机械制造基础复习知识点
(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所波及的硬件，软件和人员构成的一个将制造资源转变成产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运转过程中老是陪伴着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热办理，装置，质检，运输，储藏等过程构成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热办理，装置等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序构成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地址对一个工件连续达成的那一部分工艺过程。
8.安装 :在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，经过分度装置使工件有关于机床床身改变加工地点每占有一个加工地点称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的状况下达成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所达成的加工内容。
12.按生产专业化程度不一样可将生产分为三种种类：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大量生产。
14.机械加工的方法分为资料成型法，资料去除法，资料累加法。
15.资料成型法是将不定形的原资料转变成所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.资料成型工艺包含锻造，锻造，粉末冶金，连结成型。
17.影响铸件质量重点因素是液态金属流动性和在凝结过程中的缩短性。
18.常用锻造工艺有：一般砂型锻造，熔模锻造，金属型锻造，压力锻造，离心锻造，陶瓷锻造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连结成型分可拆卸的连结和不行拆卸的连结（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.资料去除成型加工包含传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面：1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面:已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面:刀具正在切除的工件表面。
三、切削用量(三要素)：1、切削速度V c：V c=2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度)a p:a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ：切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα：刀具上与工件过渡表面相对的表面.3、副后刀面A'α：刀具上与已加工表面相对的表面。
4、主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线,完成主要的切削工作.5、副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系(1）基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面.（2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面.（3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角（1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角(3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角(4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角（5）副偏角κ'r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区：前刀面排出时受到挤压和摩擦,靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料.（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊）。
机械制造基础知识
机械制造基础知识一、机械制造要经历的过程（批量生产）二、有关金属加工的知识变形加工：铸造、锻造、挤压、折弯、模塑等1、机械制造方法切削加工：利用车、铣、刨、麽、钻等机床进行切削加工。
2、切削用量三要素（以车床为例）切削用量是衡量切削运动大小的重要参数，包括吃刀深度、走刀量（进给量）、切削速度等，合理的选择切削用量能有效的提高生产效率★吃刀深度（t）待加工面和已加工面之间的垂直距离，也就是每次走刀车刀切入工件的深度。
如图所示它的计算公式为：t = ( D – d ) / 2 (毫米)式中：D—工件待加工面的直径（毫米）d—已加工面的直径（毫米★走刀量（S）工件每转一转车刀沿走刀方向移动的距离，它是表示辅助运动（走刀运动）大小的参数。
（单位：毫米/ 转）★切削速度（V）主运动的线速度称为切削速度，它可以理解为车刀在一分钟内，车削工件表面的理论展开直线长度（假定切屑没有变形和收缩），它是表示主运动速度大小的参数（单位：米/分）它的计算公式为：v = πDn / 1000 米/ 分式中：D—工件待加工表面的直径（毫米）n—车床主轴每分钟转数（转/ 分）例：车削D = φ60毫米的工件外圆，车床主轴转数n = 600转/ 分，求切削速度( v )v = πDn / 1000 = 3.14×60×600 / 1000 ＝113 米/ 分在实际生产中，往往是已知工件直径，并根据工件和刀具的材料选定切削速度后，再求出机床主轴的转速，这时可把上面的公式变为：n = 1000 v / πD 转/分★吃刀深度（t）待加工面和已加工面之间的垂直距离，也就是每次走刀车刀切入工件的深度。
