主轴常见问题处理.
发那科电主轴维修
发那科电主轴维修
发那科电主轴维修涉及多个方面，包括主轴电机的排查、故障排除和维修等。
在进行维修时，需要根据具体情况采取相应的措施。
以下是一些常见的故障排除和维修方法：1.主轴电机故障排查：首先需要检查主轴电机是否正常运转，检查电机是否有异
常声音或振动，以及电机的温度和电流是否正常。
如果发现异常情况，需要及时进行处理。
2.电机缺相运行排查：检查电机连线是否良好，电机插头是否插好，以及控制板
上的电源插头是否接触良好。
如果发现异常情况，需要进行更换或修复。
3.主轴电机轴承磨损排查：主轴电机轴承磨损是常见的故障之一，需要定期进行
检查和更换。
如果发现轴承磨损严重，需要拆下电机进行更换轴承。
4.主轴电机噪音大排查：主轴电机噪音大可能是由于轴承磨损、零件精度受损、
主轴跳动大等原因导致的。
需要进行相应检查，对轴承、零件等进行更换或修复。
5.主轴电机不运转排查：主轴电机不运转可能是由于变频电源无输出电压、电机
插头未插好、定子线包损坏等原因导致的。
需要进行相应检查，对变频器、电源插头等进行修复或更换。
在进行发那科电主轴维修时，需要注意安全问题，如切断电源、避免带电作业等。
此外，需要选择合适的维修工具和配件，避免使用不合适的工具和配件导致二次损坏。
如果对发那科电主轴的维修不熟悉，建议寻求专业技术支持。
数控车床主轴定位故障原因及维修方法
数控车床主轴定位故障原因及维修方法数控车床主轴定位故障原因及维修方法数控车床主轴是数控车床的核心部件，负责驱动工件进行切削加工。
然而，有时候主轴的定位会出现故障，导致加工精度下降，甚至无法正常工作。
本文将探讨数控车床主轴定位故障的原因，并提供一些常见的维修方法。
1. 主轴定位故障的原因：1.1 主轴轴承故障：主轴轴承是支撑主轴的重要部件，如果轴承出现磨损、松动或损坏，会导致主轴定位不准确。
常见的原因包括润滑不良、使用时间过长、过度负载或工作环境恶劣等。
1.2 主轴螺纹松动：主轴和主轴螺套之间的螺纹连接如果松动，会导致主轴的定位不稳定。
这可能是由于螺纹未拧紧、螺纹磨损或螺纹螺母松动等原因造成的。
1.3 电机控制系统故障：数控车床主轴是由电机驱动的，如果电机控制系统出现故障，如电机驱动器故障、电源问题或连接线路松动等，都可能导致主轴定位不准确。
2. 维修方法：2.1 检查和更换主轴轴承：首先，需要检查主轴轴承的状态。
如果发现轴承存在磨损、松动或损坏的情况，应及时更换新的轴承。
此外，定期进行轴承的润滑也是必要的，可以减少轴承的磨损。
2.2 检查和紧固主轴螺纹连接：检查主轴和主轴螺套之间的螺纹连接，确保其紧固度。
如果发现连接松动，可以使用适当的工具进行拧紧。
如果螺纹磨损严重，建议更换新的螺纹部件。
2.3 检查和修复电机控制系统：检查电机控制系统，确保电机驱动器和电源正常工作。
如果发现故障，需要修复或更换故障部件。
同时，还应检查相关连接线路，确保连接牢固。
需要注意的是，维修数控车床主轴定位故障需要有专业的技术人员进行操作，因为涉及到机械和电气方面的知识。
此外，定期的保养和维护也是预防主轴定位故障的重要举措，可以延长数控车床的使用寿命，并提高加工精度。
机床使用中常见问题解析与排除方案
机床使用中常见问题解析与排除方案一、引言机床作为现代制造业中不可或缺的设备，其使用过程中常常会遇到一些问题。
本文将对常见的机床使用问题进行解析，并提供相应的排除方案，以帮助读者更好地应对这些问题。
二、机床加工精度下降的原因及排除方案1. 刀具磨损刀具磨损是导致机床加工精度下降的主要原因之一。
当刀具磨损严重时，会导致切削力不稳定，从而影响加工精度。
