TPM设备管理体系简介
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM全员设备管理
提高生产效率
通过优化设备性能和操作流程，提高生产效率，增加企业的产出和盈 利能力。
提升员工技能
TPM全员设备管理需要员工广泛参与，通过培训和实践，提升员工的 设备维护和管理技能，增强员工的综合素质。
TPM全员设备管理的历史与发展
故障诊断与预测
借助先进的故障诊断技术，对设 备进行实时监测和数据分析，预 测设备的运行状态和寿命，提前 采取措施进行维修和更换。
应急预案的制定
为了应对突发设备故障，企业应 制定应急预案，明确应急处置流 程和责任人，确保故障得到及时、 有效的处理，减少生产损失。
03
TPM全员设备管理的主 要内容
设备前期管理
总结词：成功实施
详细描述：某制造企业通过全面推行TPM全员设备管理，实现了设备管理模式的转型升级。通过制定详细的实施计划，培训 员工掌握TPM相关知识，以及建立完善的激励机制，该企业成功地提高了设备运行效率，降低了故障率，从而提升了整体生 产效益。
某企业通过TPM提高生产效率的案例
总结词：显著提升
点检计划制定
根据设备运行状况和生产计划，制定设备的点检计划 和维护计划。
点检实施与记录
按照点检计划对设备进行检查、测试和记录，及时发 现并处理设备异常情况。
设备维修管理
01
维修计划制定
根据设备运行状况和维修要求， 制定设备的维修计划和维修流程。
02
维修实施与记录
按照维修计划对设备进行维修、 更换零部件等作业，并做好维修 记录。
起源
TPM全员设备管理起源于日本，最初称为"全员生产维修"，后 来逐渐发展成为一种全面性的设备管理理念和方法。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
tpm管理制度内容
tpm管理制度内容TPM管理制度的实施需要建立完善的组织结构和管理体系，涉及到设备管理、人员培训、标准化工作、绩效考核等方面的内容。
本文将从TPM管理制度的概念和原理、组织架构与角色分工、各项管理工具和方法、改善活动及绩效考核等方面进行详细介绍。
一、TPM管理制度的概念和原理1.1 TPM管理制度的概念TPM是由日本提出的一种以全员参与、全面预防为主导的设备管理制度。
它强调的是通过预防性维护、维修保养、设备管理和人员培训等手段，消除设备故障和损失，实现生产设备的全面可靠化，从而提高设备利用率和生产效率。
TPM管理制度包含了设备管理、人员培训、标准化工作、绩效考核等方面的内容，要求全员参与、全方位预防，采用综合性的手段和方法，确保设备和生产过程的稳定性和可靠性。
1.2 TPM管理制度的原理TPM管理制度的核心原理是设备的全面可靠化。
它通过设备管理和维修保养活动，消除设备故障和损失，确保生产设备的正常运行，提高设备利用率和生产效率。
TPM管理制度主张全员参与、全方位预防。
通过人员培训、标准化工作、绩效考核等手段，培养员工的自主管理意识和技能水平，确保设备管理工作的有效开展。
TPM管理制度还强调持续改善和持续学习。
通过改善活动和绩效考核，不断优化工作流程和管理方式，提高绩效和生产效率。
二、TPM管理制度的组织架构与角色分工2.1 TPM管理制度的组织架构TPM管理制度的组织架构应包括设备管理部门、生产管理部门、质量管理部门和人力资源部门等。
设备管理部门负责设备的维修保养工作和设备管理工作，包括设备的计划维护、故障排除和损失分析等。
生产管理部门负责生产计划的制定和执行，包括设备的投产安排和生产过程的控制等。
质量管理部门负责产品质量的监控和改善，包括设备的质量管理和质量检查等。
人力资源部门负责人员培训和绩效考核，包括员工的技能培训和绩效评估等。
2.2 TPM管理制度的角色分工设备管理部门的角色主要包括设备管理员、设备维护工程师和设备操作工等。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM体系
设备点的温度 50 53 55 60 65 70
触摸时间 1分钟以上 约30S 10~12S 5S 3S 2S
设备点的温度 75 80 85
触摸时间 1.5S 1S 0.5S
说明:在室温t=20C条件下,因人而异
3)松动
a.用目视法观看螺栓是否松动。一般在紧固的螺栓上，总粘 有油灰，松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的 螺栓，往往出现新色、脱落的痕迹。
生产系统的操作人员要掌握“五会”。即:会正确操作所使 用的设置；会日常点检维护设备；会操作设备的停送电； 会对设备实施运行管理；会排除简单的设备故障。
2.4定周期
定周期，即确定点检周期。点检周期是指在正常的情况下， 在确保稳定、真实的前提下，从这一次对设备上指定的 检查点进行点检，到下一次再进行点检时的时间间隔。
维修人员编订点检表
日常点检作业
班长监督
日
记录点结果
异常发现
常
点
简单处理、调整
突发故障发生
检
流
报告维修人员
报告班组长
程
维修人员
2.点检的组织管理
为了惯彻、实施生产设备的点检业务，企业必须设 立与之相适应的点检组织体系与管理系统，这是相 辅相成的一个整体的两个方面。实施点检组织的有 效管理，企业必须相应地做好以下四项基础工作。
1.4点检体系在TPM体系中的定位
点检体系：是以现场检查为起点，以点检员为主导，
以预防维修(定修)为宗旨的管理体系，它既包含设备现 场信息搜集、整理，又涉及维修的计划、组织、监督和 验收。其信息搜集手段侧重于依赖人的“五感”,是 TPM体系的核心,是设备预防维修和设备管理业务的基 础,是现代设备管理运行阶段的管理核心,一切设备维修 实施的行动始于点检.
TPM简介
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性 出现的，于是对这类故障提出了维护方法
