精益管理的核心是消除浪费
下述关于精益管理的陈述不正确的是
以下关于精益管理的说法是不正确的（）。
精益管理源于日本丰田生产方式TPS消除浪费，最大化客户价值是精益管理的核心理念实现看板拉动是精益管理的最终目标精益管理强调全体员工参与持续改进正确答案：C精益生产是麻省理工学院在1989年和1990年出版的两部专著《美国制造业的衰落及其恢复生产优势的对策》和《改变世界的机器》中提出的概念。
精益生产的管理模式称为精益管理。
职能：确保全体员工积极参与改进，提高改进的数量和可持续性。
方法：改变员工行为，确保全体员工积极参与改进。
它可以缩短交货时间，减少浪费。
世界上只有三种类型：提案制度（日本公司）、平衡计分卡（欧美公司）和SCI（中国公司）。
随着精益生产向整个产品价值流的发展，精益管理不再局限于生产管理，而是局限于研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个环节。
精益管理的特点精益生产也称为准时生产。
精益改进的基础是所有员工积极参与改进（如TQM、TPM、工作流、5S等）。
因此，精益生产有两个特点：1生产组织；准时生产。
2生产管理；能够“确保所有员工积极参与改进”换言之，精益管理是一种能保证所有员工积极参与改进的管理模式。
日本精益管理在20世纪60年代，小野健一发明了一种提高效率、质量和降低成本的方法。
这种方法被称为“精益改进工具”在促进人才提升方面，依靠的是“自上而下的压力型”很长一段时间以来，员工们一直抵制改进并加以处理。
改进量小，连续性差，效果不理想。
上世纪70年代，思想发展之父、精益思维之父正井正孝发明了提案制度。
“建议系统”允许员工通过改变自己的行为习惯来“不断地提出建议”。
对相关部门提出的建议进行了评估，并对取得的进展进行了评估。
因此，改进的数量大大增加，并且大量的改进是自动的和持续的。
[2]欧美精益管理上世纪80年代，“提案制度”的好处享誉世界，欧美企业也开始从中学习。
最后，无论我们如何努力，提案制度都无法在欧美公司实施。
1992年，哈佛大学发明了平衡计分卡，并用平衡计分卡取代了推荐制。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
精益生产管理的核心理念到底是什么
精益生产管理的核心理念到底是什么精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产是全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理和6S现场管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
精益生产是及时的生产系统，全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
尽可能精益思想的核心是价值创造越来越少的投入-较少的人力，较少的设备，较短的时间和较小的场地，也越来越接近用户，他们真正想要的是什么。
值的精确定义是精益思想的关键的第一步，每一个产品（或在某些情况下，确定各产品线），以确定整个价值流是精益思想的第二步，其次是保留下来的各个步骤创造价值的流程。
精益思想，精益生产，精益管理，精益设计和精益供应一系列思想，其核心站点管理“及时和适当的”，“零库存”，“看板”的意思是“按订单生产，以确保产品质量，降低成本。
精益最初的想法是体现在对产品质量的控制，产品的成本优势和技术领先地位的追求，但强调，合理匹配的产品和技术，协调的成本。
自那时以来，商业社会将是逐渐延伸的精益思想延伸的业务活动的全过程，也就是最大限度地追求企业的投资和经济产出，以价值最大化为。
企业可以受益于“精”的字面意思是体现在品质，追求“完美”和“卓越”，“福利”体现在成本，只有成本低于行业平均成本，因此，精益思想不单纯追求以最低的成本，企业的眼睛最好的质量，而是追求用户和企业都满意的质量，追求最好的成本和质量，追求产品的价格和性能的最佳比例分配。
精益生产指导思想是消除一切浪费
精益生产指导思想是消除一切浪费精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
精益生产的特点（1）拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。
强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2）全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工.。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益管理的核心原则
精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。
精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。
在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。
精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。
2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。
在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。
精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。
3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。
精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。
精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。
4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。
用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。
精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。
除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。
精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。
6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。
精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法是指一套以提高效率、降低
浪费为目标的管理理念和方法。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为全球范围内广泛应用的管理理念。
精益思维的核心是通过消除浪费提高效率和质量，使组织
能够更好地满足客户需求。
其中最重要的概念之一是价值流映射，它以客户为中心，追踪和分析价值创造的过程，通过识别和消除非价值增加的活动，实现流程的优化和改进。
除了价值流映射，精益管理工具方法还包括了许多其他工
具和技术。
例如，5S整理法可以改善工作环境，提高工作效率；柔性生产系统（JIT）可以减少库存，实现按需生产；持
