试生产管理程序文件
试生产流程
编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页试生产流程1. 目的：新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。
2. 适用范围：本流程规定了新产品试生产过程的管理。
3. 术语：首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。
试生产周期：1个班模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。
特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。
试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行；4. 职责分配4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。
4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。
4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。
4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。
4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。
4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明5.1新品试生产流程图编号：SSTS/QPC3-2页码：第3页共5页5.2流程说明项目部负责人根据项目进度召开试生产准备会议；（1）介绍新项目目前进度，现阶段情况，确定安排试生产的时间（2）各部门根据《试生产条件检查表》去准备，项目部根据《试生产条件检查表》在规定时间内对以下5大项内容进行确认，齐全的打“√”，缺失的打“×”。
试产管理控制程序
1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。
3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
试产流程管理规范
1.0 目的1.01 使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证；1.02 小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；2.0 范围适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE 部试验的验证。
3.0 职责3.1 生产部3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产；3.1.2 试产中对产品问题点的提出；3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。
3.2 PE 部3.2.1 负责小批量试产前工装治具的提供；3.2.2 试产初期《作业指导书》的拟定；3.2.3 试产中产品问题点的分析与解决；3.2.4 试产过程中各项数据的收集整理。
3.3 品质部3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；3.3.2 试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭；3.3.3 试产产品可靠性实验的申请及跟进；3.3.4 试产产品可靠性实验及数据提供。
3.4 物控部3.4.1 负责小批量试产的时间安排；3.4.2 试产物料准备；3.4.3 《生产指令单》的下达；3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。
3.5 采购部3.5.1 负责小批量试产物料的采购；3.5.2 新材料供应商的引入，承认发起；3.5.3 试产所需材料的购买；3.6 研发部3.6.1 负责试产总结会议的召开；3.6.2 提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理；3.6.3 小批量可靠性试验不良的处理；3.6.4 小批量试产总结报告中的研发问题处理；3.6.5 小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。
3.6.6 试产进程中全线跟进。
4.0 定义无5.0 工作程序5.1 接到小批量试产的申请(申请部门:研发部品质部采购部\PE 部)5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请；5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进；5.1.4 PE 部实验验证，由PE 部提出申请；5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；5.1.6 当小批量试产提出部门填写完《小批量试产申请单》，经市场部回复订单状况、厂长/总经理对《小批量试产申请单》上的内容审核批复通过后，复印交给研发、PE、品质、物控、采购、生产、市场、厂长/总经理等部门。
工厂试产报告流程化管理
工厂试产报告流程化管理新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。
一、工艺准备：1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。
工艺输出文件包括：a.BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
b.PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)c.钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描述d.PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。
e.检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
f.调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
g.组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。
h.包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
i.老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
j.设备操作指导书：设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件二、工艺内部评审：1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
试生产管理办法
1.目的：为使公司新产品之试产作业有一定的作业方法可遵循，确保试生产的顺利进2.适用范围：凡公司产品需施行试产作业的均适用之。
3.术语定义：试生产：试生产阶段是指项目刚开始生产，项目的机器设备还没有达到设计的最优阶段，各项指标处于试运作的生产。
4.管理职责：4.1技术部：4.1.1技术部整理确认新产品的所有技术图纸/工艺文件资料4.1.2技术部负责将开发/客户提供资料转化成内部工程文件，连同生产注意事项及治具等一起提供给生产/品管/仓库等相关部门。
4.1.3技术部门负责主导试生产准备确认及整理试产报告。
4.2品管部：4.2.1参与试产之质量监督及管控人员工作安排。
4.2.2整理相关新产品质量资料。
4.3物控：4.3.1提供试产相关的零件及物料配备和物料追踪。
4.4生产部：4.4.1负责试产生产人员安排和作业施行。
