双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法一、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
对于车刀，各类车刀的刀位点见下图：2 对刀对刀是数控加工中的主要操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
二、对刀的基本方法目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种：1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来体现。
对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。
该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正。
2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现。
这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法。
3 试切对刀法在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。
a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统）1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→ → 输入“外圆直径值”，按键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→ → 输入“Z 0”，按键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。
五轴联动常用操作方法
五轴联动常用操作方法
1. 坐标系切换：在五轴加工中，常见的坐标系有世界坐标系、机床坐标系和工件坐标系。
通过操作界面或者控制器，可以实现在不同的坐标系下进行加工。
2. 坐标系旋转：通过旋转坐标系轴向，可以调整机床或工件在不同角度下的加工位置。
常见的坐标系旋转方式有欧拉角、四元数和旋转矩阵等。
3. 刀具路径优化：通过重构刀具路径，可以有效提高加工效率和精度。
常见的路径优化方法有刀补算法、前后刀衔接及去除重复路径等。
4. 刀具半径补偿：在五轴加工中，刀具补偿更为复杂，主要包括刀尖半径补偿、线性刀偏值补偿和径向刀偏值补偿等。
通过设置不同的补偿参数，可以保证加工精度和表面质量。
5. 自动检测功能：五轴数控机床通常配有自动检测功能，可以实现自动地检测工件及刀具等参数，以及进行自动报警、自动重试等功能，提高加工效率和安全性。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
五轴联动数控加工中的刀具补偿方法
五轴联动数控加工中的刀具补偿方法五轴联动数控加工中的刀具补偿方法刀具补偿是现代计算机数控（CNC）系统所具有的重要功能之一，可分为刀具半径补偿和长度补偿两种。
就目前而言，应用于二维轮廓加工的两坐标联动数控系统基本都具备刀具补偿功能，而多坐标（三坐标以上）联动数控系统中对于刀具补偿功能还未能得到较好解决。
特别是五轴联动加工中，由于刀具的旋转运动，使得五轴联动刀具补偿较难实现。
国外几个主要CNC生产商在其高档的五轴联动数控系统中已经带有刀具补偿功能，如SIEMENS的SINUMERIC840D系统具有将三维空间向量转换为实际机械轴角度的计算能力的“3D T ool Radius Compensation”功能，而所带的坐标转换（或位置变换）功能其实质就是五轴刀具长度补偿。
国内有关五轴联动加工刀具补偿方法的研究并不多，因此，本文将对五轴加工中的刀具补偿问题进行深入研究，分别对五轴加工中的刀具半径补偿和长度补偿的实现方法进行详细叙述，以期能建立并完善五轴联动CNC系统的刀具半径和长度补偿功能。
一、五坐标加工数控程序的生成五坐标加工主要应用于复杂曲面零件如整体叶轮等的加工，因此其数控程序的生成必须借助于一些自动编程软件如UGII、HyperMill 等。
在应用这些软件进行五坐标数控编程时得到的刀位文件（CLF）是不依赖于具体机床结构和形式的，而且它提供了五轴曲面加工时刀具底端面中心（以下简称为刀具中心）在工件坐标系下要求位移到的位置坐标以及刀轴的方位矢量等信息，但CLF文件的生成却依据了选用刀具的形式（如平底刀等）和刀具半径等参数。
因此，五轴加工程序的生成与刀具参数设定有密切的关系。
另外，利用编程软件的后置处理模块根据选用五轴数控机床的结构形式等参数将CLF文件转换成加工曲面所需的数控程序。
假定某加工程序段为：G01XxYyZzAaCc其中位置坐标值x、y、z可以是刀具中心坐标也可以是机床主轴端（Spindle none）的坐标a、c分别为绕X轴、Z轴的角度坐标值。
数控车对刀步骤
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载数控车对刀步骤地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容数控车对刀步骤第一把刀的对刀步骤：第一步：确认刀具如果不是，需要换刀1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x第二步：试切削1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MZ0.4. X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。
停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。
（????号为外圆直径值）6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。
第一把刀对刀结束。
第二把刀的对刀步骤：第一步：确认刀具1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x第二步：试切削1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面， a) 确认刀号，输入MZ0.4. X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。
