些气泡会在混凝土中形成空气孔隙。
4. 混凝土的龄期。
混凝土的龄期越长，其中的气泡就会越多，这是因为混凝土中的气泡会逐渐聚集在一起，形成更大的空气孔隙。
三、混凝土中气泡的分布特征混凝土中的气泡主要分布在混凝土的表面和深度不超过20mm的部分。
其中，表面气泡是由于混凝土表面受到挥发性物质的影响，导致表面气泡的形成。
而深度不超过20mm的部分，则是因为混凝土中的气泡会在振捣和混合过程中逐渐向下扩散，形成空气孔隙。
混凝土中的气泡分布特征与混凝土的配合比、振捣和混合方式、水泥类型等因素有关。
一般来说，配合比中水泥用量越多，混凝土中的气泡就会越多，而配合比中使用空鼓率较高的骨料，则会导致混凝土中空气孔隙的形成。
振捣和混合方式也会对混凝土中气泡的分布特征产生影响，一般来说，振捣和混合的时间越长，混凝土中的气泡就会越少。
混凝土表面气泡成因分析与防治
混凝土表面气泡成因分析与防治摘要:在混凝土结构施工过程中,结构表面会出现气泡,这将会给结构带来很多不利影响。
本文详细分析了混凝土表面气泡成因,并针对旗袍的形成提出预防和处理措施,对提高工程质量有一定的价值。
关键词:混凝土气泡防治我国是世界最大的水泥生产国,混凝土工程量也居世界之首,近年来对于混凝土技术研究虽然发展较快,但经调查,混凝土表面的气泡消除却存在较少研究。
目前,混凝土表面出现的气泡,引起了建设单位、监理单位、商品混凝土供应单位以及施工单位多方的扯皮纠纷时有发生,每年发生的频率无法统计。
1 混凝土表面气泡产生的原因引起混凝土结构表面气泡的原因较多,也较复杂,但经过归纳,在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。
1.1 原材料使用不当根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗骨料偏多,细骨料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成产生气泡的自由空隙。
另外,混凝土配合比设计中,如果设计不当就会造成混凝土表面产生大量气泡。
当水灰比较小时,会导致混凝土过于粘稠,使混凝土在搅拌时裹入大量气泡,造成振捣时气泡在粘稠的混凝土中排出困难,导致混凝土表面出现大量气泡;当采用的水灰比较大时,混凝土表面产生的气泡也较多,这主要是因为当混凝土中的水分达到饱和状态,会产生大量多余的自由水,自由水从混凝土中游离出来,吸附于混凝土表面,当其被混凝土自身养护吸收或随着空气蒸发时会形成气泡,导致硬化后混凝土表面出现麻面。
1.2 施工方法不当施工中振捣施工的水平与混凝土表面出现气泡的多少有很大关系。
混凝土振捣越好,其内部结构越密实。
振捣主要包含三方面的内容:一是分层振捣的高度;二是振捣的时间;三是振捣棒的操作要领。
不合理使用脱模剂,新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂,即使合理的振捣,气泡也很难沿模板上升排出,直接导致混凝土结构表面出现气泡。
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土施工中的气泡问题
混凝土施工中的气泡问题混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其强度和耐久性都非常优秀。
然而，在混凝土施工过程中，气泡问题是一个常见的难题。
气泡会影响混凝土的强度和耐久性，甚至会导致混凝土的破坏。
因此，混凝土施工中的气泡问题需要引起足够的重视。
1. 气泡问题的成因混凝土中的气泡问题主要是由于混凝土中的气体无法完全排出所致。
混凝土在搅拌、输送、浇筑和振捣等过程中，会产生大量的气泡。
如果这些气泡无法及时排出，就会在混凝土中形成气孔，从而影响混凝土的强度和耐久性。
2. 气泡问题的影响气泡问题会对混凝土的强度和耐久性产生很大的影响。
首先，气泡会使混凝土的密实性降低，从而影响混凝土的强度。
其次，气泡会使混凝土中的水分分布不均匀，从而影响混凝土的耐久性。
最后，气泡还会使混凝土表面出现裂缝，从而影响混凝土的美观度。
3. 气泡问题的解决方法为了解决混凝土施工中的气泡问题，可以采取以下措施：（1）控制混凝土的水灰比。
水灰比过高会使混凝土中的气泡增多，因此需要控制水灰比在合理范围内。
（2）采用适当的混凝土搅拌方式。
