箱梁模板制作
24米箱梁模板设计制作及安装
24米箱梁模板设计制作及安装一、工程概况沈客运专线是我国第一条按200Km/h行车速度设计的新建铁路，其客车最大时速可达250Km/h以上，是我国铁路建设史上的标志性工程。
中铁大桥局谷城桥梁厂承担了该线上月牙河特大桥的319孔箱梁的制造任务。
其中24m双线箱梁309孔，20m双线箱梁10孔。
秦沈客运专线后张法双线箱梁是我国首次在铁路上采用大截面、大体积结构。
因此，针对后张法双线箱梁，铁道部制定了《预制后张法预应力混凝土简支梁技术条件》、《桥梁制造与架设施工技术细则》、《秦沈客运专线桥梁工程质量检验评定标准》及《预制后张法预应力混凝土简支梁静载试验方法及评定标准》等。
这些标准和规范与原T梁箱比，具有设计和制造标准新，科技含量高，吊梁、运梁、存梁的精度要求高，检验验收标准严等特点。
因此，对箱梁模板的设计，制造与安装，提出了较高的要求。
二、24米箱梁的主要技术参数秦沈客运专线24m双线后张法预应力混凝土单箱简支梁,为单箱单室等高度箱梁。
梁全长24.6m；跨度24.0m；梁高为2.0m；桥面宽度为12.40m。
梁体腹板采用斜截面形式，其坡度为1:10。
箱梁底板宽度：中间部分为6.12m，梁端为6.52m。
顶板厚度为30cm，底板厚度25cm，梁端底板加厚至55cm。
腹板中段厚度为45cm，梁端加厚至85cm，箱梁内最大净空高度145cm。
梁端设横隔墙，隔墙上进人孔净高为90cm。
其跨中截面尺寸如图1.1：梁体混凝土强度等级为C48，弹性模量为35GPa，一片(孔)梁混凝土体积为204.3m3。
桥面防水层采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-I型防水层，桥面保护层采用C38纤维混凝土。
一片(孔)梁设计总重达567.1t。
三、箱梁模板24m双线整孔预制箱梁模板由底模、内模、外侧模和端模组成。
内模、外模、台座总体布置见图1.2。
(一)、制梁模板制造及安装要求模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，确保箱梁在施工过程中，各部位尺寸及预埋件的准确，并在多次反复使用下不产生影响梁体外形的刚度。
箱梁模板技术要求
箱梁模板（双线）设计技术要求一、设计、制作标准依据：1、预制有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）[通桥2016（2229-Ⅰ、Ⅱ）]（暂定、投标方自行考虑设计变更带来的生产、制造、成本费用增加等风险）2、《高速铁路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；3、《钢结构设计规范》GBJ17-88；4、《钢结构手工电弧焊焊接工艺标准》GY501-19965、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－20016、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号7、《客专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》二、设计内容：2.1 外模箱梁外模长度必须按32.6m（24.6m）+预留压缩量设计，面板采用δ8mm钢板，连接板采用δ12mm钢带，横向加强槽钢采用[12a槽钢，背架采用[16a双拼槽钢，斜撑采用∠75×6等边角钢，桁架采用I16工字钢组焊加工；外模与底模间采用螺栓及拉杆连接。
整个外模螺旋撑杆支撑于地面。
外模顶部翼板走道平台上必须设提浆整平机轨道（避免轨道位于走道上干涉操作人员通行），走道平台焊接于翼板背架上方，保证其刚度满足要求。
梁底圆弧设置于侧模上。
外模下部设置一排振动器座板，振动器距梁底高度不得大于 1.2m。
箱梁预制张拉完成后采用提梁机将箱梁移至存放台位。
单块外模上均需按二次抛物线设置反拱，外模长度应考虑预留压缩量：上缘8.3mm，下缘19.5mm，其中2套外模设计按24m/32m共用，需要改制24m箱梁时，必须满足拆除3m箱梁侧模形成2面端包侧制24m箱梁。
2.2.2 内模内模为方便调整预留压缩量及防止漏浆，长度按32.9m（24.9m）考虑设计。
内模设计为液压内模，模板采用液压油缸收模，模板按整体一次从梁体内自一端抽出设计，无需人工拆卸任何模板及铺设轨道等。
整套内模设计方案按整体吊装入模亦可自行滑入钢筋笼内再伸出油缸立模。
内模支撑全部利用底部泄水孔位置进行支撑，其中1套必须要满足24m/32m共用。
钢箱梁制作方案
钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。
在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。
本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。
一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。
在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。
一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。
钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。
