流水线设计步骤
生产流水线
生产流水线生产流水线是指在制造工作中采用一种连续性生产方式，从而加快了生产效率、提高了产品质量。
生产流水线系统最初是由工业界引入的，流水线生产自上世纪20年代后期起就被广泛使用，特别是在大规模制造领域中取得了明显的成功。
生产流水线的工作原理是将产品沿它的生产和装配过程其分割成一系列的工序，每个工序都由一个单独的工人或一个机器人来完成，最后组合成最终的产品。
这种方法相较于传统的作坊式生产方式具有显著的优势，例如能够节省劳动力和缩短生产周期，同时也能够自动化和调整生产，从而减少生产成本和提高产品的一致性和质量。
生产流水线的工作流程一个完整的生产流水线通常分为以下四个步骤：1.计划阶段这个阶段通常需要花费比较长的时间来调查分析产品制造的复杂性和过程中存在的困难之处，相关专家会对产品整个生命周期的每个细节进行评估和测试，以确保流水线的初始设计可以最大限度地提高生产效率和避免障碍。
平衡生产流水线的制造过程是关键性的因素，从而保证了在完美的效率下，要求中严格的各项预算和工期的标准。
2.构建阶段当流水线设计完成后，生产厂家需将设施建设起来。
这意味着需要完整的设备和安装团队来安装、配置和测试每个生产过程单元。
在这个阶段完成之前，生产线需要进行严格的测试和调试，以确保它达到了预期的性能、质量和安全标准。
3.生产阶段一旦流水线建立起来，并成功通过了测试，厂家可以进入生产阶段，开始大规模生产和组装产品。
这是整个生产流水线最具挑战性的部分，因为它需要物料和工人之间的高度协调。
在生产阶段，需要遵循各个流程的关键性密度、生产时间，同时各个工人完成各自的任务，以确保整个流水线系统按照预期完成工作。
4.监控阶段生产完成后，必须要进行实时的监控，以便保持对生产流水线的性能和效率的掌控。
厂家会定期进行维护和检修，以保持设备的正常运行和性能，同时也会对流水线进行其他类型的优化，以提高其质量和功效。
生产流水线的设计原则在生产流水线系统的设计中，需要遵循以下原则：1. 安全流水线系统内要确保工人的安全，生产环境必须满足安全和健康要求，例如通过添加警示器和自动化的控制机构来避免事故的发生。
自动化流水线设计流程是什么
自动化流水线设计流程是什么自动化流水线设计流程是指通过计划、设计和实施一系列自动化设备和工艺，以实现生产过程的自动化和高效化。
下面将详细介绍自动化流水线设计的流程。
一、需求分析阶段在这个阶段，我们需要明确以下几个方面的需求：1. 生产规模和产能要求：确定流水线的生产能力和产量目标。
2. 生产工艺和工序：了解产品的创造工艺和所需的工序，包括原材料的进料、加工、组装和成品的出料等。
3. 工作环境和空间限制：考虑工厂的布局和空间限制，以确定流水线的设计方案。
4. 安全和质量要求：确保流水线的设计符合相关的安全标准和产品质量要求。
二、概念设计阶段在这个阶段，我们将通过以下步骤进行概念设计：1. 确定流程和工序：根据需求分析阶段的结果，确定流水线的工序和工作流程。
2. 设计工作站和设备布局：根据工序的要求，设计每一个工作站的布局和设备配置，确保工作站之间的物料流动和操作人员的便捷性。
3. 确定自动化设备：选择适当的自动化设备，如传送带、机械臂、机器人等，以实现自动化生产。
4. 制定控制系统：设计流水线的控制系统，包括传感器、PLC（可编程逻辑控制器）和人机界面等。
三、详细设计阶段在这个阶段，我们将进行以下详细设计工作：1. 设计物料处理系统：确定物料的进料和出料方式，设计合适的传送带、输送机和仓储系统。
2. 设计工作站设备：根据工序要求，选择合适的设备，并进行详细的设备布局和参数设计。
3. 设计控制系统：详细设计流水线的控制系统，包括传感器的选择和布置、PLC程序的编写和人机界面的设计。
4. 确定能耗和安全措施：评估流水线的能耗情况，设计相应的能源管理方案，并制定安全措施，确保操作人员的安全。
四、实施和测试阶段在这个阶段，我们将进行以下工作：1. 采购设备和材料：根据设计要求，采购所需的自动化设备和材料。
2. 安装和调试：安装自动化设备，并进行调试和测试，确保设备正常运行。
3. 培训和操作手册：培训操作人员，编写操作手册，确保操作人员能够正确使用流水线。
自动化流水线设计流程是什么
自动化流水线设计流程是什么自动化流水线设计流程是什么？自动化流水线设计是一种高效的生产方式，通过将生产过程分解为多个环节，并利用自动化设备和机器人来完成各个环节的操作，以提高生产效率和产品质量。
