皮带输送机日常巡检与维护

皮带输送机日常巡检与维护一、设备润滑

二、设备常见问题及维护措施

三、输送带粘补方法

1、硫化法接头

将橡胶带割剥成阶梯形（每层帆布一阶梯），阶梯宽度b一般等于150mm。剥割表面要平整，不得损坏帆布层。然后锉毛表面并涂生胶浆进行搭接。在上、下复盖胶的对缝处贴生胶片。加热加压进行硫化。压力为5-10公斤／厘米2，温度为140℃左右（若用蒸汽加热，气压为4-4.5公斤／厘米2），升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀。保温时间从达到140℃时算起，按此式计算：

t=16+(t-3)×2(分钟)

式中t为帆布层数，达到保温时间后，停止加热让其自然冷却到常温，卸压取出即可。使用的专用工具是硫化机。

2、冷粘法接头

此粘接法同硫化法，但不需加热。

3、冷粘法修补皮带

将划破、磨损的输送带表面擦静灰尘，然后锉毛表面，并拭去其表面上的杂物，再涂上生胶浆，放在干净的地上凉着，再把一块等于破伤处3/2并同样规格的好皮带，揭去一部分帆布层，用同样的方法涂上生胶浆，凉好后，把它们合在一起，加压，直致粘牢，24小时后达到最好的效果。

4、硫化法修补皮带，方法同冷粘法修补皮带。

5、输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。

6、调整输送带的预拉力：使皮带机在满载启动和运行时，输送带与传动滚筒间不产生打滑，并使输送带在托辊间的垂度小于托辊间距的%。

四、输送带跑偏及调整方法

1、在头部输送带跑偏，调整头部传动滚筒。其方向如图2调整好后将轴承座处的定位块焊死。此时驱动装置不再跟随移动。

2、在尾部输送带跑偏，调整尾部改向滚筒或螺旋拉紧装置，调整好后将轴承座处的定位块焊死。（垂直拉紧尾架）

3、在中部输送带跑偏，调整上托辊（对上分支）及下托辊（对下分支），当调整一组托辊仍不能完全纠正调偏时，可连续调整几组，但每组的偏斜角度不宜过大。

4、在局部地带局部时期的跑偏，用调心托辊可以自动调整解决。

5、若上述办法仍不能解决消除跑偏问题，则应检查：

a 输送带接头是否平直，必要时应重接。

b机架是否倾斜。

c给料方向是否合适。

d导料槽两侧的橡胶板压力是否均匀。

6、注意：上述调整，应在输送机空载和满载时反复进行，输送带至托辊边缘有左右的余量为准。

五、皮带清扫器

1、清理刮板应调整到使橡皮较紧地接触到皮带表面，但不能压力太大。

2、弹簧清扫器与机架焊接空段时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗。

3、刮板的清扫面应与胶带接触，其接触长度不应小于85%，它们不应产生过大的摩擦。

六、导料槽

1、导料槽与输送带之间必须装有橡胶挡板，压力要适当，不应产生过大的摩擦，以免划伤或卡住皮带。

2、修补或新制导料槽应防止焊接变形，安装位置高低适当、牢固。

七、逆止器

1、带式逆止器的工作包角θ不应小于70°。如图6。

2、滚柱逆止器的逆转角度不应大于30°。

3、滚柱逆止器在安装时，应将其侧盖拆下，取出滚柱及压簧，调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm。调整好后拧紧逆止器外套的地脚螺栓，并暂时不把滚柱及压簧装入，待试车合格后，再将它们装入，装上侧盖并拧紧螺栓。

八、使用维护与保养

1、开车前的准备工作

1 .1 检查设备各润滑点是否按规定加好润滑油或润滑脂。

1 .

2 检查设备各危险地段是否有人，并给信号示意离到安全地段。

1 .3 检查各紧固件是否松动，张紧装置的予紧力是否适当。

1 .4 皮带接头是否平整、无开裂。

2、开车及注意事项

2 .1 开车前准备工作做完后，方可开车。

2 .2 开车时，皮带机一定要空载启动，否则会由于负荷过大而烧坏驱动装置。

3、正常运行中的维护

3 .1 皮带输送机在使用时，一定要常检查各部件的工作情况，如轴承是否缺油或温度过高，各紧固件是否有松动，驱动装置是否润滑良好，有无缺油等现象，清扫器清扫效果如何，如有粘湿的物料粘至皮带，应想办法用人工清除干净等等。

3 .2 皮带机应按设计能力加料，加料时应均匀，不能偏加在皮带上，否则皮带会因此而跑偏。

3 .3 驱动装置若有异常声音，应及时检查并处理。

3 .

4 除上述外，正常运行中的维护还要看《设备管理三项标准》中的具体规定。

4、停车

4 .1 正常停车：接到停车通知后，不能立即停车，需先停止喂料，继续运行，直到将物料卸干净后，才能停车，目的是下次能空车启动。

4 .2 紧急停车：有下列情况之一时，需紧急停车。

a若发生设备事故或由于该设备造成人身事故时。

b其它设备若发生事故，导致该设备必须停车，否则会造成更大损失时。

c巡检时发现设备隐患，短时间内可能造成设备或人身事故时。

九、日常记录

一、二级巡检记录及问题汇总，处理方案

设备润滑标准及记录

检修时的处理方案记录、验收记录、试车情况记录设备档案