排除方案：定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
同时，合理选择刀具材质和刀具参数，以提高刀具的使用寿命。
2. 机床床身变形机床床身变形是机床加工精度下降的另一个重要原因。
长时间使用或者过大的切削力会导致机床床身变形，进而影响加工精度。
排除方案：定期检查机床床身的变形情况，采取适当的补偿措施，如调整机床床身支撑方式、增加床身刚性等，以减小床身变形对加工精度的影响。
三、机床运行中的噪音问题及排除方案1. 主轴噪音主轴噪音是机床运行中常见的问题之一。
主轴噪音过大不仅会影响操作人员的工作环境，还会对机床的运行稳定性和加工精度产生不利影响。
排除方案：首先，检查主轴的轴承是否损坏，如有损坏应及时更换；其次，清洁主轴及其周围的零部件，确保无异物干扰；最后，对主轴进行动平衡校正，以减小主轴的振动和噪音。
2. 传动系统噪音传动系统噪音是机床运行中另一个常见的问题。
传动系统噪音过大不仅会影响机床的工作效率，还会对机床的寿命产生不利影响。
排除方案：首先，检查传动系统的齿轮、皮带等零部件是否磨损，如有磨损应及时更换；其次，对传动系统进行润滑，以减小摩擦和噪音；最后，根据具体情况，可以采取隔音措施，如增加隔音罩等。
四、机床冷却系统故障及排除方案1. 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致机床加工精度下降、零部件变形等问题。
常见的原因包括冷却液泵故障、冷却系统堵塞等。
排除方案：首先，检查冷却液泵是否正常工作，如有故障应及时修复或更换；其次，清洁冷却系统，确保无堵塞情况；最后，根据具体情况，可以调整冷却液的流量和温度，以保持机床的正常运行。
数控机床常见的故障及排除方法
数控机床常见的故障及排除方法一、数控机床常见故障分类1、确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。
这一类故障现象在数控机床上最为常见，但由于它具有一定的规律，因此也给维修带来了方便，确定性故障具有不可恢复性，故障一旦发生，如不对其进行维修处理，机床不会自动恢复正常。
但只要找出发生故障的根本原因，维修完成后机床立即可以恢复正常。
正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。
2、随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障，此类故障的发生原因较隐蔽，很难找出其规律性，故常称之为“软故障”，随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难，一般而言，故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关。
随机性故障有可恢复性，故障发生后，通过重新开机等措施，机床通常可恢复正常，但在运行过程中，又可能发生同样的故障。
加强数控系统的维护检查，确保电气箱的密封，可靠的安装、连接，正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。
二、数控机床常见的故障1、主轴部件故障由于使用调速电机，数控机床主轴箱结构比较简单，容易出现故障的部位是主轴内部的刀具自动夹紧机构、自动调速装置等。
为保证在工作中或停电时刀夹不会自行松脱，刀具自动夹紧机构采用弹簧夹紧，并配行程开关发出夹紧或放松信号。
若刀具夹紧后不能松开，则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置，或调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量。