下面是一个典型的自动化流水线设计流程：1. 需求分析：在开始设计自动化流水线之前，首先需要进行需求分析。
这包括确定生产线所需的产品类型、产量要求、工艺流程等。
通过与客户沟通和现场调研，了解客户的具体需求和要求。
2. 工艺规划：在需求分析的基础上，进行工艺规划。
这包括确定生产线所需的工艺步骤、工艺参数、工艺设备等。
通过对产品进行工艺分析和优化，确定最佳的生产工艺。
3. 设备选型：在工艺规划的基础上，进行设备选型。
根据产品的特点和生产要求，选择适合的自动化设备和机器人。
考虑设备的性能、稳定性、可靠性等因素，确保设备能够满足生产线的需求。
4. 布局设计：根据生产线所需的设备和工艺步骤，进行布局设计。
考虑设备之间的协调性、物料的流动性以及人员的操作便利性。
通过使用CAD软件进行布局设计，确保生产线的合理布局。
5. 控制系统设计：自动化流水线需要一个完善的控制系统来控制和监控整个生产过程。
控制系统设计包括硬件选型、软件编程、网络通信等。
通过PLC、SCADA系统等实现对设备和机器人的自动控制和监测。
6. 安全设计：在自动化流水线设计过程中，安全是一个非常重要的考虑因素。
需要对设备和机器人进行安全评估，并采取相应的安全措施，如安全防护装置、紧急停机系统等，以确保操作人员的安全。
7. 调试和试运行：完成自动化流水线的设计之后，进行设备的调试和试运行。
对各个设备和机器人进行功能测试和性能验证，确保其正常运行和协调工作。
同时，进行生产线的摹拟运行，检查是否满足生产要求。
8. 优化改进：自动化流水线的设计是一个不断优化改进的过程。
通过对生产线的实际运行情况进行监测和分析，找出问题和瓶颈，并进行相应的改进措施，以提高生产效率和产品质量。
流水线计划书
流水线计划书
一、概述
本公司计划采用流水线生产方式增强生产能力。
流水线的目的是通过工序细分和人员分工,将生产过程分解为单独的操作步骤,并以连续不断的方式执行,从而提高生产效率。
二、流水线设计
1. 流水线将分为5个工位,分别是:投料工位、成型工位、过滤工位、包装工位和出料工位。
2. 每个工位将安排1-2名操作人员负责。
特殊工艺操作如成型需要专业技能的则安排3-4人轮流操作。
3. 产品将通过输送线在各工位间连续传送,保证生产的连续性。
4. 工作分工明确,每个工人负责固定的工序,以提高工作效率。
三、人员安排
1. 确定每个工位需要的人数。
2. 招聘和培训操作人员。
3. 按照流水线班次安排人员上下班。
4. 落实班前班后交接问题。
四、流程优化
1. 不断完善和优化工作流程以提高工作效率。
2. 对瓶颈工序进行改进降低生产成本。
3. 建立产品质量追溯和问题处置机制。
4. 定期评估流水线运行情况,及时进行升级改造。
五、考核与激励
1. 根据完成任务情形给予人员考核和分级。
2. 根据业绩给予人员差异化薪酬待遇以燃起工作积极性。
3. 建立安全生产和质量问题的奖惩标准。
以上就是本公司流水线计划的初步设计方案,計划采用试运行后逐步优化完善。
自动化流水线设计流程是什么
自动化流水线设计流程是什么自动化流水线设计流程是指在创造业中，通过使用自动化技术和设备来实现产品的连续生产的过程。
下面将详细介绍自动化流水线设计的普通流程。
1. 初步调研和需求分析：在开始自动化流水线设计之前，首先需要进行初步调研和需求分析，了解产品的生产要求、工艺流程和生产规模等信息。
同时，还需要考虑生产线的安全性、稳定性、效率和成本等方面的要求。
2. 系统设计和布局规划：根据初步调研和需求分析的结果，进行自动化流水线的系统设计和布局规划。
主要包括确定生产线的整体结构、工作站的数量和布置、物料输送方式、设备选型和配置等。
3. 设备选型和采购：根据系统设计和布局规划的要求，进行设备的选型和采购。
需要考虑设备的性能、质量、可靠性、维护保养等因素，并与供应商进行沟通和谈判。
4. 设备安装和调试：在设备到货后，进行设备的安装和调试工作。
包括设备的安装、电气连接、传感器的调试和校准等。
确保设备能够正常运行，并与其他设备和系统进行联动。
5. 控制系统设计和编程：根据自动化流水线的要求，设计控制系统的硬件和软件。
包括选择合适的控制器、编写程序、调试控制逻辑、设置参数等。
确保控制系统能够准确控制设备的运行和物料的流动。
6. 生产线试运行和优化：在设备安装和调试完成后，进行生产线的试运行和优化工作。
通过观察和调整，发现并解决可能存在的问题，提高生产线的效率和稳定性。