混凝土搅拌时需要采用适当的搅拌方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（3）采用适当的混凝土输送方式。
混凝土输送时需要采用适当的输送方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（4）采用适当的混凝土浇筑方式。
混凝土浇筑时需要采用适当的浇筑方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（5）采用适当的混凝土振捣方式。
混凝土振捣时需要采用适当的振捣方式，以充分排出混凝土中的气泡。
4. 结论混凝土施工中的气泡问题是一个需要引起足够重视的问题。
气泡会对混凝土的强度和耐久性产生很大的影响，因此需要采取适当的措施来解决气泡问题。
通过控制混凝土的水灰比、采用适当的混凝土搅拌、输送、浇筑和振捣方式等措施，可以有效地解决混凝土施工中的气泡问题，提高混凝土的质量和性能。
混凝土表面气泡产生的原因及处理
混凝土主要技术指标及性能初凝结时间5-12小时；终凝结时间10-18小时;出厂坍落度：交货坍落度：混凝土浇筑的注意事项浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其卸料时间应在混凝土初凝时间之前，将混凝土浇筑完毕。
在混凝土施工过程中，尽量缩短浇筑与开始养护的时间差。
并根据当天天气情况，采取必要的防风、防晒措施，防止砼表面失水。
混凝土入模后，要立即进行振捣。
振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为15-30秒，以砼开始反浆和不冒泡为准，振捣时要快插慢拔，振点布置要均匀，在施工缝预埋件处，加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。
振捣时应尽量不接触模板、钢筋、止水带，以防止其移位、变形。
对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，二次抹压。
以防止表面裂缝出现，终饰抹面要掌握好时间，理论上以砼的凝结时间为准，但由于施工现场白天、晚上以及季节气候的不同，对砼的凝结时间影响很大，因此可用常规方法即按压方法控制。
混凝土养护的技术要求一、混凝土的养护是保证混凝土质量最重要的措施，一定要派专人负责养护工作。
应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。
二、混凝土浇水养护的时间：不得少于14天。
对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。
如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。
模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋浇水养护。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。
对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
混凝土表面气泡修补的方案和技巧
混凝土表面气泡修补的方案和技巧一、引言混凝土表面气泡问题是建筑工程中常见的问题，也是造成混凝土强度下降、耐久性降低的原因之一。
因此，对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
本文将介绍混凝土表面气泡修补的方案和技巧。
二、混凝土表面气泡的原因混凝土表面气泡的产生有多种原因，主要包括以下几个方面：1.混凝土的质量问题。
混凝土的水灰比过大、矿物掺合料掺量过多、混凝土的坍落度过高等都会导致混凝土表面产生气泡。
2.混凝土的施工问题。
混凝土的振捣不足、振捣时间过短、混凝土浇筑方式不当等都会导致混凝土表面产生气泡。
3.混凝土的养护问题。
混凝土养护不当、养护时间不足等也会导致混凝土表面产生气泡。
三、混凝土表面气泡修补的方案混凝土表面气泡修补的方案主要有以下几种：1.填补法。
填补法是指利用适当的材料填补气泡，常用的填补材料有混凝土修补料、水泥砂浆等。
填补法的优点是修补效果好，缺点是耗时耗力。
2.磨平法。
磨平法是指利用磨光机等工具将气泡周围的混凝土磨平，使表面平整。