此外，主轴发热和主轴箱噪声问题也不容忽视，此时主要考虑清洗主轴箱，调整润滑油量，保证主轴箱清洁度和更换主轴轴承，修理或更换主轴箱齿轮等。
2、进给传动链故障在数控机床进给传动系统中，普遍采用滚珠丝杠副、静压丝杠螺母副、滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。
所以进给传动链有故障，主要反映是运动质量下降。
如：机械部件未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行、轴承噪声变大（撞车后）等。
数控机床主轴伺服系统常见故障诊断与维护
SCIENCE &TECHNOLOGY VISION科技视界2011年8月第23期科技视界Science &Technology Vision1伺服系统简介1.1伺服系统的概念数控机床伺服系统是指以机床移动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统,又称随动系统。
在数控机床中,伺服系统是连接数控系统和数控机床本体的中间环节,是数控机床的“四肢”。
因为伺服系统的性能决定了数控机床的性能,所以要求伺服系统具有高精度、快速度和良好的稳定性。
1.2伺服系统的工作原理伺服系统是一种反馈控制系统,它以指令脉冲为输入给定值与输出被调量进行比较,利用比较后产生的偏差值对系统进行自动调节,以消除偏差,使被调量跟踪给定值。
所以伺服系统的运动来源于偏差信号,必须具有负反馈回路,并且始终处于过渡过程状态。
在运动过程中实现了力的放大。
伺服系统必须有一个不断输入能量的能源,外加负载可视为系统的扰动输入。
2直流主轴伺服系统从原理上说,直流主轴驱动系统与通常的直流调速系统无本质的区别,但因为数控机床高速、高效、高精度的要求,决定了直流主轴驱动系统具有以下特点:2.1调速范围宽。
2.2直流主轴电动机通常采用全封闭的结构形式,可以在有尘埃和切削液飞溅的工业环境中使用。
2.3主轴电控机通常采用特殊的热管冷却系统,能将转子产生的热量迅速向外界发散。
2.4直流主轴驱动器主回路一般采用晶闸管三相全波整流,以实现四象限的运行。
2.5主轴控制性能好。
2.6纯电气主轴定向准停控制功能。
3交流主轴伺服系统主轴驱动交流伺服化是数控机床主轴驱动控制的发展趋势,交流主轴伺服系统的特点如下:3.1振动和噪声小3.2采用了再生制动控制功能3.3交流数字式伺服系统控制精度高3.4交流数字式伺服系统用参数设定(不是改变电位器阻值)调整电路状态4主轴伺服系统的常见故障形式4.1当主轴伺服系统发生故障时,通常有三种表现形式4.1.1是在操作面板上用指示灯或CRT 显示报警信息;4.1.2是在主轴驱动装置上用指示灯或数码管显示故障状态;4.1.3是主轴工作不正常,但无任何报警信息。
主轴报警处理
序号故障征兆原因分析解决方法1 过热报警（LED1点亮）交流主轴电机的过热开关断开。
1．检查CN1插头是否连接不牢。
2．是否主轴电机负载太大，电机太热，等温度降低后再开机看是否还有报警。
3．拔下控制板CN2插头，用万用表测量插脚2，3之间的阻值，正常应为短路，如果开路，则是电机或反馈线断线，检查电机的热保护开关或反馈线。
4．如果CN1的2，3 之间正常，则更换控制板上的HY2，RV05厚膜电路（FANUC 有售）。
2 速度误差过大报警（LED2点亮）主轴电机的实际速度与指令速度的误差值超过允许值，一般是启动时电机没有转动或速度上不去。
