注塑结构设计注意要点
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点:1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
（2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
注塑件结构设计要求
注塑件结构设计要求一、脱模方面。
1. 首先呢，这个注塑件得能轻松从模具里“跑出来”，就像小老鼠从洞里溜出来一样顺溜。
要是设计得不好脱模，那就麻烦大了，模具和注塑件都得“较劲儿”，很容易把注塑件弄伤或者把模具搞坏。
所以啊，那些个有倒扣的地方，得想办法处理一下，要么做个滑块，要么搞个斜顶啥的。
2. 注塑件的表面不能有那些坑坑洼洼或者棱棱刺刺的地方，阻碍脱模。
就好比你从一个狭窄的通道走，要是到处都是障碍物，肯定走得磕磕绊绊的。
二、壁厚方面。
1. 壁厚要均匀，可不能像有的小孩吃饭，一口厚一口薄的。
壁厚不均匀的话，注塑的时候塑料流动就不顺畅，薄的地方可能还没填满塑料就凝固了，厚的地方又容易产生缩痕，就像脸上长了个小坑洼似的，难看还影响质量。
2. 也不能把壁厚设计得太厚或者太薄。
太厚呢，浪费材料不说，冷却时间还长，生产效率就低了；太薄呢，注塑件就容易脆，就像薄纸一捅就破，强度不够。
三、加强结构方面。
1. 如果注塑件需要承受一定的力，就得给它加点“肌肉”，也就是加强筋。
不过这个加强筋也不能乱加，不能太粗，不然就像人长了个大瘤子一样难看，还可能产生缩水；也不能太密，太密了就像头发乱成一团，塑料流动也会受影响。
2. 要是注塑件比较大或者形状比较特殊，可能还得考虑加一些支撑结构，就像给房子加柱子一样，让它能稳稳地立住，不会在使用过程中变形或者断裂。
四、外观方面。
1. 外观要符合大众的审美，要是设计得奇奇怪怪的，除非是搞艺术创作，不然肯定没人要。
线条要流畅，就像美女的身材曲线一样迷人。
2. 对于那些有外观要求的面，不能有分型线或者顶出痕迹太明显的情况，不然就像脸上有个大疤，多影响美观啊。
五、装配方面。
1. 如果这个注塑件是要和其他零件装配在一起的，那得给它设计好装配结构。
就像两个人牵手，得有合适的地方和方式。
比如要有定位结构，不能装配的时候像没头的苍蝇到处乱撞；还有连接结构，要牢固可靠，不能轻易就松开，就像扣紧的纽扣一样。
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(一)2024
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（一）引言概述：DFM（Design for Manufacturing）是一种注塑模具设计的方法，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
本文将围绕DFM注塑模具设计的要点展开探讨，帮助读者更好地理解和应用DFM设计原则。
正文内容：一、材料选择1. 根据产品特性选择合适的材料，考虑其熔融温度、流动性、收缩率等因素。
2. 增加材料的可再生性和可回收性，符合环保和可持续发展的要求。
3. 考虑材料的成本和可供应性，避免因材料不稳定导致生产问题。
二、模具结构设计1. 合理设计模具的冷却系统，确保产品快速冷却，提高生产效率。
2. 避免模具过于复杂，减少制造成本和模具维护成本。
3. 确保模具的刚度足够，避免因模具变形而导致产品变形或尺寸偏差。
三、产品结构设计1. 设计符合注塑工艺要求的产品结构，避免过于复杂的形状和壁厚不均匀等问题。
2. 考虑产品的装配性和模具的脱模性，减少脱模力和装配难度。
3. 考虑产品的设计可靠性和强度，避免产品在使用过程中出现断裂或变形等问题。
四、工艺参数设定1. 合理选择注塑机的射出速度、压力和温度等参数，确保产品质量。
2. 设计合理的料斗和喂料系统，确保材料供给平稳、无堵塞。
3. 考虑模具的填充、冷却和脱模过程，优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。
五、模具维护和改进1. 建立定期维护计划，保证模具的正常运行和寿命。
2. 收集和分析模具运行数据，及时发现并解决潜在问题，改进模具设计。
3. 与模具制造商和生产工厂建立良好的沟通渠道，共同解决技术问题和改进模具性能。
总结：DFM注塑模具设计要点包括材料选择、模具结构设计、产品结构设计、工艺参数设定和模具维护与改进等方面。
合理应用DFM设计原则可以提高注塑模具的生产效率、降低成本并提升产品质量，对于企业的持续发展具有重要意义。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4.盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
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注塑设计注意要点
1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不
合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品
的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2）脱模斜度
1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚
1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般〜4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋
1 ）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1 /3 ，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
（5）圆角
1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R 刀铣加工，而避免低效
率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
（6）孔
1）、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2）、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3）、当孔的长径比大于 2 时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计
算。
4）、盲孔的长径比一般不超过4。
5）、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
（7）注塑模的抽芯机构及避免
1）、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2）、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
（8）一体铰链
1）、利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。
2）、作为铰链的薄膜尺寸应小于，且保持均匀，
3）、注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。
（9）嵌件
1）、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2）、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3）、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4）、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5）、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
（10）标识产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
（11）注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978）
（12）注塑件的变形提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。
设置合理的加强筋。
（13）气辅注塑1）、采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。
2）、采用气辅注塑，可以避免缩印。
3）、采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。
（14）焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）1）、采用焊接，可提高联接强度。
2）、采用焊接，可简化产品设计。
3．合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾（1）设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
（2）结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。