磨平法的优点是修补效果好，缺点是容易对混凝土表面造成损伤。
3.覆盖法。
覆盖法是指在气泡周围覆盖一层混凝土或水泥砂浆，使表面平整。
覆盖法的优点是修补效果好，缺点是需要较长时间的养护。
四、混凝土表面气泡修补的技巧混凝土表面气泡修补的技巧主要包括以下几个方面：1.选择正确的修补材料。
不同的修补材料对气泡的修补效果有所区别，应根据具体情况选择合适的修补材料。
2.掌握好修补材料的使用方法。
不同的修补材料使用方法不同，应认真阅读使用说明，掌握好使用方法。
3.在修补前要进行充分的准备工作。
包括清理气泡周围的杂物、打磨气泡周围的混凝土表面等。
4.修补时应注意施工方式。
应根据具体情况选择合适的修补方式，并严格按照施工规范进行施工。
5.修补后要进行充分的养护。
应根据修补材料的使用说明进行养护，保证修补效果。
五、结论混凝土表面气泡问题对混凝土的品质和外观造成很大影响，因此对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施一、混凝土中的气泡类型及其对结构的危害混凝土中的气泡，直径100nm以上的称为大害泡，100～50nm的叫中害泡，50～20nm的叫低害泡或无害泡，20nm以下的称为有益气泡。
当混凝土含气量适当，微小气泡在分布均匀且密闭状态下，对保持混凝土的工作性能有很好的帮助。
理论上，50nm以下的小气泡属于毛细孔范围，它不但不影响混凝土的强度，反而提高了混凝土的耐久性。
当混凝土含气量超过4%且出现大量的大气泡时，则会对混凝土结构产生一定的危害：（1）降低混凝土结构的强度。
气泡的存在会降低混凝土的密实程度，气泡较大会减小混凝土的有效断面尺寸，会大大降低混凝土的抗压、抗折和抗剪强度。
（2）降低了混凝土的耐腐蚀性能。
大量气泡的存在，加快了混凝土表面的碳化速度，减小了钢筋混凝土的有效保护层厚度，从而降低了混凝土的耐腐蚀性能。
（3）影响混凝土结构物的外观。
二、产生原因2.1原材料方面（1）气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。
例如聚羧酸减水剂，聚羧酸系减水剂在生产过程中往往会保留一些降低表面张力的表面活性成分，因此它具有一定的引气性，所以聚羧酸减水剂大多为引气型减水剂，在拌制混凝土时会引入大量的微小气泡。
这些气泡的引入对增大混凝土的流动性，增强混凝土的粘聚性和提高混凝土的保坍能力有非常重要的作用，对提高混凝土的耐久性、抗冻性和抗渗性也有极大的好处。
当混凝土入模后，这些小气泡部分自动消灭，部分经振捣作用聚集成大气泡。
在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
关于混凝土表面气泡问题的分析
近 年 来 为 了适 应 经 济 发 展 的 需要 ，
路＿ 程质量的优 劣 ，不仅仅应考虑其适 Ｔ
用 性 、经 济 性 和 安 全性 ，对 于 美 观 性 的
分混凝土的质量 ，除要求对强度 、完整 性 、几何尺寸及其它技术经济指标要严 格按照高标 准控制外 ，对于混凝土路面
高等级公路在全国各地大规模兴建 ，公
强 化墙 体 防裂缝 设计 的要 领与 理 论 ，严格按规范要求进行墙体设计 ，确
保 墙 体 质量 。
（ 作者单位 ：鹤壁职业技术学院 ）
９ ２ ０／ 中华建 ０ ０８ ２ １ 设
的外观要求也越来越严格 ，这是公路建
设管理水平 、施工技术水平提高 以及监
理 制 度正 规 化 的 必然 结 果 。
（） ９预留施１ 孔洞应按要 求留设和封 二
堵。
反砖旋 ，以适应窗 台的变形 ，防止窗台 处产生竖直裂缝 。为避免多层房屋底层 窗台下出现裂缝 ，除 了加强基础整体性 外 ，也可采取通 长配筋的方法 。另外窗 台部位砌筑时不宜使用过多 的半砖。 ３ ．从工程设计方面 着手 ，有效预 防墙
证 混 凝 土 强 度 的 前 提下 ，建 议 采 用 标 号
观质量。对此 ，许多工程技术人员因为 找不到一个较好的解决办法来处理这一 问题而感到头痛。现根据 多年 的实践经 验 ，对该 问题进行分析并提 出一些可供 参考的技术措施 。
因来 分析 ，在施工过程 中如果使用级配
不合 理的材料 ，粗集料偏多 ，骨料大小
大 大小 小 的坑 眼 ，严 重影 响混 凝 土 的 外
混凝 土气泡的形成主要 是一种物理
原 因 。根 据 集 料 连 续 级 配 达 到密 实 的原