1．不启动主轴，用手盘主轴使主轴电机快速转动起来，估计电机的实际速度是多少，让另外一人用示波器检测主轴控制板上TSA波形，看是否与实际变化一致，一般情况有100-300mV，如果基本不变，则是电机速度传感器或速度反馈回路故障，用示波器测控制板上的PA，PB端子的波形，正常为直流2.5V，有0.5V的正弦波动，如果不是，拆下主轴电机的速度传感器（在电机后部，拆下风扇和风扇下面的盖，即可看见一块小的印刷板带一个白色的圆形传感头），如果传感头上有磨损，则坏了，更换（FANUC有售，根据电机型号可查到传感器的型号，如：电机型号最后四位为B100，则传感器的型号为A860-0854-V320），注意调整传感器与测速齿轮之间的间隙，应为0.1-0.15之间，可用10元人民币置与其间很灵活，对折后置与其间很紧即可。
2．如果PA，PB波形正常，而LED显示速度不正常，再测PSA，PSB，应为方波，如果不是，调整电位器RV18或RV19，直到PSA，PAB变为方波。
3．如果速度显示正常，则查电机或动力线是否正常，动力线可用万用表或兆欧表测量出，电机如果有问题，一般会出过电流报警而不会出此报警。
4．电机动力线相序是否接错。
如果不对，在启动时主轴来回转几下后出此报警。
5．查主回路接触器是否吸合，如果没有吸合，则测量接触器的线圈有无200V交流电压，如果无，则控制板有故障，如果有电压，则更换接触器，如果正常吸合，可测量晶体管的+，—两端是否有直流300V，如果没有，则可能是接触器或整流桥有故障。
摇臂钻床主轴的三种常见故障及解决方法
摇臂钻床主轴的三种常见故障及解决方法摇臂钻床主轴是摇臂钻床的重要部件之一，主要用于夹紧钻头，传递动力，完成钻孔操作。
然而在使用中，主轴也可能会出现故障，影响操作的正常进行。
下面介绍三种常见的主轴故障及解决方法。
1. 磨损导致的轴承失效摇臂钻床主轴通常采用滚动轴承或滑动轴承，这些轴承易于磨损，当轴承磨损到一定程度后，就会失效，导致主轴运转不畅，出现抖动、漏油等问题。
解决方法：1.定期检查主轴轴承的磨损程度，及时更换磨损的轴承。
2.制定正确的使用与保养方案，比如在每个使用周期末进行清洗、润滑，及时更换损坏或老化的零部件，避免过度使用或过度磨损造成的损坏。
2. 手柄发热导致的电机过热在钻孔操作时，要通过手柄控制深度、速度等因素。
手柄使用时间过长，摇臂钻床主轴电机工作时间过长，就会引起电机过热，导致母线电容器失效，造成主轴停转、工作效率下降等问题。
解决方法：1.避免长时间高速操作。
2.定期检查手柄、电机及母线电容器的运行状态，及时发现问题并正确处理。
3.更换电机，将老化损坏的配件和部件及时替换，为机器的安全运行保驾护航。
3. 主轴内部结构松动或异物卡住在维护与保养过程中，会出现主轴内部结构松动或异物卡住的现象，比如刀具不能顺畅的安装、卸下，钻头转动不畅等问题。
解决方法：1.定期检查主轴的运行状态，及时发现问题并作出更改。
2.移除卡在主轴中的异物。
3.安装刀具或钻头时一定要留意方向和强度，避免损坏主轴。
综上所述，摇臂钻床主轴的故障通常由轴承磨损、手柄发热导致的电机过热、以及主轴内部结构松动或异物卡住等问题引起。
针对不同的问题，我们应该采取相应的措施进行解决。
做好保养、检查工作，维护主轴的正常运行，延长机器的使用寿命，提高生产效率。
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动是机械加工中常见的问题，如果不能及时有效地解决，会导致加工精度下降、表面质量不佳等问题。
主轴径向跳动的原因有多种，比如主轴本身的质量问题、刀具不平衡、夹持不牢固、切削力过大等。
要解决主轴径向跳动，需要从以下几个方面入手：
1. 确保主轴的质量。
主轴是机床的核心部件，质量直接影响加工精度和效率。