为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。
在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。
二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。
2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。
根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。
接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。
3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。
同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。
预制节段箱梁模板技术
预制节段箱梁模板技术预制节段箱梁是指整跨梁分为不同的节段，在预制厂预制好后，运至架梁现场，由专用节段拼装架桥机逐段拼装成孔，逐孔施工完成。
目前生产节段梁的方式有长线法和短线法两种。
预制节段箱梁模板包括长线预制节段箱梁模板和短线预制节段箱梁模板两种。
长线法：将全部节段在一个按设计提供的架梁线形修建的长台座上一块接一块地匹配预制，使前后两块间形成自然匹配面。
短线法：每个节段的浇注均在同一特殊的模板内进行，其一端为一个固定的端模，另一端为已浇梁段（匹配梁），待浇节段的位置不变，通过调整已浇筑匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法，台座仅需4～6个梁段长。
3.9.1 技术内容（1）长线预制节段箱梁模板设计技术长线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、端模等组成，根据梁体结构对模板进行整体设计，模板整体受力分析（图3.8-1）。
外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，与底模的连接简易可靠，并可实现外模整体纵移。
内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。
图3.8-1 长线预制节段箱梁模板图3.8-2短线预制节段箱梁模板（2）短线预制节段箱梁模板设计技术短线预制节段箱梁模板需根据梁体节段长度、种类、数量对模板配置进行分析，合理配置模板。
短线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、底模小车、固定端模、固定端模支撑架等组成（详见图3.8-2）。
固定端模作为整个模板的测量基准，需保证模板具有足够的强度和精度。
底模需实现平移及旋转功能，并可带动匹配节段整体纵移。
外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，为便于与已浇筑节段匹配，外模需满足横向与高度方向的微调，并可实现外模整体纵移一定的距离。
内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。
3.9.2 技术指标（1）模板面弧度一致，错台、间隙误差≤0.5mm；（2）模板制造长度及宽度误差±1mm；（3）平面度误差≤2mm/2m；（4）模板安装完后腹板厚误差为（0，+5）mm；（5）模板安装完后底板厚误差为（0，+5）mm；（6）模板安装完后顶板厚误差为（0，+5）mm；（7）模板周转次数200次以上。
液压箱梁模板制作技术创新
和 骨 架 焊 接 成 整 体 ， 模 采 用 １５ ｗ 附 着 式 高 频 振 动 器 ， 距 大 量 弧 形 槽 面 板 是 需 要 经 过 将 ４ ２ ８ 、 ２ ９ ８ 管 子 纵 向 侧 ．ｋ 间 ０ｘ １ｘ １２ １６ ．～ ．ｍ。 水 平 双 排 交 错 布 置 ， 模 横 向 分 段 ， 向 不 分 段 ， 切 开 ， 统 的 方 法 是 火 焰 气 割 ， 致 弧 形 槽 严 重 变 形 ， 经 过 侧 纵 传 导 需
轮 机 冷 切割 ， 免 变 形 。 以 侧模 包 括 腹板 、 缘 板 及 下 口 圆弧 角 模 板 ， 型 钢 、 翼 由 支 影 响 钢 结 构 质 量 的 主 要 原 因 之 一 是 变 性 ．生 产 过 程 中 产 架 、 板 、 劲 骨 架 等 组 成 （ １ ｒ 厚 度 的 面 板 ） 加 劲 肋 面 板 生 变 性 的 一 个 主 要 因 素 是 热 切 割 所 致 。 本 次 模 板 结 构 中 ， 面 加 ０ ｍ ａ 。 有
倒 角 模 、 梁 支 撑 及 运 行 辊 轮 、 撑 杆 等 组 成 。 液 压 系 统 由 支 横 支
内模
撑 油 缸 、 泵 站 及 控 制 部 分 组 成 。 整 套 液 压 操 作 系 统 采 用 油 缸 同 步 技 术 ， 使 油 缸 收 缩 同 步 ， 仅 能 够 实 现 顺 序 操 作 ， 且 并 不 而
模板长 ３ ２米 ， 内模 、 模 、 模 、 模 。 底 模 和 侧 模 通 求 方 便 、 捷 、 确 不 变 行 等 特 殊 性 。 为 此 ， 们 采 取 以 下 创 分 侧 底 端 快 准 我
过 张 紧 拴 接 ， 模 通 过 法 兰 与 内 模 、 模 、 模 连 接 。 见 如 下 新 技 术 措 施 以 保 证 模 板 加 工 工 艺 的 质 量 。 端 侧 底 示意图：
预制箱梁_??????
