淬火方法(精)
淬火最简单的方法【详解】
淬火最简单的方法
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一、工具/原料
火
冰水
二、方法/步骤
1.先将铁块烧红烧软，方便塑形
2.一边烧制一边锤击
3.最后将其迅速浸入凉水中，再次烧红.......重复5次以上
三、注意要点
要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。
工件在冷却过程中，表面与心部的冷却速度有-定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。
为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。
但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩
不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。
因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。
冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。
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钢的热处理工艺淬火(精品值得参考)课件
THANKS
淬火时间
淬火时间过短或过长都会影响淬火效果，需要根据实际情况进行调整。
淬火介质与冷却方式
淬火介质
淬火介质的冷却能力、化学成分和杂质含量都会影响淬火效果。
冷却方式
采用不同的冷却方式（如油冷、水冷、空冷等）会影响钢的硬度和组织结构，进而影响其力学性能。
05 淬火工艺的优化与创新
新型淬火介质的研究与应用
总结词
新型淬火介质具有更高的冷却速度和更 佳的淬火效果，能够提高钢的硬度和强 度，降低淬火变形和开裂的风险。
VS
详细描述
随着科技的发展，新型淬火介质不断涌现， 如聚合物淬火介质、纳米流体淬火介质等。 这些新型淬火介质具有优异的热物理性能， 能够提供更快的冷却速度和更均匀的冷却 效果，从而提高钢的硬度和强度。
高碳钢的淬火工艺应用
高碳钢是一种碳含量较高的钢材，通常用于制造需要高硬度和耐磨性的 工具和零件。淬火工艺对于高碳钢的性能至关重要，可以提高其硬度和 耐磨性。
在高碳钢的淬火工艺中，通常采用油淬或水淬的方法。油淬是将钢材加 热到高温后迅速放入油中冷却，水淬则是将钢材加热到高温后迅速放入
水中冷却。不同的淬火方法会对钢材的性能产生影响。
钢的热处理工艺淬火(精 品值得参考)课件
• 淬火工艺简介
目 录
• 淬火工艺流程 • 淬火效果的影响因素 • 淬火工艺的优化与创新 • 淬火工艺的实际应用案例
01 淬火工艺简介
淬火的定义与目的
淬火定义
淬火是一种金属热处理工艺，通 过快速冷却的方法使金属获得高 硬度、高耐磨性和高强度等特性。
淬火目的
去除工件表面的油污、锈 迹和杂质，确保工件干净。
矫直工件
对工件进行矫直，确保其 形状和尺寸符合要求。
20crmnti钢淬火的工艺
20crmnti钢淬火的工艺
20CrMnTi钢是一种低碳合金结构钢，适用于制造高强度和耐磨性要求较高的零件。
淬火是提高钢材硬度和强度的一种热处理工艺。
20CrMnTi钢的淬火工艺一般包括以下步骤：
1. 加热：将20CrMnTi钢零件放入加热炉中，加热到适当的温度。
加热温度通常为850-900摄氏度。
保持一定时间，以保证零件的均匀加热。
2. 保温：将加热后的零件保温一段时间，使其达到均匀的温度。
3. 淬火：将保温后的零件迅速浸入冷却介质中，如水或油中。
淬火的目的是通过快速冷却来使钢材的组织发生相变，从而达到提高硬度和强度的效果。
4. 调质：将淬火后的零件进行回火处理，以减轻内应力并提高韧性。