因此，在购买机床时应选择质量可靠、工艺精湛的厂家，确保主轴的质量符合要求。
2. 均衡刀具。
刀具均衡是防止主轴径向跳动的有效措施之一。
在使用刀具前，应对其进行均衡，确保刀具的质量和平衡性。
3. 做好夹紧工作。
夹紧力是防止主轴径向跳动的关键因素之一。
夹紧力过小会导致刀具松动，夹紧力过大则会导致主轴变形。
因此，在夹持刀具时应根据刀具的特性和加工要求，合理控制夹紧力。
4. 减小切削力。
切削力过大也是导致主轴径向跳动的因素之一。
为了减小切削力，可以采取合理的刀具选用、切削参数调整和加工方式改进等措施。
总之，要解决主轴径向跳动，需要从多个方面入手，综合采取措施，确保机床的稳定性和加工精度。
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按不同型主轴的线圈要求的标准线径 更换电线，重绕线圈。 按不同型主轴的线圈要求的标准匝数
电流过大 线圈绕线匝数少于标准。 （一）主 轴上机报 警 主轴面 转速达不到传感器异常 温度传感器异常 热敏电阻异常。 引线未接好或压断。 接线错误 传感器损坏 机台气压达不到标准 低于气压保护开关所设定的气压。 看设备总进气的三点组合的气 压 正常为5.5㎏/ｃ㎡ 目视以及使用万用表量测传感 外观正常无磨损，接线正常，阻值不 器的电阻 会极大或极小 万用表测试电阻
（二）主 轴上机断
（二）主 轴上机断 针频繁 主轴夹头夹持力偏小
夹头本身材质与制造工艺有偏差。 夹头与轴芯锥孔配合不行，锥孔大 或小，内壁不平整。修理锥孔。 夹头蝶簧周期性老化或断裂。 维护保养不到位，未打夹头油。 夹头未装到位，伸缩量过大。 夹头本身材质与制造工艺有偏差。 轴芯锥孔待修理。 夹头偏摆过大 夹头与轴芯锥孔的清洁。 滚珠主轴预紧力过小，转子与定子 产生磨擦，转轴同轴度差。 板间有杂物，钻胶纸或胶纸未贴 牢，物料使用错误。钻孔的深度过 深，钻针超寿命使用。参数（钻孔 和分层UP/DN）设置错误。 压脚气缸漏气，掉压脚，炸孔，机 台振动，机器走位，tooling（钻带） 设计不当。
机台故障 工作气压的大小。
做好机台维护与保养检修等工作。 可调节气压的大小（正常为5.5㎏/ｃ㎡～6.5㎏/ｃ㎡）。
推杆与轴霸的行程间隙过 大。
推杆与轴霸的端面有磨损。 气缸推杆垫片须加厚（滚珠主轴） 夹头内孔有伤痕，毛刺。
更换推杆与轴霸。
更换夹头。 做好维护保养工作 改善材质与制造工艺
夹头本身 （三）夹 头释放不 良
必须使用平衡刀具和精密机器自磨达到平 衡标准的刀具。避免因刀具引起异常。
选用专用测试预紧力工具调试预紧力。
更换符合要求的空压机和水泵。
（五）水 气流量压 力偏小。
清洁内孔内壁，更换合适的管道。
（六）零 配件异常
改善加工工艺和尺寸设计。 组装时是否涂润滑油，是否清理毛刺和杂 物，O型圈的尺寸规格过大。未使用专用 安装工具。 清理毛刺和杂物，重新配装。 更换滑套 选用大小合适的轴霸重新配装。
吸尘系统工件不良，导致 灰尘进入主轴。
机台设置电流熔断保护器（即保险），以 保证即使以上异常发生定子也不会烧坏。
气源不洁净
推拉力不足
（四）主 轴卡死原 因分析
夹头本身材质与制造工艺有偏差。 轴芯锥孔待修理。 夹头与轴芯锥孔的清洁。
振动偏摆过大
滚珠主轴预紧力过小，转子与定子 产生磨擦，转轴同轴度差。
轴芯的动平衡。 轴霸装入轴芯滑套内孔过松。
推杆与轴霸间隙过小