预制箱梁
预制箱梁是指在工厂或预制厂生产好的箱形梁，通过运输到工地后直接组合拼装成大型的横跨结构。
与传统的现浇箱梁相比，预制箱梁具有生产周期短、质量可控、施工速度快等优势。
预制箱梁的制作工艺一般包括以下几个步骤：
1.制作模板：根据设计要求，制作箱形梁的模板，包括上模板和下模板。
2.钢筋加工：根据设计要求，将钢筋进行剪切、弯曲等加工处理。
3.混凝土浇筑：将模板放置在支架上，然后倒入混凝土，用振动器进行振捣，确保混凝土均匀分布。
4.养护：浇筑完成后，进行适当的养护，以保证混凝土的强度和稳定性。
5.搬运安装：在混凝土达到一定强度后，使用吊车或者其他设备将预制箱梁运输到现场，并进行组合拼装。
预制箱梁可以广泛应用于桥梁、隧道、地铁、高架等工程领域，其中桥梁是应用最为广泛的领域之一。
预制箱梁具
有结构简单、承载能力强、耐久性好等优点，能够满足大
跨度、大荷载的工程需求。
同时，预制箱梁制作工艺可控，质量可靠，减少了现场施工难度和周期，提高了工程的施
工效率。
箱梁模板制作与安装施工技术
根据实测情况对反拱 值进 行调整。
１６ １
低
温
建
筑
技
术
２０ ０８年第 ５期（ 总第 １５期） ２
４． 底模安装 ２ 在预制箱梁施工过程 中采 用 固定钢底 模 ， 并预设 反拱。 在放置钢筋骨架 之前 ， 对底 模进 行 调整 。底 模检 查 完毕 需 后 ， 不符合要求 的项 目要进行调整 ， 对 调整完毕 ， 对不合格项
（ 江 明康 工 程 咨 询 有 限 公 司 ． 杭 州 浙 ３００ １０ ９）
【 摘
要】 与我国既有铁路相比， 客运专线铁路具有运行速度快、 线路平顺性要求高等特点， 由此对混凝土
工程 施工也提出 了更高的要求 。文 中结合 郑 西客运 专线铁 路工 程 ， 总结 了箱梁模 板 体系 的制作 实施 方法和生 产 安装 工艺等技术 ， 为因地制宜和经济地实现 高效优质施工提供 了借鉴 。
端模 采用 端模 包侧模形式 。
端模 与底模 、 与侧模 间用胶皮 密封 、 端模 螺栓连接 ， 内模
整体 吊装 固定在 托架上 。模板安装允 许偏差见表 １ 。
表 １ 模板安装 允许误差值
进行 高程调节。底模的下部结构 ， 为通过焊接方式 与台座基 础顶部混凝 土预埋角 钢联接 的纵横槽 钢体 系。其纵 肋 布置 问距 ３０ ｍ 的 ｌ ０ｒ ａ ２号槽 钢 ， 横肋 布置 间距 ８０ ｍ 的 ｌ 槽 ０ｒ ａ ４号
【 关键词】 客运专线； 模板制作与安装； 施工技术
【 中图分 类号】 Ｔ ３５ Ｕ７
１ 工程概况
【 文献标识码 】 Ｂ
【 文章编号 】 １ １ ６６（０８０ — １ — ２ ０ — ８４ ０）５ ０１ ０ ０ ２ ５
箱梁亮点部位的工艺和做法
箱梁亮点部位的工艺和做法箱梁是一种常用于桥梁、隧道和高架等工程中的梁体结构。
下面我将详细介绍箱梁亮点部位的工艺和做法。
一、箱梁的制造工艺：1. 设计阶段：箱梁的制造需根据设计要求进行参数计算和结构设计。
首先确定箱梁的几何形状、尺寸、材料和预制构件数量，然后进行荷载和自重计算，以确定箱梁的承载能力。
2. 模板制作：箱梁的制造首先需要进行模板制作。
模板制作通常采用钢板焊接加工。
根据设计要求，将钢板切割和焊接成箱状模板，然后校核模板的尺寸和几何形状是否符合设计要求。
3. 钢筋加工：制作箱梁时需要进行钢筋加工。
根据设计要求，将钢筋进行弯曲和剪切加工，然后焊接成型或使用钢筋连接件连接。
4. 预制箱体：将钢筋放入箱模板中，并进行预压、预应力处理。
然后将混凝土倒入模板中，使用振动器进行抖动，以排除空气，并保证混凝土的密实性。
待混凝土凝固后，拆除模板，得到预制箱体。
5. 箱梁拼装：预制好的箱体排列在指定位置，通过钢筋焊接或螺栓连接，形成完整的箱梁结构。