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要 不发生故障的设备，维护从设计一套系统的保全方案，即TPM的前身PM
7
5、TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”—即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
协作 公司
本公司
顾客
合作 公司
TPM
10
谢谢大家！
11
为实现提高设备综合效率这一目标，以系统的预防维修为过程，全体人员参与的基础设备保养和维 修管理系统
T
Total
全员
P
Productive 生产
M
Maintenance 维护
3
2、TPM的起源
• 起源：
事后保全 改良保全 预防保全 保全预防 生产保全
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构简 单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护
TPM 简 介
1
一、TPM简介
2
1、TPM的定义
定义: TPM管理，即“全员设备管理与维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与 的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系 统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产 保全
全员设备管理TPM
全员设备管理TPM介绍全员设备管理（Total Physical Management，TPM）是一种用于维护和管理组织的设备和设施的综合管理方法。
通过TPM，组织能够实现设备的高效运转，提高生产过程的稳定性和可靠性，最大限度地减少停机时间和质量问题。
本文将介绍TPM的基本概念和核心原则，并阐述如何在组织中实施全员设备管理，以提高设备的可靠性和生产效率。
TPM的基本概念TPM最初是由日本发展起来的一种管理哲学，旨在减少生产过程中的浪费和损失。
TPM强调通过维护设备以提高整体生产效率，而不仅仅是修理设备。
TPM的核心概念包括：1.设备维护：TPM倡导通过计划性维护、预防性维护和纠正性维护来确保设备的正常运转。
这种维护方式可减轻突发性故障的发生，并延长设备的使用寿命。
2.操作者参与：TPM强调设备维护的责任应由操作者来承担，而不只是由维护人员来完成。
通过培训和激励操作者参与设备维护，可以提高设备管理的效果。
3.故障预防：TPM鼓励通过分析设备故障数据，找出根本原因并采取相应的措施来预防故障的发生。
故障预防是TPM成功的关键之一，通过减少故障可显著提高设备的可靠性。
4.进行标准化：TPM推崇通过标准化的作业和检查方法来确保设备维护的一致性和可靠性。
通过制定标准，可以减少作业误差和浪费。
TPM的实施步骤步骤一：设备评估和设定维护目标TPM的实施应始于对设备的全面评估。
评估包括设备的功能状态、维护记录和设备现状。
在评估的基础上，制定设备的维护目标，并明确目标的具体要求和绩效指标。
步骤二：培训和激励操作者参与设备管理在TPM中，操作者是设备管理的重要参与者。
为了使操作者能够有效参与设备管理，应对其进行培训，提高其设备维护的技能和意识。
同时，通过设立奖励机制，激励操作者积极参与设备管理。
步骤三：制定设备维护计划和标准化作业根据设备评估结果和设定的维护目标，制定设备的维护计划。
维护计划应包括定期的计划性维护、预防性维护和纠正性维护。
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5
设备缺陷
门锁关不 牢
仪表损坏 不能显示
(2处)
油漆脱落
操作面板 变形
螺丝松动 (3处)
按键破裂
表面污垢
6
微劣 化
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落
• Trust People More 对员工的充分信任
10
设备维护变迁
➢ 第一代：事后维修阶段（1950年前） ——Breakdown Maintenance
➢ 第二代：预防维修阶段（50~60年代） ——Preventive Maintenance ⒈ 前苏联、中国企业的计划预修制 ⒉ 美国为代表的预防维修制
TPM设备管理体系简介
主讲：张永嘉
一、何谓TPM
1、TPM提出的背景 2、TPM的起源与概念 3、TPM的发展趋势 4、TPM的行动指针 5、TPM的内涵与好处
设备密集型企业管理需要的特点
➢ 生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生 产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益 成了设备密集型企业自然选择。
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TPM基本概念
Total Productive Maintenance 全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称，是一 套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企 业经营和发展的各类管理系统。
最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
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TPM 全称是：Total Productive Maintenance