回火温度一般在150-250摄氏度之间，保温时间根据零件的尺寸和要求而定。
5. 冷却：将回火后的零件自然冷却至室温。
需要注意的是，20CrMnTi钢的淬火工艺应根据具体的零件要求和使用条件进行调整，以获得最佳的性能和组织结构。
球墨铸铁淬火工艺规范(精)
球墨铸铁淬火工艺规范
热处理规范金相组织备注
回火索氏体+少量铁素体及球状石墨淬火
以前最好先经正火当铸件中存在过量
自由渗碳体时，在淬火前必须进行高温
石墨化退火，以免析出二次网状渗碳
体，这种方式叫“二阶段淬火”。
考虑
到回火脆性，应尽量避免250~300℃范围
内淬火
石墨
石墨
表面层为细针状马氏体+少量残留奥氏体及球状石墨，过渡层为小岛状马氏体+细小铁素体，内部与原始组织相同对铁素体基体的球铁，必须先进行正火，使珠光体量≥70%，有时为了消除淬火应力而在380~410℃温度范围内回火处理
提高强度、硬度和耐磨性，减少淬火变形及裂纹。
它是发挥球铁材料最大潜力的热处理方法下贝氏体+少量马氏体+少量残留奥氏体+
球状石墨
铸态组织需无游离渗碳
石墨化退火。
等温淬火
获得良好的强度和韧性下贝氏体+碎片状铁素体铸态组织需无游离渗碳石墨化退火。
等温淬火。
淬火工艺参数(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库金属材料与热处理课程淬火工艺参数主讲教师：雷伟斌西安航空职业技术学院淬火工艺参数一、淬火加热规程淬火加热规程主要指的是在淬火加热工艺中的加热温度、加热速度与保温时间这三个工艺参数，由于奥氏体化程度（成分、组织状态）对淬火钢的组织与性能有着决定性的影响，因此，正确选择与控制淬火加热规程十分重要。
1．淬火加热温度确定淬火加热温度最基本的依据是钢的成分，即临界点的位置（A c1、A c3）。
亚共析钢淬火加热温度是A c3＋30~50︒C，共析钢和过共析钢淬火加热温度是A c1＋30~50︒C，这是因为在这样一个温度范围内奥氏体晶粒较细并溶入足够的碳，因此，淬火后可以得到细晶粒的马氏体组织。
亚共析钢若加热到A c3以下淬火，会因自由铁素体的存在而使硬度不均匀。
但过共析钢中存在少量未溶的二次碳化物，不仅不影响工具钢的硬度和耐磨性，而且通过适当调节过冷奥氏体中的含碳量还可以使马氏体形态得到控制，从而减少马氏体的脆性以及淬火后残留奥氏体的数量。
若加热温度太高，将形成粗大马氏体组织使力学性能恶化，同时增加了淬火应力及变形开裂倾向。
选择零件的淬火加热温度还与加热设备、工件尺寸大小、工件的技术要求、工件本身的原始组织、淬火介质及淬火方法等因素有关。
空气炉中加热比在盐浴炉中加热略高10~30︒C；对形状复杂、截面变化突然、易变形开裂的工件，一般选择淬火加热温度的下限，有时采取出炉后预冷再淬火。
为提高较大尺寸零件的表面硬度和淬透深度，淬火加热温度可适当提高，尺寸较小的零件则应选择稍低的加热温度。
采用冷速较慢的油、硝盐等淬火介质时，加热温度比水淬提高约20︒C。
当原始组织是极细珠光体时，加热温度应适当降低。
低合金钢淬火加热温度也应根据临界点A c1、A c3来确定，但考虑到合金元素的影响，为加速奥氏体化又不引起奥氏体晶粒粗化，一般应为A c1(或A c3)＋50~100︒C。
确定中、高合金钢淬火加热温度时，应考虑合金元素的溶解与再分配。
表面淬火方法与步骤流程图
表面淬火方法与步骤流程图下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、工件准备。
1. 对工件进行预热处理，消除其内部应力，提高材料的韧性和强度。
淬火工艺流程
淬火工艺流程
《淬火工艺流程》
淬火是一种金属热处理工艺，旨在通过快速冷却使金属材料的表面或整体达到一定的硬度和强度。
淬火工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 加热