使用自磨平衡量差的刀具,改变了轴 使用自磨平衡量差的刀具 芯的平衡精度,导致主轴偏摆振动超 标. 抱死主轴。 滚珠主轴预紧力未調到最 佳 参数的设置 空压机所提供的压力空气必须经过 空压机功率小，达不到标 油水分离器，再经过冷冻干燥器， 最终得到符合要求的压力空气。标 准。 准（5.5㎏/ｃ㎡～6.5㎏/ｃ㎡） 水泵扬程达不到要求。 机体，气浮轴承内部阻 塞，有异物 所使用的管道偏小。 扬程小则压力小，导致流量不够。 （扬程≥25米） 机体内壁和气浮轴承内孔阻塞，所 使用的管道偏小，导致水气流量小 。 加工工艺和尺寸设计的偏差。 气浮轴承装不到位 在组装时操作问题。 滑套内孔和轴霸表面有毛刺。 轴霸装不到位。 滑套严重磨损破裂。 轴霸外径尺寸偏大。 夹头外圆锥面尺寸的偏差。 夹头装不到位。 夹头尾牙与轴霸丝牙尺寸不匹配。 轴霸内孔倒角不平整。 预紧力大或小都会引起主轴偏摆振 动超标，轻微会影响主轴使用寿 命，重则导致主轴抱死。 每款主轴都有不同的参数，必须按所提供的参数设置。
改善加工工艺和尺寸设计。
压力脚不平衡
用钻针测试夹头的夹力状况，并调整 按照夹头保养作业指导书进行夹头安装作 夹头看目前的安装位置是否正确 业 按照机台原厂建议的集尘量进行对比 量测集尘流量，建议客户改善
检查电木板，铝片，美纹胶带 各项目固定以及平整度和稳定度正常 生产前检查电木板，铝片，美纹胶带的固 的固定和平整状况 无松动和突起变形 定和平整状况 察看现场的板面固定状况 边框有打PIN位固定或者用美纹胶带 建议客户边框打PIN位固定或者用美纹胶 进行固定 带进行固定
进行硬度的测试和尺寸的量测 查看椎孔内壁并感觉夹头和椎 孔配合是否 查看是否出现碎裂
按照设计图纸的比标准进行评定 按照公司内部的椎孔修复的标准 按照公司的蝶簧的测试标准进行衡量
改善材质与制造工艺 修理锥孔。 更换夹头蝶簧 做好维护保养工作 提高员工素质培养与技能培训。 改善材质与制造工艺 修理锥孔。 做好维护保养清洁工作 调整预紧力，检测转轴的同轴度。
更换热敏电阻
按照正确的安装方式进行重接
更换传感器 改善气压标准（5.5㎏/ｃ㎡～6.5㎏/ｃ ㎡） 更改现场的生产参数 建议客户与刀具厂商进行检讨 调整压力脚高度或更换压力脚气缸 建议客户更换轴衬以及重设参数 建议在拆卸和安装夹头时需拆卸压力脚， 防止异物通过压力脚进入夹头 按照夹头保养作业指导书进行保养活动， 保养频率应在2次/天
主轴 项目 故障 归属
机台面
分析项目
机台变频器参数设定错误 冷却系统
原因分析
设定的电流，电压，频率和主轴不 匹配 冷却水压力不足,流量不够引起主轴 发热 线圈线径小。
判定方式
按变频器调节方式进行参数察 看 用水流量计进行测试 卡尺量测
标准
按照主轴标准参数进行对比
处理方式
按照变频器调节方式调整参数 更换水泵（扬程≥25米）
平衡精度达到要求（气浮两个平面平衡量 ＜200ug,滚珠＜5mg） 重新配备，直到达到标准。
机体轴芯的同轴度。 主轴未停止运转强行卸刀 强行卸刀，推杆与轴霸咬死，轴芯 失去平衡抱死主轴。 主轴工ห้องสมุดไป่ตู้高速运转和下刀行程有变 化时，轴芯如有轻微的上下窜动， 推杆与轴霸间隙过小则产生磨擦抱 死主轴
检测精磨机体轴芯的同轴度。 员工必需严格按操作规程作业，重视员工 素质培养与技能培训。 主轴维修或新品主轴组装时，都要检测推 杆与轴霸的间隙。（标准为＞0.05mm）
查看夹头外壁的夹头油涂抹状 按照标准的夹头保养作业指导书进行 况 保养 用千分表量测夹头的伸缩量 量测夹头硬度查看外观以及量 测尺寸 查看椎孔内壁是否有磨损变形 查看椎孔内壁是否有赃物和毛 刺 按照厂内制定的夹头伸缩量标准 按照厂内制定的夹头生产标准 表面光滑
员工操作原因
提高员工素质培养与技能培训。
保养清洁不到位。 夹头本身材质与制造工艺有偏差。 膜片气缸是膜片周期性老化.或膜片 大与小。活塞式气缸则是O型圈周期 性老化或大与小. 造成气缸漏气。
周期性保养，更换膜片与“O”型圈。
气缸行程缓慢伸缩量不 够.