中文意思是： 全员生产保全
9
TPM的词义
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenanc应生产自动化
生产自动化
保全：保证设备处于安全、稳定的状态。
运转
保
全
自动化
不能自动化
设备生产产品
设备的保全是人的作用
4
错误的设备维护观念
⑴ 坏了再修，没坏不管它 ⑵ 花时间保养，效果不大 ⑶ 慢慢修理，没什么可急的 ⑷ 各自作战，井水不犯河水
（操作者只管做，维修员只顾修） ⑸ 好用就设用备，坏不了好是用我拉们倒所有人的耻辱
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TPM活动的发展趋势
1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE…）创建（人+设备+ 物）有效的运作体系。
2.TPM提倡以Flow Engineering再设计(Reengineering)的思 维观察流程。
3.TPM倡导通过“原理、原则”寻求突破口。 4.今后TPM推进顺序是“改良——改善——革新”（即：TPI）
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
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TPM活动的行动指针： 求变！求快！求新！
改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质”
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TPM活动的行动指针：
1. 从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。 2. 将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。
3. 从等着赚钱到主动赚钱，转变思想。 4. 从宏观思考转为微观思考。 5. 使5S的目的进化为检查出浪费的5S。 6. 从创建稳定的工序转为创建没有浪费的工序。 7. 从下游管理转为上游（源头）管理。 8. 将所有管理手段引入“改良+改善+革新”之中。 9. 在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考。 10. 把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程。
➢ 第三代：生产维修阶段（60~70年代） ——Productive Maintenance
➢ 第四代：全面生产维护阶段（70年代以后） ——Total Production Maintenance
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TPM 的原始定义
1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.
老化 变形
发热
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
设备 不遵守基本条件、劣化放置！
7
故障演变过程
中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。 日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。 这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：
尘土→划痕→存水→化学反应→锈蚀→ 松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→ 断裂→最终故障
TPM 生产 预防
保全 保全
( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM) ⊙
⊙
⊙
( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM )
⊙
⊙
( 3 ) 员工的小组自主管理活动 ⊙
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传统TPM活动的基本原理
TPM管理方式的特点有： （1）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作
员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相 应的职责。 （2）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维 护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及 报废整个过程进行研究、控制与管理。 （3）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设 备维护工作和活动，以达到预定的目标。
生产和维修的团队合作 • Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 • Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变 • Total Production Management 全员生产管理 • Training People Meaningfully 员工长期的培训 • Totally Pampered Machines 完好的设备 • Total Process Management 全员制造管理