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混凝土表面气泡问题综合分析(一)
摘要：通过对涝河水库混凝土气泡进行具体分析试验，总结出产生气泡的诸因素，从控制砂子细度模数、调整混凝土配合比、改进施工工艺、提高混凝土密实度等方面，提出了消除混凝土气泡的方法。
关键词：混凝土，气泡，配合比
引言
涝河水库除险加固溢洪道改建工程是由山西省水利建筑工程局涝河水库项目部承建，该工程由引渠段、控制段、泄槽段、消力池段组成，全长355m，总跌差27m，溢流堰底高程550.0m，泄槽段纵坡0.01～0.1774，为钢筋混凝土结构，该工程混凝土总量1.7万m3，钢筋制安560t，混凝土单元工程量较小，浇筑块数多，日浇筑强度大。
墙体混凝土采用分层浇筑法，在工程施工初期，每浇筑完一块墙体时，拆模后均发现混凝土上部50cm范围出现大小不等、分布不均匀的气泡现象，针对这一现象，专门组织有关人员分别从原材料、配合比、施工工艺三方面查找原因，采取排除法，最终找到解决气泡的方案。
1试验方法
1)通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象(即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆)，解决混凝土表面浮浆问题。
2)通过调整混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性，提高混凝土抗分离能力，解决混凝土分层及气泡集中问题。
3)通过改进施工工艺，提高混凝土密实度，解决混凝土表面气泡缺陷。
2试验用原材料
2.1细骨料1]混凝土用砂为细砂、中砂混合料，其中细砂为西池产天然河砂，细度模数不小于1.60;中砂为王开产天然砂，细度模数不小于
3.2，且粗料含量(10mm以上颗料含量)小于15%。
2.2粗骨料1]混凝土用石为小石、中石二级骨料，其中小石为浮山产5mm～15mm人工碎石;中石为临汾河西产20mm～40mm人工碎石1]。
2.3胶凝材料混凝土胶凝材料为临汾市建材水泥厂生产的尧都牌32.5级普通硅酸盐水泥。
2.4外加剂外加剂为山西省建筑科学研究院生产的XGY型引气减水剂。
2.5水混凝土拌合及养护用水为库区水。
3试验工艺
3.1拌和采用HZS1500双卧轴强制式搅拌机搅拌。
3.2运输原材料利用装载机铲运至拌合站配料机，熟料由自卸汽车直接从拌合站接取运至施工现场的储料斗中，再由挖机挖取，同时进行二次搅拌，喂料入仓。
3.3入仓、平仓混凝土入仓落差控制在2m以内，浇筑按30cm～50cm为一层进行。
3.4振捣采用EX50型手持电动软轴插入式振捣器振捣。
4试验组合及目的模拟实际施工将试块体积放大采用大模板支撑，试块长1.0mm～2.0mm，宽0.6m～0.9m，高1.2m～2.0m，铺料厚度为40cm～50cm。
试验组合采用10种配合比排列进行试验，目的如下：1)在保证混凝土拌合物具有较好抗分离性前提下，确定细砂最小掺量，解决混凝土振捣过程中分层问题。
2)在保证混凝土振捣过程不离析前提下，确定混凝土拌合物的最大坍落度。
3)在保证混凝土能振捣密实前提下，确定混凝土拌合物的最小坍落度。
4)在保证混凝土拌合物振捣后均质、密实前提下，确定最佳工艺参数及振捣方法。
5试验结果
通过对1～10试块混凝土拌合物和易性、振捣密实及排气的难易程度，综合分析拆模后混凝土表面平整度、气泡大小及分布规律等因素，结合以前小试块的试验结果得出以下规律2]：
1)混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差，振捣过程越易分层造成上部气泡集中;细砂比例在20%～35%范围时，混凝土拌合物在振捣过程中基本不分层，但细砂含量越小，混凝土拌合物的和易性越差。
最终确定细砂含量为35%时，混凝土拌合物具有较好的抗分离性。
2)混凝土拌合物坍落度小于2.5cm时，易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实;坍落度大于4.5cm时，不易排气，同时在振捣过程易分层。
3)混凝土振捣时，振捣棒孔距为30cm，振捣时间为50s～60s，振捣棒来回拔动2次～3次，按常规的方法再振捣一次较优。
4)在其他条件不变前提下，铺料厚度40cm与50cm的混凝土振捣后其密实性、表面平整度基本一致。