如图所示它的计算公式为：t = ( D – d ) / 2 (毫米)式中：D—工件待加工面的直径（毫米）d—已加工面的直径（毫米★走刀量（S）工件每转一转车刀沿走刀方向移动的距离，它是表示辅助运动（走刀运动）大小的参数。
机械制造基础复习指导
机械制造基础复习指导机械制造基础作为学习机械工程的必修课程，是学习后续专业课程的基础。
在这门课程中，学生将接触到许多机械制造领域的基础知识，如零件加工、制图、机床原理等。
为了帮助学生更好地复习课程内容，本文将提供一些机械制造基础复习指导。
一、零件加工零件加工是机械制造的核心内容之一。
学生需要掌握一些加工工艺、加工原则和加工方法，以便能够正确地加工出满足要求的零件。
具体来说，零件加工包括以下内容：1.1机加工机加工是常用的零件加工方法之一。
切削加工是机加工的主要内容，包括车削、铣削、钻削、普通铣削和数控铣削等。
学生需要掌握切削加工的基本工艺和设备，如刀具、刀柄、夹具等。
1.2锻造加工锻造加工是另一种常用的零件加工方法。
它是将静态金属材料加热至一定温度，然后再以一定速度施加一定压力，使金属材料发生塑性变形，从而得到所需形状及性能的零件。
学生需要了解锻造加工的基本工艺和设备，如锻造机、锤头、模具、夹具等。
1.3铸造加工铸造加工是将熔解金属液倒入铸型中，冷却后得到所需零件形状和性能的一种加工方法。
铸造加工可以分为砂型铸造、压铸、精铸等多种，每种方法都有其特点和适用范围。
学生需要了解铸造加工的基本工艺和设备，如铸型、浇注系统、熔炉等。
二、制图制图是机械制造过程中的一项非常重要的工作。
在这个过程中，学生需要掌握一些基本绘图知识和制图规范，以便能够准确地表达零件加工的要求。
制图包括以下内容：2.1正投影法正投影法是最常用的绘图方法，通过画三视图来展现零件的外表面和内部结构。
学生需要掌握正投影法的基本原理和规范，包括视图的排列、线型、大小比例、尺寸、标注等。
2.2截面图截面图是零件内部结构的展现方法，通过画出零件剖面剖面来展现其内部结构。
学生需要掌握制作截面图的方法和规范。
2.3局部放大图局部放大图是为了更清晰地表达一些特定细节而制作的图纸。
学生需要了解制作局部放大图的原则和规范。
三、机床原理机床是机械制造加工必不可少的设备之一，因此，学生需要掌握一些与机床相关的基本原理和机械结构知识。
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术知识点整理
机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。
它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。
以下是对机械制造技术主要知识点的整理。
一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。
工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。
3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。
影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。
二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。
刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。
2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。
切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。
切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。
3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。
4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。
铣削：加工平面、台阶、沟槽等。
钻削：加工孔。
镗削：加工较大直径的孔。
磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。
三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。
特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
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工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程。
生产过程与工艺过程(1)生产过程:机械产品的生产过程就是将原材料转变为成品的全过程。
它包括:原材料的运输与保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件与产品的装配、检验、油漆与包装等。
(2)工艺过程:在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。
基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准与工艺基准两类。
工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。
按其用途不同可分为:工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。
工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准。