4.4.2提供产品自检记录及生产数据等试产相关之资料。
4.5 业务部：4.5.1 负责跟踪试产完成情况5.工作程序：5.1试产通知：技术部工程师将新产品的相关资料准备好后，确定需施行试产的新产品品种和具体试产时间，由技术部5.2试产准备：5.2.1技术部提供有效的作业文件，工装，模具，物料需求。
5.2.2物控依据新产品试产通知单通知内容及 BOM 进行备料作业。
5.2.4品管部需根据技术提供的技术资料，如图纸，客户要求等。
制作准备测试制具并对物料进行检测，对过程检测人员的能力要保证。
5.2.5生产部根据项目需求配备培训合格的人员，管理部协助生产部做好员工培训，形成具体的员工素质矩阵。
准备好完好的设备。
5.3 试产产前会议：5.3.1 由技术部门主导“试产产前会议”，确认 5.2 之试产准备是否备妥，生产部门/物控部门等相关部门试产作业准备是否完成，讲解及交办相关重点注意事项,指定相关部门做好试产的配合工作。
各部门针对新产品试产的可能问题点提出建议及预防措施。
形成《试产产前会议记录》5.4试产施行：5.4.1完成 5.2 及 5.3 之作业，在试产前，由项目工程师主导，组织相关人员进行试产检查，确认所需资源是否到位，输出《试生产检查准备表》。
试生产管理规定6篇
试生产管理规定6篇【第1篇】化工生产装置试生产安全管理暂行规定一、总则1．为贯彻安全生产方针，加强对我公司（以下简称公司）化工生产装置试生产的安全管理，保障员工安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。
2．本规定适用于公司所有生产装置的试生产前的“三查四定”及试生产工作。
试生产包括单机试车、联动试车和投料试车以及相应的物料贮备。
3．与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。
二、术语和定义1．“三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量”，“四定”主要指“定任务、定人员、定时间、定措施”。
查设计漏项：结合现场实际情况对设计施工图纸进行最后一次审查，查看是否存在设计漏项，是否有需要进行补充设计或改进设计的；查施工质量：首先查看工艺设备及管道安装是否与设计图纸一致，然后进行全方位的外观质量检查，需要整改的应以书面形式提出并要求立即整改。
对于施工质量的内在检查，要求查看安装材料和焊接材料的质量证明书、焊接工艺评定报告、管道焊口无损探伤检测报告、管道系统吹扫和试压报告；查未完工项目：现场检查有哪些项目按照施工进度计划应完工而未完工的。
定任务：对检查出的问题定任务，或是整改，或是增加；定方案措施：根据工艺流程图，制定出包含每台设备、每条管线在内的方案；定操作人员：确定组织机构和操作人员，做到统一布置，统一指挥；定时间：确定完成任务的具体日期和时间。
2．单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。
3．联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。
4．投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。
试生产管理规定
试生产管理规定 Prepared on 24 November 2020试生产管理办法MR-KFBXXX开发管理部REV. A0共9页版本与修订记录 :1目的规范公司因新产品开发及工程变更需求而进行的手工样件、工装样件试制及小批量试产的各项工作，明确试产到量产过程中各部门的工作职责及相互协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，确保新产品量产前或工程变更后达到既定的质量目标，提升公司产品竞争力。
2范围适用于公司新产品及改型产品各阶段的试产到量产过程，以及量产后工程变更需要的试制过程。
3定义/缩写：3.1OTS样件：off tooling sample工装样件。
3.2PTR：production trial run试生产。
本文所指的试生产包含手工样件试制、工装样件试制、小批量试生产。
4职责4.1项目经理：4.1.1明确试产的目的、数量、日期、地点及试产所需文件的版本等；4.1.2提出各阶段试产申请，编制试产计划任务单；4.1.3确保在试产前，试产所需工艺文件、标准发放给了试产单位及相关部门；4.1.4协调并推动试产过程中发现的各种设计问题的解决；4.1.5协助提供试产各阶段评审所需资料；4.1.6组织进行试产前准备会，及试产后的评审和总结。
4.1.7对工程变更的试产，组织相关部门进行变更前后的可行性评审。
4.1.8对整个项目的工作进度、试产时间进行总协调和确认。
4.2实验室：4.2.1制定并根据公司产品的升级换代更新新产品功能、性能及可靠性测试规范；4.2.2严格按照有关规定对试产产品进行各项测试；4.2.3负责向项目经理、生产部、质量部门提供新产品各阶段评审所需测试报告；4.3计划管理部4.3.1编制试产的《生产计划排程表》，下达给试产单位及相关部门4.3.2试产计划的跟踪和更新。
4.4采购部4.4.1试产所需物料的采购4.4.2就不良物料的处理与供应商的沟通。
4.5试产单位（试制车间/生产部）4.5.1做好试产前的准备，按试产计划排程组织生产，确保保质、保量、按期提交试产产品。
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●程序文件批准页
ISO/TS16949:2009质量管理体系文件名称：试生产管理程序
文件号： DH.QP/7.3–03 版本号： A/0
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
生效日期：受控状态/受控号：
1.目的
规项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。
积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与产品质量。
2.适用围
产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。
3.术语：
3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量；
3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；
3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。
4.职责
4.1 生产部：
4.1.1负责生产的组织和协调,物料、包装的准备，部生产交期的确认
4.1.2 主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写
4.1.3 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。
及协助试产过程中解决工艺改进，与确认生产工艺修改后的可行性
4.1.4根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师
4.1. 5生产试制任务订单的下达,按客户订单交货，发货的实施
4.2 销售部：
4.2.1如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。
在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入
4.3 采购部：
4.3.1 负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。
4.4 质量部：
4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控.
4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师
4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计.
4.4.3对试生产过程进行过程审核.