7. 培训和技术支持：对操作人员进行培训，使其掌握生产线的操作技能和维护知识。
同时，提供技术支持，解答操作中的问题，确保生产线的正常运行。
8. 运行和维护：生产线正式投入使用后，需要进行日常的运行和维护工作。
包括设备的巡检、保养、故障排除等。
定期进行设备的维护和更新，确保生产线的长期稳定运行。
总结：自动化流水线设计流程包括初步调研和需求分析、系统设计和布局规划、设备选型和采购、设备安装和调试、控制系统设计和编程、生产线试运行和优化、培训和技术支持、运行和维护等步骤。
自动化流水线设计流程是什么
自动化流水线设计流程是什么自动化流水线设计流程是指在生产制造过程中，通过使用自动化设备和系统，将生产过程中的各个环节进行自动化处理和管理，以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
下面是一个标准格式的文本，详细介绍了自动化流水线设计流程。
一、需求分析和规划阶段在自动化流水线设计的开始阶段，需要对生产制造过程中的需求进行分析和规划。
这包括以下几个步骤：1.1 确定产品和生产需求：明确要生产的产品种类、数量、质量要求等。
1.2 分析生产过程：了解生产过程中各个环节的工序、工时、人力资源等情况。
1.3 收集数据和信息：收集生产数据、设备信息、工艺参数等相关信息。
1.4 制定目标和指标：根据需求和分析结果，制定自动化流水线设计的目标和指标。
二、方案设计阶段在需求分析和规划阶段完成后，需要进行自动化流水线的方案设计。
以下是方案设计的主要步骤：2.1 设计工艺流程：根据产品的制造要求，设计合理的工艺流程，确定各个工序的顺序和先后关系。
2.2 选型和配置设备：根据工艺流程和生产需求，选择适合的自动化设备，并进行设备的配置和布局设计。
2.3 设计自动化控制系统：设计自动化流水线的控制系统，包括传感器、执行器、PLC等设备的选型和布局。
2.4 进行模拟和优化：利用计算机仿真技术对自动化流水线进行模拟和优化，以确保设计方案的合理性和可行性。
三、详细设计和实施阶段在方案设计阶段完成后，需要进行详细设计和实施。
以下是详细设计和实施的主要步骤：3.1 设计设备细节：对自动化设备进行详细设计，包括设备的结构、参数、功能等。
3.2 制定工艺控制策略：根据工艺流程和自动化设备的特点，制定合理的工艺控制策略。
3.3 进行设备安装和调试：按照设计方案进行设备的安装和调试，确保设备正常运行。
3.4 进行系统集成和联调：将各个自动化设备和控制系统进行集成和联调，确保整个流水线的协调运行。
3.5 进行试生产和调整：进行试生产，对自动化流水线进行调整和优化，以满足产品的生产要求。
第4章流水生产线的设计
2、确定设备(工作地)数
Si=ti/R
其中： Si —第 i 道工序所需设备数量 ti —第 i 道工序单件时间定额
(2)以设备加工为主的生产线
流水线工人总数=
∑工序பைடு நூலகம்备数(台)
× (1+后备工人百分比)× 班次
工人平均设备看管定额(台/人)
6、设计运输工具
(1)强制节拍流水线
采用分配式、连续式或间歇式传送带。
(2)自由节拍流水线
采用连续式传送带、滚道、滑道等工具。
(3)粗略节拍流水线
常用滚道、重力滑道、手推车、叉车、吊车等工具。
措施:(1)分解与合并工序，需满足的条件： ①保证各工序之间的先后顺序。 ②每个工作地的作业时间不能大于节拍。 ③每个工作地的作业时间应尽量相等和接近节拍。 ④应使工作地的数目最少。
(2)经过改装机床、改变加工用量、改进工艺装备、合理布置工作地 等错施，缩短工序机动时间和辅助时间
（四）工序同期化
特点：①成组移动 ②组内顺序加工 ③零件转换不需设备调整
混合流水线组织设计：
（1）确定零件组的节拍
Rg = T效 / ∑Qi
∑Qi：零件组数量，即各制品计划期产量之和
（2）计算流水线的最少工作地数
Nmin = L/ T效
其中：L=∑QiTi （L为计划期内总劳动量）
（3）确定投产排序
第一步，计算生产比；
成组流水线：在一定时间内顺序生产固定在流水线上的 几种制品，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和 工艺装备。
自动化流水线设计流程是什么
自动化流水线设计流程是什么引言概述：自动化流水线是一种高效的生产方式，它可以提高生产效率、降低成本，并且减少人力资源的使用。
自动化流水线的设计流程是一个复杂而关键的过程，本文将详细介绍自动化流水线设计的五个部份。