定位基准又分为粗基准与精基准。
粗基准用零件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面。
精基准采用已经加工过的表面作为定位基准表面。
测量基准测量时所采用的基准。
装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
粗基准的选择:(1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应选该表面为组基准。
(2)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下,若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
(3)若零件有的表面不需要加工时,则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较高的表面为组基准。
(4)选作粗基准的表面,应尽可能平整与光洁,以便定位可靠。
(5)粗基准一般只能使用一次,应尽量避免重复使用。
精基准的选择: (1)基准重合(2)基准统一(3) 自为基准(4)互为基准(5)保证工件的夹紧稳定可靠。
加工经济精度在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备与标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。
工序集中在每道工序中所安排的加工内容多,则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成,这时工艺路线短,工序少。
工序分散在每道工序里安排的加工内容少,则一个零件的加工分散在很多工序里完成,这时工艺路线长,工序多。
加工余量指加工表面达到所需的精度与表面质量面应切除的金属层厚度。
影响加工余量的因素(p244) 加工误差加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差。
加工误差从性质上可分为系统误差与随机误差两大类。
系统误差在相同工艺条件下,加工一批零件时所产生的大小与方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。
前者为常值系统误差,后者为变值系统误差。
随机误差在相同工艺条件下,加工一批零件时产生大小与方向不同且无变化规律的加工误差。
工艺系统的原始误差原始误差的概念:凡就是能直接引起加工误差的因素,都称为原始误差。
通常,将工艺系统的误差称之为原始误差,因为零件的机械加工就是在由“机床——夹具——刀具——工件”所组成的工艺系统中完成的,工艺系统各组成部分的种种误差,都会不同程度的引起加工误差。
机床、夹具与刀具的误差,就是在无切削负荷的情况下检验的,故将它们划分为工艺系统静误差;工艺系统受力变形、热变形与刀具磨损,就是在有负荷情况下产生的,故将它们划分为工艺系统动误差。
机床误差1主轴回转误差主轴回转误差就是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值。
2.导轨误差‘机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。
因此,它就是产生工件形状误差与位置误差的主要因索之一。
机床直线导轨的误差项目包括:①导轨在水平面内与垂直面内的直线度误差(弯曲);②前后两导轨的平行度误差(扭曲);③导轨对主轴回转轴线在水平面内与垂直面内的平行度或垂直度误差。
3.传动链误差机床传动链误差就是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差.它就是螺纹加工、螺旋面加工与范成法加工齿轮等工件时,影响其加工精度的主要因索。
注:车端面时,指横向导轨的误差。
工艺系统的刚度减少受力的措施(p290)误差的敏感方向就是指通过刀刃而垂直工件表面的方向(法线方向)上,工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大,这个方向就就是误差敏感方向。
机械加工精度包括:尺寸精度,形状精度,位置精度。
加工表面质量主要内容包括两部分:1)表面的几何形状特征;表面的几何形状特征又可分为两部分:表面粗糙度与波度。
2)表面的物理力学性能;表面层加工硬化,表面层残余应力与表面层金相组织变化。
加工硬化产生的原因及影响因素机械加工时,加工表面层受到力与热的作用,在塑性变形与加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化。
适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高,且可阻碍表面疲劳裂纹的产生与扩展。
但硬度过大,则金相组织出现过大变形,影响耐磨性能,甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度。
影响切削加工表面硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等。
一般地说,塑性变形越大,则硬化越严重;切削温度升高,则弱化作用加强。
影响磨削加工表面硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等。
磨削时塑性交形大,则强化倾向大;磨削温度升高,使表层金属软化,甚至产生相交;磨削液的急冷作用,也可能产生表面淬火硬化现象。
残余应力产生的原因及影响因索已加工表面层内出现的残余应力就是切削力引起的塑性变形,磨(切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。
残余应力会引起工件的变形,影响塑性材料的屈服强度极限,致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度,降低零件的抗腐蚀性等。
表层压应力有利于零件疲劳强度的提影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。
组成磨削加工表面残余应力的主要成分就是磨削热变应力、相变应力与塑变应力。