续改进和PDCA循环可以推动组织不断迭代和改进，等等。
精益管理方法的核心在于团队合作和员工参与。
通过建立
跨职能的团队和持续改进文化，员工可以更加深入地参与到问题解决和流程改进中，从而达到更好地组织绩效和员工满意度。
精益理念和精益管理工具方法是一种以提高效率和质量为
目标的管理理念和方法。
通过消除浪费，优化流程，培养团队合作和员工参与，它可以帮助组织提高绩效，满足客户需求，实现可持续发展。
精益生产知识竞赛试题
一、个人必答题1．精益生产的核心思想是：消除浪费，缩短周期。
2．8S指的是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、环境、节约。
3．TPM的衡量指标是：设备综合效率（OEE）4．价值流（VSM）包括：信息流、物流、过程流5．快速换型定义：上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔6．较好的工厂,增值/浪费的比例为：1:200～1:3007．七种浪费是（至少3种）:返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费8．七种浪费最严重的是：库存9．请说出3种常用的生产工具：5S、TPM、快速换型、拉动生产、VSM、IE等10.区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于8S中的：整理11.请说出精益生产的五大原则其中3个：价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求完美12.安全包括：人身安全、产品安全和设备安全13.在价值流分析中的节拍时间（takt time）的基本含义是什么：在可用的时间里客户所需求的数量14.请说出３种价值流分析中收集的特性数据种类：加工设备数量、操作工人数、每天工作时间、班次、合格率、与前一道工序的搬运距离、报废率、加工循环时间、每小时加工量、换型时间、设备故障停机率、在制品数量、半成品/成品数量15.请说出１种工厂布局基本类型：工艺式布局，产品式布局，混合式布局16.精益生产推行的成功要素包含（至少说出一种）高层的重视，概念培训，全员参与，持续改进17.在精益生产中， MUDA 代表：浪费18.建立了看板系统，工厂的库存是否会自动减少：不会19.快速换型中的内部时间的概念指：设备必须停下来操作的时间20.六西格玛对于现有流程问题的解决思路是定义，测量，分析，改善，和控制（DMAIC）21.请说出一种常见的单元式布局：屋台式单元生产线，逐兔式单元生产线，分割式单元生产线22.工厂布局调整的最终目的是：物料连续的快速流动23.在精益生产中所指的增值时间是生产流程中给客户增加价值的活动24.在精益生产中所指的非增值时间是生产流程中不能给客户增加价值的活动二、团队必答题：1.企业为什么要推行SMED的改进，推行的基本步骤是什么？要点：1）快速换型是小批量流动的基础，是适应市场的多品种小批量生产的前提。
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“精益管理”的核心是消除浪费
企业是经济社会的微观基础，是国民经济的细胞。
对中国企业来讲，要想不断增强自身的竞争实力，就必须积极借鉴世界上先进的管理理念和管理方法，并结合自身特点消化吸收，为我所用。
精益管理就是这样一种企业管理思想。
精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心就在于最大限度地降低浪费。
简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、活动或是过程。
精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上：1)及时生产。
2)每个人都对质量负责，一旦发现任何质量缺陷都应尽快纠正。
3) “价值流”。
强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。
精益生产管理方法有四个特点：
1)拉动式准时化生产。
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2)全面质量管理。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直至解决问题。
3)团队工作法。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4）并行工程。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
精益生产管理思想的最终目标是企业利润的最大化。
但管理的核心是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。
我们知道，企业生存发展的核心目标是赚取利润，但利润本身并不是企业竞争优势所在。
一个企业一时利润丰厚，并不能说明它的实力必然强大，真正体现企业竞争优势的是它对外的市场开拓能力和对内的成本控制能力。
精益生产管理思想恰恰为我们提供了一套关于成本控制的有效的管理理念和方法。
“精益管理”展示的是一种企业文化
有这样一句话：小型企业靠领导，中型企业靠制度，大型企业靠文化。
像丰田这样的跨国企业，引领它前进的正是其独特的企业文化。
这一点对我们中国企业也有很强的借鉴意义。
我认为，“精益管理”首先体现的是一种追求卓越的企业文化。
精益管理的核心思想就是最大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最少的投入获得最大的产出，向市场提供成本最低、质量最好的产品，以满足市场的需求。
这正是一种追求卓越的企业文化。
其次，“精益管理”体现的是以人为本的企业文化。
传统大批量生产方式强调管理中的严格层次关系，对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
而精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
它强调人力资源是管理中最重要、最活跃的能动因素，把员工的智能和创造力视为企业的宝贵财富和创新发展的原动力。
再次，“精益管理”体现的是团结协作的企业文化。
从前面提到的精益生产管理方法的四个特点可以看到，由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
协作的文化使生产效率大大提高，保证以最快的速度按要求的质量完成任务。
“精益管理”蕴涵的是一种社会责任
如前所述，“精益管理”的核心在于最大限度地降低浪费。
只要消耗了资源、增加了成本或是占用了时间而没有创造价值的活动或过程，都会成为被消除的对象。
而这一点恰恰与全球范围内各国普遍倡导的合理有效利用资源的观念是相吻合的。
可以说，企业在通过“精益管理”追求利润最大化的同时，也履行了一种社会责任。
对于中国企业来讲，这一点显得尤为重要。
众所周知，我们在经济建设的进程中，面临着资源、环境及经济社会发展中诸多两难问题的挑战。
从总体上看，我国经济增长方式没有实现根本转变，以“高投入、高消耗、高排放和低效率”为特征的粗放型经济增长格局还在继续。
所以运用“精益管理”思想对各个生产环节进行检验和控制，消除浪费，特别是减少对资源和能源不必要的消耗，是对经济增长方式转变的有力促进。
中国的企业应当努力通过“精益管理” 走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路，为建设节约型社会尽自己的一份责任。