在焊接过程中，需要确保焊接质量和强度。
6. 补强和加固：对已拼装好的箱梁进行补强和加固工作。
主要包括焊接和扎钢筋等操作，以提高箱梁的强度和稳定性。
7. 表面处理：对箱梁的表面进行处理，主要包括抹光、喷涂和防腐等工序，以增加箱梁的美观度和耐久性。
8. 质量检验：完成箱梁的制作后，需要进行质量检验。
主要包括外观检查、尺寸检测、质量抽查和强度试验等，以确保箱梁符合设计要求和相关标准。
二、箱梁亮点部位的工艺和做法：亮点部位是指箱梁中比较重要或需要特殊施工工艺的区域，下面以箱梁中的悬臂段为例介绍亮点区域的工艺和做法：1. 模板搭设：根据设计要求，搭设好悬臂段的模板。
模板制作时需要考虑悬挂装置的设置和调整，以确保模板的稳定和可靠。
2. 钢筋绑扎：对悬臂段的钢筋进行绑扎工作。
钢筋的绑扎应符合设计要求和规范规定，确保钢筋的准确位置和连接可靠。
3. 混凝土浇筑：将混凝土按设计比例配置好，并使用合适的装料设备将混凝土倒入悬臂段中。
梁体模板制作工程
梁体模板制作工程台座构造满足预设反拱及预留压缩量、模板安装、浇注、振捣、张拉等工艺和张拉时强度、刚度和稳定性的要求，并应严格控制梁端地基不均匀沉降。
端模及内、外模均委外设计加工，具体要求如下：（1）箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。
采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。
模板的面板变形不应大于1.5mm。
模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。
模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。
（2）底模板：为了便于运输模板先以小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上拼装。
底模为固定式底模，以作为侧模安装的基准。
底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于2mm。
同一支座四角高差不大于1mm。
（3）侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。
（4）内模系统：内模主要由托架、主梁、模板系统、支撑系统、液压系统等部分组成。
内模模板系统主要由端节段、变节段、中节段三部分组成，全长33.3m，模板横断面方向由顶模、上动模、下动模等5片模板组成，面板采用δ8mm钢板制作，肋板采用型钢组焊件构成。
支撑系统由螺旋撑杆、撑杆销、导柱等部分组成。
托架由中部托架、端部托架、移模托架组成。
液压系统有1台液压泵站、若干液压管路及68个油缸组成。
内模加工制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm；内模每米不平整度不大于3mm。
（5）端模板：端模采用δ12mm钢板制作，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
为运输方便，端模分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。
箱梁施工工艺流程
箱梁施工工艺流程箱梁施工是针对大跨度、大断面的梁体，一般用于桥梁工程中。
箱梁施工工艺流程包括基础施工、箱梁制作、箱梁吊装和箱梁拼装等环节。
下面是箱梁施工的详细工艺流程介绍：一、基础施工1.基础开挖：根据设计要求和施工图纸，开挖基础坑，保证基坑的平整和稳定。
2.模板搭设：在基坑内部搭设模板，用于浇筑基础。