其中热的影响比较大。
在磨削加工中,要特别注意防止表面烧伤。
磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤与退火烧伤。
减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮;合理选择磨削用量;改善冷却条件;采用低应力磨削工艺等。
机床夹具的组成(1) 定位元件:与工件定位基准接触的元件,用来确定工件在夹具中的位置。
(2) 夹紧装置:压紧工件的装置,就是由多个元件组合而成。
(3) 夹具体:基本骨架,连接所有夹具元件。
(4) 连接元件:连接机床与夹具的元件,用来确定夹具在机床中的位置。
(5) 对刀、导引元件:用来确定夹具与刀具相对位置的元件(6) 其它元件:起辅助作用。
定位完全定位的定义:不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的基本要求:足够的精度;足够的强度与刚度;耐磨性好,合理选用材料与热处理,小元件采用T7A、T8A、T10A淬火,大元件采用20、20Cr渗碳淬火,HRC58-64;工艺性好:能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺。
夹紧装置的组成及作用夹紧力的确定(p49—51)1、五类尺寸(1)夹具外形轮廓尺寸(A类):夹具的长宽高;有活动部分时,应包括可动部分处于极限时的空间所占的位置。
(2)工件与定位元件间的联系尺寸(B类) :定位面与限位面之间的配合尺寸与定位元件之间的尺寸;(3)夹具与刀具的联系尺寸(C类) :刀具(导向部分)与对刀、导引元件的配合尺寸与对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸;(4)夹具与机床联系部分的联系尺寸(D类) :车床上标出夹具与主轴端,铣刨床上夹具定位键;通常就是以夹具上定位元件作为相互位置的基准。
(5)夹具内部的配合尺寸(E类) :定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合。
四类技术要求(1)定位元件之间的相互位置要求:多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求;(2)定位元件与连接元件与(或)夹具体底面的相互位置要求:定位心轴轴线对底面的平行度;(3)导引元件与(或)夹具体底面的相互位置要求:钻套轴线对夹具体底面的垂直度;(4)导引元件与定位元件间的相互位置要求:如钻套轴线对心轴轴线的对称度。
工件内压力引起的变形内应力就是指在没有外力作用下或去除外力后,仍残存在工件内部的应力。
它对加工精度与表面质量均有较大的影响,团此学习时应注意以下几点:①内应力产生的主要原因与过程,②内应力对加工精度影响的规律;③减少内应力的工艺措施。
内应力就是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的。
其主要原因就是,①工件各部分受热不均或冷却速度不同,造成收缩不均匀而产生内应力,例如.铸造毛坯,②工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀,而产生内应力,例如,锻造毛坯、冷校直及切削加工等;③材料的金相组织转变的体积变化产生内应力,例如,热处理及磨削加工。
要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋势,需因先判断工件表面存在的就是何种性质的内应力——拉应力还就是压应力。
判断的淮则就是:若工件表面层体积欲缩小而受里层的限制时,则工件残面层产生的就是拉应力;反之为压应力。
消除内应力的措施有:①进行时效处理(如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等);②合理安排工艺过程(如以热校直代替冷校直,粗精加工分开等), ③改善零件结构,如使壁厚均匀等。
三大变形区的特点:第—变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形;第二变形区的变形为发生在切屑底层的挤压、摩擦变形;第三变形区的变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形与部分金属的弹性恢复。
什么就是积屑瘤? 积屑瘤形成的条件就是? 如何抑制积屑瘤？在切削速度不高又不能形成连续带状切屑的情况下,加工—般钢料或其它塑性材料时,刀具前角很小或为负值时,工件、切屑的—部分金属冷焊在刀具的刀尖与前刀面上代替刀具进行切削的硬块称积屑瘤。
积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关,所以控制积屑瘤的生长可以用如下措施: (1)降低切削速度、使切削温度降低,粘结现象不易发生。
(2)采用高速切削,使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度。
(3)采用润滑性能好的切削液,可减少摩擦,控制粘结。
(4)增加刀具前角.以减小刀屑接触区的压力。
(5)提高工件材料硬度,可减少加工硬化倾向。
切削加工中常用的切削液有哪几类!它在切削中的主要作用就是什么？切削加工中最常用的切削液有非水溶性与水溶性两大类:(1)非水溶性切削液。
主要就是切削油,其中有各种矿物油(如机械油、轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)及加入油性、极压添加剂配制的混合油。
它主要起润滑作用。
(2)水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液与乳化液。
该类切削液有良好的冷却性能,清洗作用也很好。
作用(1)润滑作用:(2)冷却作用。
(3)具有良好的清洗碎屑的作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受周围介质的腐蚀。
分析产生磨削烧伤的原因及其解决办法磨削烧伤就是因为磨削时:产生的磨削热使磨削表面局部瞬时高温加热,使金属材料达到相变或氧化温度后产的。