一、需求分析1.1 确定生产目标：明确生产线的产品种类、数量和质量要求。
1.2 分析生产过程：了解产品的创造流程，包括原材料的加工、装配和包装等环节。
1.3 考虑生产环境：考虑生产线所处的环境条件，如温度、湿度、空间等因素。
二、流程规划2.1 设计产品流程：根据需求分析的结果，确定产品在流水线上的运动路径和工序顺序。
2.2 制定工艺流程：确定每一个工序所需的设备、工具和操作方法，并确定工序之间的协调关系。
2.3 优化流程：通过流程分析和改进，寻觅并消除流程中的瓶颈，提高生产效率。
三、设备选型3.1 确定设备种类：根据产品的特点和生产要求，选择适合的设备，如输送带、机械臂、传感器等。
3.2 评估设备性能：考虑设备的可靠性、精度、速度和适应性等指标，选择性能优良的设备。
3.3 设备布局设计：根据生产线的空间布局和工序要求，合理安排设备的位置和连接方式。
四、控制系统设计4.1 确定控制方式：选择合适的控制方式，如PLC（可编程逻辑控制器）、PC （个人计算机）或者嵌入式控制器等。
4.2 编写控制程序：根据产品流程和工艺要求，编写控制程序，实现自动化控制和调度。
4.3 测试和调试：对控制系统进行测试和调试，确保其正常运行和稳定性。
五、安全与维护5.1 设计安全保护措施：考虑人员和设备的安全，设计并安装相应的安全装置，如防护罩、急停按钮等。
5.2 制定维护计划：根据设备的使用寿命和维护要求，制定定期检修和维护计划。
5.3 培训和培训：对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和安全规定，并定期进行技术培训。
结论：自动化流水线设计流程包括需求分析、流程规划、设备选型、控制系统设计以及安全与维护等五个部份。
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1.计算流水线的节拍流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。
它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。
其计算公式如下：r=F/N其中：r—流水线的节拍(分／件)，F—计划期有效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)．这里：F＝F0K，F0—计划期制度工作时间(分)，K—时间利用系数。
确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。
一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为：F＝FOK＝306×2×8×0．95×60＝279072(分)计划期的产品产量N．除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。
当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。
流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。
所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。
进行工序同期化，计算工作地(设备)需要量流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。
工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。
进行工序同期化的措施有：①提高设备的生产效率。
可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率；②改进工艺装备。
采用快速安装卡具、模具，减少装夹零件的辅助时间；③改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间；④提高工人的工作熟练程度和效率；⑤详细地进行工序的合并与分解。
首先将工序分成几部分，然后根据节拍重新组合工序，以达到同期化的要求，这是装配工序同期化的主要方法。
工序同期化以后，可以根据新确定的工序时间来计算各道工序的设备需要量，它可以用下式计算：m(i)=t(i)/r式中：mi—第i道工序所需工作地数(设备台数)，ti—第i道工序的单件时间定额（分）包括工人在传送带上取放制品的时间。