3.钢筋布置：按照设计要求，在模板内安装钢筋，使用钢筋焊接或者连接件固定。
4.基础浇筑：在模板内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，拆除模板。
二、箱梁制作1.基坑施工：在基础上搭设支撑架，用来支撑箱梁的制作。
2.模板制作：按照设计图纸制作箱梁的模板。
一般采用木模板或者钢模板制作。
3.钢筋加工：根据设计要求和箱梁的截面形状，加工箱梁的钢筋骨架。
4.箱梁模板安装：将制作好的模板安装在支撑架上，保证模板的平整和稳定。
5.钢筋绑扎：将加工好的钢筋骨架按照设计要求和构造安排进行绑扎。
6.混凝土浇筑：将混凝土按照设计配比搅拌均匀后，利用泵车将其浇入模板内。
待混凝土凝固后，拆除模板。
三、箱梁吊装1.吊装设备到位：准备好吊装设备，如吊车、起重机等，并将其安放在施工现场就位。
2.吊装方案制定：根据设计要求，制定箱梁吊装方案，包括吊装点的确定、吊装机构的选择和吊装操作步骤等。
3.吊装准备：将箱梁吊装设备和吊装机构安装到位，同时对吊装绳、吊装链等吊装工具进行检查和调整。
4.箱梁吊装：根据吊装方案，将吊车或起重机的吊钩连接到箱梁上，进行吊装操作。
在吊装过程中，要注意保持箱梁的平衡和稳定，避免晃动和碰撞。
5.箱梁定位：将吊装好的箱梁准确地定位到桥墩或支座上，进行调整和校准，确保箱梁的准确位置和方向。
四、箱梁拼装1.箱梁支撑：在已经安装好的箱梁上，搭设支撑架，用于拼装箱梁。
2.箱梁连接：将吊装好的箱梁与相邻的箱梁进行连接，一般是通过预埋件或焊接进行连接。
3.箱梁整体调整：对已经连接好的箱梁进行整体调整，保证箱梁的水平和垂直度，同时与桥墩或支座进行连接和校准。
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外模板
每侧由8节组成，每节长4.5m， 每侧由8节组成，每节长4.5m， 4.5m 组装后整体安拆移运。 组装后整体安拆移运。横肋桁片 间距1.5m 纵肋槽钢间距0.4m 1.5m， 0.4m， 间距1.5m，纵肋槽钢间距0.4m， 底部增加Ⅰ14通长纵肋， Ⅰ14通长纵肋 底部增加Ⅰ14通长纵肋，便于安 装钢楔，面板采用8mm钢板。 8mm钢板 装钢楔，面板采用8mm钢板。
I14
I14 I16
I10
I14
I14 I16
I14
I16
外模板侧面
框架断面
I16
I16 I16
I14
I14 I16
I10
I14 I16
I14
I14
I16
纵带断面
3-4/5/6角钢∠100×10
3-1/2/3槽钢［10 3-8槽钢［20
3-7Ⅰ14
钢板10mm
钢板加劲肋
纵带槽钢 钢板10mm 面板 钢板加劲肋
纵梁1
底模框架连接
底模安装工艺
分段制造的底模板固定在钢混 基础上，拼装缝采用启口缝， 基础上，拼装缝采用启口缝，底 模反拱在固定钢混基础上调整。 模反拱在固定钢混基础上调整。 在弹性地基梁处铺设厚钢板作 移梁滑道，该部分采用活动连接 移梁滑道， 以便安装移梁拖船。 以便安装移梁拖船。
内模板
内模板分为8 内模板分为8段，两端隔墙、变 两端隔墙、 截面各一段，普通段为四段， 截面各一段，普通段为四段，隔 墙段用丝杆调位， 墙段用丝杆调位，其它段用液压 系统，分段转体，整体移运。 系统，分段转体，整体移运。 每套内模板重69.35T，走行轨 每套内模板重69.35T， 69.35T 道及支撑重7.55T，台车重15T。 道及支撑重7.55T，台车重15T。 7.55T 15T
底模板结构