首先，将金属材料加热至适当的温度，以使其晶体结构发生变化，从而提高材料的塑性和可加工性。
2. 淬火介质选择
根据金属材料的种类和要求的硬度，选择合适的淬火介质，如水、油或气体。
不同的介质可以对金属材料进行不同速度的冷却，从而影响其硬度和强度。
3. 快速冷却
将加热至适当温度的金属材料迅速浸入选定的淬火介质中进行快速冷却，以改变其晶体结构，从而实现硬化效果。
4. 固定
在完成淬火过程后，有些金属可能需要进行固定处理，以稳定材料的结构并减少产生裂纹的风险。
5. 回火
最后，经过淬火处理后的金属材料可能会变得脆硬，此时需要进行回火处理，即将其加热至较低的温度，以降低硬度并提高
韧性。
淬火工艺流程的确切操作方式和参数需要根据具体的金属材料和要求来确定，对于不同种类的金属和不同用途的制品，淬火工艺流程也会有所差异。
同时，精准控制淬火工艺流程，能够有效提高金属材料的硬度和强度，从而满足不同场合的使用要求。
锻造铝合金淬火工艺
锻造铝合金淬火工艺
锻造铝合金淬火工艺主要包括以下步骤：
1.淬火前的准备：淬火前要清除冷变形加工时附着在表面上的油垢
及污物，常用汽油、丙酮、香蕉水等擦试，也可以浸泡于碱性溶液中。
碱性溶液的成分是：每分溶液含50g磷酸钠、1g氢氧化钠和3g水玻璃。
溶液温度50~60℃，浸泡时间5~10min。
也可以用洗涤剂配成溶液除油垢。
2.淬火操作：
a)加热炉膛温度均匀，控温精度在±（2~3）℃范围内，最
大不超过±5℃。
b)淬火转移时间根据零件成分、形状和生产条件而定：一般
小零件转移时间不超过25s，大零件不超过40s，板材不
超过30s，超硬铝不超过15s。
c)工件淬火加热捆扎用铝带、铝丝或铁丝。
铁丝应无镀锌
层，不能用铜丝捆扎，夹具不能用铜制作，以防铜、锌扩
散入零件，降低工件抗蚀性和产生局部熔化。
d)在硝盐炉中加热时，零件与槽底、槽壁的距离以及零件浸
入液面下的深度不小于100mm。
零件之间应有一定间隙，
不要紧靠。
e)在空气炉中加热零件离炉门200mm以上，离电热元件隔板
100mm以上。
零件放置位置不得防碍热风循环。
板材加
热，板材之间距离不小于20mm。
f)焊接铝件不得在硝盐槽中加热，以防硝盐钻进使焊缝腐
蚀。
g)为防止硝盐腐蚀，盐浴的杂质总质量分数不超过2%。
碱中
碳酸钠质量分数不超过1%。
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常用钢的等温温度
钢号
适宜的等温温 度／℃
适宜的等温 时间／ min
钢号
适宜的等温温度 适宜的等温时问 ／min ／℃
65 65Mn 55Si2 60Si2 T12
280～350 220
10～20 10～20 10—20 20～30 25～45
变形。
硬度略低于水淬 适用于尺寸比较小、形状 复杂的易开裂工件的淬火。
6
双液淬火与分级淬火的比较
双液淬火工艺曲线
分级淬火工艺曲线
分级淬火工艺参数的确定
【加热温度】 【分级温度 】 淬透性好的钢：MS+ 10～30℃ 淬透性低或大尺寸工件：MS－ 80～100℃ 【淬火介质】 硝盐浴、分级淬火油 比普通淬火高10～20℃
10
等温淬火工艺参数的确定
【加热温度】 【等温温度 】 与普通淬火相同 参照等温转变曲线
淬透性好的钢：MS ～ MS +10～30℃ 淬透性低或大尺寸工件：MS－ 80～100℃
【淬火介质】 硝盐、碱浴，等温后空冷 【等温时间 】 根据等温转变曲线查出的等温时间 【组织 】 下贝氏体+马氏体+残余奥氏体
【等温时间 】
等温时间（s） 零件的有效厚度 （ 5 s / mm） 30 （s）
常用零件的分级淬火应用
(4) 贝氏体等温淬火
——工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体 转变为贝氏体的淬火。 淬火后淬火应力与变形小， 工件硬度、耐磨性高，韧性、 塑性好 可用来处理畸变更小（较分级淬火） 各种中碳钢、高碳钢和合金钢制造的小 型复杂易开裂的工件。