气缸体变形。
更换缸体
够. 气缸内进入灰尘.导致润滑不良 组装时操作不当，造成漏气。 主轴工作环境温差大 车间工作环境与主轴冷却温度相差 大,造成主轴内部形成冷凝水。 吸尘管破裂 定人定时检修各系统，避免异常发生。 吸尘器异常或功率过小 电流过大发黑烧焦。 缺相。 定子烧坏 热敏阻值无，温度过高。 线圈线径过小。 空气没有经过油水分离和冷冻干 燥，内部含有水和超标的杂质（标 准是过滤器精度＜1um,含油量＜ 0.01mg/m3,固体颗粒＜1um。） 推力轴承与气浮轴承止推面有毛刺 。 推力轴承与气浮轴承止推面环气糟 过浅。 轴芯飞盘需靠磨。 气源压力的大小。 调节气源压力至合格。（正常为5.5㎏/ ｃ㎡） 改善材质与制造工艺。 修理锥孔。 做好维护保养清洁工作。 调整预紧力，检测转轴的同轴度。 靠磨修理止推面. 轴芯飞盘和环气糟，去 掉毛刺，清洁表面。 选用好的空气净化设备，即压缩空气先经 过油水分离器，再经过冷冻干燥器，最终 得到符合要求的压力空气。 周期性保养。 提高员工素质培养与技能培训。 电主轴工作时环境温度控制在22～25℃.
进刀或行刀速度设定不当 主轴进刀或行刀速度和转速不匹配 钻针/铣刀的品质不合格 转针的本身属性不佳引起的断针/断 刀 压力脚的动作不一致导致钻针受力 不均匀
看机台设定页面，判断进刀速 跟进钻针的扭矩判定转速和行刀速和 以及行刀速度是否合理 进刀速是否匹配 察看断针截面初步判断 千分表确认平衡及目视动作速 度 查看轴衬状况及大小轴衬转换 参数 查看现场的生保养和拆卸夹头 时的状况 查看夹头以及锥孔的洁净程度 察看夹头的松紧程度 查现场的生产的集尘状况 根据原厂参数判定进钻针/铣刀的品 质 压力脚距高度一致，上下速度一致 轴衬表面平整，磨损不能超过1/3， 0.5mm以下的建议选择小孔轴衬进行 生产 拆卸压力脚进行系列动作 无明显的异物黏附在夹头和锥孔内
机台面
压力脚轴衬磨损或者大小孔选择不 适合 在拆卸和安装夹头时未拆卸压力 保养维修夹头时未拆卸压 脚，在安装时异物通过压力脚黏附 力脚 进入夹头 夹头的日常保养活动不规 未按照标准的夹头保养方式进行安 范 装 夹头安装不到位 机台集尘能力不足 板面平整度不足 边框未固定 未按照标准的夹头安装方式进行安 装 集尘设备或者管道堵塞造成集尘流 量不足 板面不平整会造成钻针下钻或行程 中受力不均匀，造成断针 生产中会造成边框撞击铣刀或者夹 头，造成断针或夹头损伤