底模台座：采用厚度为500mm的C30钢筋混 底模台座：采用厚度为500mm的C30钢筋混 500mm 凝土作底板，两端加厚到1500mm 1500mm。 凝土作底板，两端加厚到1500mm。每台座钢筋 混凝土230m 混凝土230m3。 底模板：在梁长方向采用组拼式， 底模板：在梁长方向采用组拼式，便于调 节反拱度，每块长度为1800mm 1800mm， 节反拱度，每块长度为1800mm，两端根据箱梁 移运方式确定端头活动块结构。 移运方式确定端头活动块结构。每套底模板重 46T。 46T。
分段连接角钢
∠100*100*10 面板 ∠100*100*10 纵带槽钢
Φ22
端头连接角钢
端模面板
∠100*100*10
∠100*100*10
外模面板 纵带槽钢
外模底角大样
橡胶垫大样
顶拉杆
走行轮
Φ88
Φ80 Φ210 Φ253
走行轨道布置
纵横轨道交叉
外模板安拆工艺
分段设计，安装拆卸时整体进行。 分段设计，安装拆卸时整体进行。 安装： 安装：纵移 横移 调整标高 支撑定位 分段连接 调位 安装钢楔 安装顶拉杆 拆卸： 拆卸：顶拉杆 钢楔 降落模板 横移 纵移
底模台座
采用厚度为500mm的C30钢 采用厚度为500mm的C30钢 500mm 筋混凝土作底板， 筋混凝土作底板，两端加厚到 1.5m。 1.5m。每个台座共需钢筋混凝 土230m3。
底模纵断面
底模跨中横断面
底模端部横断框架跨中断面
纵梁1
底模框架端部断面
内模纵向布置图
液压系统间距3m,每段模板布置2 液压系统间距3m,每段模板布置2对。 3m,每段模板布置
内模横断面1 内模横断面1-1
2#千斤顶 1#千斤顶及底座
3#千斤顶
液压千斤顶断面
内模1 内模1-1断面千斤顶收缩
内模横断面2 内模横断面2-2
内模板 内模台车及支撑架
内模滑道支撑
模板框架断面
钢轨 钢轨压板 钢轨垫梁 槽钢 支撑钢棒 PVC管
内模走行台车横断面
台车轮对
轮毂
台车支撑槽钢 千斤顶油管
内模走行台车纵断面
内模安装
先安装内模走行轨道及支撑， 先安装内模走行轨道及支撑， 将收缩后的内模板移运至下一 孔梁设计位置， 孔梁设计位置，预先安装箱梁 底板腹板钢筋，启动液压系统， 底板腹板钢筋，启动液压系统， 使内模两侧板撑开并升起顶板， 使内模两侧板撑开并升起顶板， 人工安装端头侧板及支撑丝杠。 人工安装端头侧板及支撑丝杠。
外模板
桁架底部配置行走滚轮和调整 千斤顶，实现模板的横纵向移运。 千斤顶，实现模板的横纵向移运。 连接缝采用橡胶垫板， 连接缝采用橡胶垫板，与底模 连接采用特制的三角橡胶垫。 连接采用特制的三角橡胶垫。 每套模板共重69.9T 69.9T。 每套模板共重69.9T。
外模板横断面
I16 I16 I16
5#千斤顶 4#千斤顶 5#支撑丝杠
6#支撑丝杠
变截面液压千斤顶断面
内模6 内模6-6端面收缩图
内模横断面7 内模横断面7-7
7#支撑丝杠
8#支撑丝杠
变截面普通横带丝杆支撑
内模7 内模7-7断面收缩图
内模横断面8 内模横断面8-8
9#支撑丝杠 10#支撑丝杠
11#支撑丝杠
横隔墙断面
内模走行轨道及支撑
32m双线箱梁基本尺寸 梁长32.6m， 3.0m， 梁长32.6m，高3.0m，顶板 32.6m 13.1m，底板宽5.68m 5.68m， 宽13.1m，底板宽5.68m，外轮 廓为截面，内轮廓为变截面。 廓为截面，内轮廓为变截面。 每片箱梁重862t，采用后张 每片箱梁重862t， 862t 法施工工艺。 法施工工艺。
内模2 内模2-2断面收缩图
内模横断面3 内模横断面3-3
1#支撑丝杠
2#支撑丝杠
普通横带丝杆支撑
内模横断面4 内模横断面4-4
加强钢板
液压千斤顶横带旁丝杆支撑
内模横断面5 内模横断面5-5
内模板 3#支撑丝杠
4#支撑丝杠
变截面普通横带丝杆支撑
内模5 内模5-5断面收缩
内模横断面6 内模横断面6-6