采用油—空气双介质淬火时，应待油的沸腾减弱，且工件出油后表面不起火、 只冒白烟时出油
双介质淬火
(3)马氏体分级淬火
——将工件加热奥氏体化后浸入温度稍高于或稍低于Ms点的盐浴或碱浴中，
保持适当时间，在工件整体达到冷却介质温度后取出空冷以获得马氏体组织的 淬火方法。 马氏体分级淬火能够减小 工件中的热应力，并缓和相变 时产生的组织应力，减少淬火
例如，碳钢：水淬油冷 合金钢：油淬空冷 即可淬硬又可避免开裂和变形，
但操作困难。
主要适用于中等复杂形状的高碳
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操作经验
【关键 】 准确控制工件在第一种介质中停留的时间
停留时间短，不能保证躲过等温转变曲线“鼻尖” 停留时间长，发生了马氏体转变，工件易变形开裂
操作经验
【方法1 】 水 — 油双介质淬火时，水中停留时问t可按下式计算：t=fD，D为最 易开裂处厚度，水冷系数／取值见表
GCrl5 9SiCr W18Cr4V Cr12MoV 3Cr2W8V
210～230 260～280 260～280 260—280 280～300
25～45 30～45 90～180 30—60 30～40
淬火缺陷
１ 过热与过烧
▪ 工件在热处理加热时，由于加热温度偏高而使晶粒过度长大，导致力学性能显著
下降的现象称为过热。 ▪ 工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分融化的现象，称为过烧。 ２ 氧化与脱碳 ▪ 工件在加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸气等与之反应生成氧化物的过程称 为氧化。
▪ 工件在加热时介质与其表层的碳发生反应，使表层碳的质量分数降低的现象称为
脱碳。 ３ 硬度不足和软点 ▪ 钢件淬火后硬度达不到要求称为硬度不足。 ▪ 钢件淬火硬化后，其表面存在硬度偏低的局部小区域，该小区域称为软点。
为淬火应力。
当淬火应力大于钢的屈服点时，工件会发生变形；当淬火应力大于钢的抗拉强
度时，工件会产生开裂。
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五、淬火方法
(1)单液淬火——是将已奥氏体化的钢件在一种淬火介质中冷却的方法。 例如，低碳钢和中碳钢在水中淬火， 合金钢在油中淬火等。 操作简便，易实现自动、机械化。
1－单液淬火；2－双液淬火； 3－分级淬火；4－等温淬火
(2) 双液淬火
是将工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质中，在组织即将发生马氏 体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却的方法。
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４ 变形和开裂 变形——淬火时工件产生形状或尺寸偏差的现象。 开裂——淬火时工件产生裂纹的现象。 ♦ 热应力——工件在加热和（或）冷却时，由于不同部位出现温差而导致热涨和 （或）冷缩不均所产生的应力。 ♦ 相变应力——热处理过程中，因工件不同部位组织转变不同步而产生的内应力。
♦ 淬火应力——工件在淬火时，热应力和相变应力同时存在，这两种应力总称
厚度D／mm
水冷系数 f／(s／mrn)
<25
0.2～0.3
25≤D<30
0.5～0.6
30≤D<60
0.7～0．8
≥60
0.8～1．0
【方法2】 操作时注意听工件在水中发出的“咝”声，当“咝”声转弱时立即转入油中。
【方法3 】 根据手感判断入油时间，当夹持工件的手感到工件在水中的振动开始减弱时， 马上转入油中 (此法仅适于静止水)。