4.4.4按要求进行PPK研究与制作
4.5 模具部：
4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养；
4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；
4.5.3 持续对模具进行优化的改善
4.6技术部：
4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认
4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成
4.6.3 员工的作业方法的培训与指导
4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决
4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档
4.7 动力部:
4.7.1负责组织关键设备的及时维修
4.7.2负责关键设备明细的制定、修改和更新,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。
5.试制作业流程：
5.1 试产订单接收与评价
5.1.1 在接收到订单后，先需确认信息有否同时知会到项目工程师与业务员，如没有知会完整，需将信息进行部门共享。
5.1.2 由销售部经理进行评审，回复客户
5.2试生产通知：
5.2.1 项目工程师根据销售业务试制订单，或根据技术部部项目的进度要求安排试生产（如
没订单的，项目工程师主导项目小组讨论安排部样品试产）。
凡安排试产的产品，必须确认BOM、工序加工工艺卡、工序加工图纸、检验标准、成型工艺管控参数、模具、机加工装、治具、量具等均需要准备到位。
5.2.2 试生产需求确定后, 项目工程师下发《试生产-制造计划》给生产部，并且特别标注明
材料损耗需求，以备应对试产断料突发情况；另数量也可按实际需要安排合理的数量。
5.2.3 生产计划确定准确的试产时间与机台，回签《试生产-制造计划》给项目，并安排生产
计划予车间，进行材料准备。
5.2.4 如果试产因为异常中断或取消需通知各相关部门，采购、销售、技术对应进行关闭处
理。
5.3 试生产要求：
5.3.1 试生产要求：
(1) 公司定义要求：生产数量在200模以上，并不间断生产在3小时以上；
(2) 参照客户要求。
5.3.2 试生产过程要求：
(1) 过程审核符合率≥80%；
(2) PPK值≥1.67；（如果新产品没有要求计算PPK的，由项目工程师在试产启动
会上明确1-2个重点尺寸进行PPK分析）
(3) 如客户要求有特殊要求的，参照客户要求执行。
5.4 试生产准备阶段：
5.4.1 生产部在编制试生产计划时,应考虑该项目安排在原试模的同类型压铸机台(如吨
位、机型)；
5.4.2 质量部工程师、检验主管对本部门QC，生产班长、调试员、操作工进行产品质量
要求的培训，确保人员具备识别产品不良缺陷的能力，并形成《培训签到记录表》。
5.4.3 项目部项目工程师对车间主任、生产班长、调试员，操作工进行工序工艺卡、工序
加工图纸、工艺特殊参数、客户要求等进行培训，确保相关人员具备操作此产品的
能力，并形成《培训签到记录表》。
5.4.4 模具部装配主管接生产部计划表时，应指定对应装配模具师傅负责对模具状态进行
确认,确保模具型腔的清洁并按时将模具放到待试模区，同时通知项目工程师，由
项目工程师将信息落实到生产；
5.4.5 生产部门压铸冷室车间主任接到生产计划表时，应及时安排物料员领取正确的原材
料，并从模具部领模具到试产机台，依产品要求准备辅材，并确认对应的作业文件。
5.5试生产过程控制：
5.5.1 试产开始时，项目工程师负责协调该项目的相关人员到场确认；
5.5.2 第一次试产生产部在压铸模具、机加工夹具、机台清理准备好后，由车间主任或车
间主任指定工艺人员负责调试，生产技术人员现场参与学习，直至首件合格后交给
生产技术人员；
5.5.3 质量部QC在产品试生产过程，按照工艺加工卡、加工图纸对产品进行判定，并按
照QE要求收集试产过程中相关数据，以及相关缺陷不良品、PPK取样与分析；
5.5.4 QE在试生产过程，参照《产品过程审核控制》与项目工程师一起进行试生产过程审
核；
5.6 试生产后确认：
5.6.1 试生产过程信息，由生产车间当班领班在一个工作日填写【试生产报告】及试产《生
产参数工艺卡》交车间主任审核确认后交项目部项目工程师审核。
5.6.2 质量部2个工作日将试生产的过程审核结论、产品符合性(合格率、尺寸、性能、
外观等)、PPK分析报告、过程稳定性（MSA）填写于【试生产报告】交项目部项目
工程师
5.6.3 生产计划员需反馈试生产效率数据给项目工程师
5.6.4 项目工程师对【试生产报告】进行确认，并在试生产后1周组织召开试产总结会议，
按以下结论办理：
(1) 验收确认合格后，开出【量产批准书】将模具移交生产，项目资料移交质保部
档案室。
(2) 有条件验收合格，即允许在整改完成问题后，开出【量产批准书】将模具、夹
具移交生产车间，项目资料移交技术部档案。
注：不会影响到产品的量产性的
问题才许可有条件验收。
(3) 验收不合格后，对本次试产反馈情况组织对应部门确定具体改进方案及确定下
次试生产时机。
注：试产总结会议按《项目开发目标实现情况》的标准模板展开。
5.6.5 试产后的产品，经质量部确认合格后，由生产部门根据生产计划数入库，并由项
目订单计划根据销售订单要求安排发货。
如试产产品确认不合格，则由质量部开
【不合格品评审单】按照《不合格品控制程序》评审处理。
6. 相关记录：
6.1 试生产-制造计划书
6.2 试生产报告
6.3 项目开发目标实现情况
6.4 PPAP资料清单
6.5 PPAP检查表
6.6 最终产品包装评价报告
6.7 MSA报告
6.8 PPK报告
6.9不合格品评审单
6.10过程审核表
6.11产品审核表
7. 相关文件：
7.1 过程审核控制程序7.3 不合格品控制程序。