一般来说，计算出的设备数不是整数，所取的设备数为大于计算数的邻近整数。
若某设备的负荷较大，就应转移部分工序到其它设备上或增加工作时间来减少设备的负荷。
2. 2计算工人需要量，合理配备工人工业流水线、涂装线的工序数确定以后，就可计算流水线上的工人需要量。
(1)以手工劳动和使用手工工具为主的流水线工人需要量可用下式计算：pi=sigwi式中：Pi—第i道工序工人需要量(人)，g—日工作班次，si—第i道工序工作地数，wi—每个工作地同时工作人数（人）p=Σm i=1pi=Σm i=1sigwi这里P为流水线操作工人总数(人)。
(2)以设备加工为主的流水线工人需要量可采用下式计算：p=(1+b100)Σm i=1Sig fi式中：b—后备工人百分比，fi—第i道3. 3流水线上传送带的速度与长度的计算传送带运行的速度(V)可由下式求得：V=s[]r(米/分)式中s表产品间隔长度。
由上式可知节拍r为定值时，产品间隔长度s越大，传送带运行速度越大；s越小，V亦越小。
产品间隔长度的选取要根据具体情况来确定，其最小限度为0.7-0.8米，为照顾其它原因，还要给予附加的宽裕长度。
流水线传送带的长度可由右式计算：L=mB+X其中：L—传送带长度，m—工序数，B—工序间隔长度，X—传送带两端附加富裕量。
4. 4流水线平面布置设计流水线的平面设计应当保证零件的运输路线最短，生产工人操作方便，辅助服务部门工作便利，最有效地利用生产面积，并考虑流水线之间的相互衔接。
为满足这些要求，在流水线平面布置时应考虑流水线的形式、流水线工作地的排列方法等问题。
生产流水线、自动化流水线的形状有直线形、直角形、开口形、环形等，如图2 -1所示。
流水线工作地的排列要符合工艺路线，当工序具有两个以上工作地时，要考虑同一工序工作地的排列方法。
一般当有两个或两个以上偶数个同类工作地时，要考虑采用双列布置，将它们分列在运输路线的两例。
但当一个工人看管多台设备时，要考虑使工人移动的距离尽可能短。
流水线的位置涉及到各条流水线间的相互关系，要根据加工部件装配所要求的顺序排列，整体布置要认真考虑物料流向问题，从而缩短路线，减少运输工作量。
总之，要注意合理地、科学地进行流水生产过程空间组织。
5. 5流水线标准计划指示图表的制定流水线上每个工作地都按一定的节拍重复地生产，所以可制订出流水线的标准计划指示图表，表示出流水线生产的期量标准、工作制度和工作程序等等，为生产作业计划的编制提供依据。
连续流水线的标准计划指示图表比较简单，只要规定整个流水线工作的时间与程序就可以了。
间断流水线的标准计划指示图表比较复杂，要规定每一工序的各工作地工作的时间与程序。
6. 6流水线经济效果指标的评价流水线的经济效果指标主要有，产品产量增加额及增长率，劳动生产率及增长速度，流动资金占用量的节约额，产品成本降低额及降低率，追加投资回收期，年度综合节约额等等。
除了上述数量指标外，还要考虑一些不可定量的指标，如劳动条件，环境保护的改善等。
企业应根据本身的实际情况进行单一品种流水线设计，所设计的流水线应符合企业的生产要求，能给企业带来良好的经济效益。
否则，就必须对流水线进行适当的调整、重新设计或直接淘汰一、单一品种流水线组织设计的容单一品种流水线组织设计的一般容有：①确定流水线的生产节拍；②组织工序同期化及工作地（设备）需要量；③确定流水线的工人需要量，合理地配备人数；④选择合理的运输工具；⑤流水线生产的平面布置；⑥制定流水线标准计划指示图；⑦对流水线组织的经济效果进行评价。
二、单一品种流水线组织设计的一般步骤单一品种流水线的组织设计可以分七个步骤来说明它的设计方法。
1．计算流水线的节拍流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。
它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。
其计算公式如下：r=F/N 其中：r—流水线的节拍(分／件)，F—计划期有效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)．这里：F＝F0K，F0—计划期制度工作时间(分)，K—时间利用系数。
确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。