然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
数控机床对刀方法(1)
数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
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双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍
发表时间：2014/8/5 作者：易军
关键字：双转台五轴联动数控机床对刀
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轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件。
般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点。
双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点。
轴联动，双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍。
一引言
装备制造业是一国工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可或缺的战略性产业。
即使是发达工业化国家，也无不高度重视。
近年来，随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高档的数控机床提出了急迫的大量需求。
五轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件，如各类模具、水轮机和汽轮机叶片、三元流离心压气机、船用螺旋桨和推进器及螺旋锥齿轮的关键设备。
代表机床制造业最高境界，从某种意义上说，也反映了一个国家的工业发展水平状况。
二双转台五轴联动数控机床结构
图1-1 双转台五轴联动机床结构简图
双转台五轴联动数控机床运动坐标包括3个移动坐标X、Y、 Z和两个个旋转坐标B、C（两个旋转轴均属转台类），B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
( 3+2轴)。
其特点是：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
三双转台五轴联动数控机床对刀方法
对刀的概念就是将编程坐标系和机床操作中的加工坐标
系重合起来，机床就会按照编写的程序进行加工。
双转台五
轴机床的加工坐标，一般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点，因此，双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点，加工原点的X、Y、Z轴坐标均由转台旋转轴线交点确定。
1．校正双转台
把千分表吸在主轴上，如图1-2所示。
让表头接触到双转台基准面face1，保持机床Y 轴位置不变，沿X轴移动，使表头接触face2，若表头接触face1 、face2时的读数不同，则调整双转台的位置，直到读数相同，以使 B轴轴线与机床X轴方向平行。
硕士论文，五轴联动。
完成后固定双转台，固定后要注意复检，防止固定过程中转台受力移动。
2．校正B轴零位（对刀B轴原点）
一般我们取C轴转台（双转台上的圆形小转盘）的旋转平面为水平面时的B轴位置为B 轴零位；校正方法如下：
如图1-2所示，千分表吸在主轴上，让表头接触到C转台表面，首先沿X轴从B1到B2打表，以确认转台的安装是否平整，若千分表读数两点不同，则需要重新固定转台，确保转台安装面的清洁，并重新进行步骤1校正转台安装方向；然后，沿Y轴从A1到A2打表，调整B轴角度，使千分表在A1、A2两点的读数相同，此时C轴的旋转平面校正到了水平位置。
转台水平后把此时B轴的机床坐标值输入到G54~G59对话框的B框中，并按“确定”按钮保存录入的数据。
硕士论文，五轴联动。
图1-2 校正双转台
3．找C轴转台的中心（对刀X、Y轴原点）
把千分表吸在刀柄上并保证在表座随着刀柄在360范围内旋转时不受阻碍。
让表头接触到C轴转台的内孔表面，旋转刀柄（千分表应随着刀柄转动），如果表的回转中心和转台中心不重合，调整X轴和Y轴的位置直到二者重合为止（此时千分表在回转台内壁任意角度的读数相等或在允许的误差之内）。
把此时X轴和Y轴的机床坐标值分别输入到G54~G59对话框的X和Y框中，并按“确定”按钮保存。
4．找出B、C轴线的交点（对刀Z轴原点）
a．测量摆长（固定值）
使B轴运动至G55对刀点的位置，X、Y轴移动至主轴中心与C转台的中心位置重合（即机床移动至G55 X0 Y0 B0），在手轮方式下把“相对移动量KA”项清零，再让B轴摆动-90°
让刀具的侧刃（最好使用寻边器，防止刀刃刮伤转台）接触C轴回转台的表面，把此时“手轮方式”下的“相对移动量KA”下的Y坐标的值记录下来，记为R，这个值再减去刀具半径就是B轴的回转半径。
硕士论文，五轴联动。
硕士论文，五轴联动。
记为ZH1. ZH1=（|R| - 刀具半径）
b．对C转台高度
将B轴运动至G55对刀点的位置，用刀尖接触C转台表面，将此时机床坐标值记为“ZH2”.
c．设定Z轴原点坐标
G55_Z=ZH2-|ZH1|，将此数值输入G55对话框的Z框中并按“确定”按钮保存。
5．选定C轴的基准边（对刀C轴原点）
通常在需要进行多轴加工的工件上取一基准边，把这个基准边与X（或Y）轴成一特定角度或平行时的C轴位置作为C轴的零位。
把此时C轴的机床坐标值输入到G55对话框的C 框中，并按“确定”按钮保存。
硕士论文，五轴联动。
7．找工件基准点与转台中心点的偏差
使机床B、C轴都移动至零位（G55 B0 C0），按照三轴的对刀方法找到工件上对刀基准点X、Y、Z的机床坐标值，输入到G54对话框中，并按“确定”按钮保存。
硕士论文，五轴联动。
比较G54和G55坐标参数中X、Y、Z轴的数值，按照如下公式计算：
四结束语
本文介绍了双转台五轴联动数控机床对刀的一般步骤。
当然，在具体实现过程中还需要掌握一些基本技术和方法。
本文所介绍的操作步骤虽然看起来简单，但要真正掌握它，还需在实践中不断体会和提高。