一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为：F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分) 计划期的产品产量N．除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。
当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。
流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。
所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。
2．进行工序同期化，计算工作地(设备)需要量流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。
工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。
进行工序同期化的措施有：①提高设备的生产效率。
可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率；②改进工艺装备。
采用快速安装卡具、模具，减少装夹零件的辅助时间；③改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间；④提高工人的工作熟练程度和效率；⑤详细地进行工序的合并与分解。
首先将工序分成几部分，然后根据节拍重新组合工序，以达到同期化的要求，这是装配工序同期化的主要方法。
工序同期化以后，可以根据新确定的工序时间来计算各道工序的设备需要量，它可以用下式计算：m(i)=t(i)/r 式中：mi—第i道工序所需工作地数(设备台数)，ti—第i道工序的单件时间定额（分）包括工人在传送带上取放制品的时间。
一般来说，计算出的设备数不是整数，所取的设备数为大于计算数的邻近整数。
若某设备的负荷较大，就应转移部分工序到其它设备上或增加工作时间来减少设备的负荷。
3．计算工人需要量，合理配备工人工业流水线、涂装线的工序数确定以后，就可计算流水线上的工人需要量。
(1) 以手工劳动和使用手工工具为主的流水线工人需要量可用下式计算：pi=sigwi 式中：Pi—第i道工序工人需要量(人)，g—日工作班次，si—第i道工序工作地数，wi—每个工作地同时工作人数（人）p=Σm i=1pi=Σm i=1sigwi 这里P为流水线操作工人总数(人)。
(2)以设备加工为主的流水线工人需要量可采用下式计算：p=(1+b 100)Σm i=1Sig fi 式中：b—后备工人百分比，fi—第i道工序每个工人的设备看管定额。
4．流水线上传送带的速度与长度的计算传送带运行的速度(V)可由下式求得：V=s[]r(米/分) 式中s表产品间隔长度。
由上式可知节拍r为定值时，产品间隔长度s越大，传送带运行速度越大；s越小，V亦越小。
产品间隔长度的选取要根据具体情况来确定，其最小限度为0.7-0.8米，为照顾其它原因，还要给予附加的宽裕长度。
流水线传送带的长度可由右式计算：L=mB+X 其中：L—传送带长度，m—工序数，B—工序间隔长度，X—传送带两端附加富裕量。
5．流水线平面布置设计流水线的平面设计应当保证零件的运输路线最短，生产工人操作方便，辅助服务部门工作便利，最有效地利用生产面积，并考虑流水线之间的相互衔接。
为满足这些要求，在流水线平面布置时应考虑流水线的形式、流水线工作地的排列方法等问题。
生产流水线、自动化流水线的形状有直线形、直角形、开口形、环形等，如图2-1所示。
流水线工作地的排列要符合工艺路线，当工序具有两个以上工作地时，要考虑同一工序工作地的排列方法。
一般当有两个或两个以上偶数个同类工作地时，要考虑采用双列布置，将它们分列在运输路线的两例。
但当一个工人看管多台设备时，要考虑使工人移动的距离尽可能短。
流水线的位置涉及到各条流水线间的相互关系，要根据加工部件装配所要求的顺序排列，整体布置要认真考虑物料流向问题，从而缩短路线，减少运输工作量。
总之，要注意合理地、科学地进行流水生产过程空间组织。
6．流水线标准计划指示图表的制定流水线上每个工作地都按一定的节拍重复地生产，所以可制订出流水线的标准计划指示图表，表示出流水线生产的期量标准、工作制度和工作程序等等，为生产作业计划的编制提供依据。