HSM-基础知识介绍(高速铣削)
HSM的齿层比磁导法模型和计算
HSM的齿层比磁导法模型和计算HSM（High Speed Machining）是一种针对高速切削加工的特殊加工方式，它使用高速转动的刀具和高速进给的切削方式来实现高效率、高精度、高表面质量的加工。
在HSM过程中，齿层比磁导法模型和计算对于了解切削力的变化、评估刀具性能和加工质量等方面起着重要作用。
齿层比磁导法是一种用于计算和模拟HSM过程中切削力的方法。
它基于切削过程中刀具与工件之间的接触，通过模拟工具刀片与工件的相对位移来计算切削力。
这种方法以齿层（chip layer）为基本单位，将工件切割成多个薄层，并根据实际切削情况来计算每个齿层的切削力。
齿层比磁导法模型考虑了切削速度、进给速度、刀具几何特征以及材料参数等多种因素，通过建立适当的数学模型，可以计算出切削力的变化情况。
齿层比磁导法模型的计算过程包括以下几个步骤：1.刀具几何特征的描述：包括刀具齿数、刀具半径、刀具直径等信息的输入。
2.切削速度和进给速度的设定：根据具体的加工要求和材料性质，确定切削速度和进给速度的数值。
3.工件材料参数的输入：包括材料的切削力系数、杨氏模量、泊松比等参数。
4.齿层分割：将工件切割成多个薄层（齿层），每个齿层的厚度由切削过程和工件性质决定。
5.薄层切削力计算：根据齿层的厚度、切削速度、进给速度、刀具几何特征和工件材料参数，计算出每个齿层的切削力。
6.切削力的累加：将各个齿层的切削力进行累加，得到整个切削过程中的切削力曲线。
齿层比磁导法的计算模型使用了很多理论基础和实验数据，可以较为准确地预测切削力的变化情况。
通过分析和评估切削力的变化，可以确定更合适的切削参数、选择适当的刀具和加工方式，优化加工过程，提高加工效率和加工质量。
总之，齿层比磁导法模型和计算是HSM过程中重要的工具和方法，它可以帮助工程师了解切削力的变化规律，评估刀具性能和加工质量，并为优化切削参数和加工过程提供依据。
通过合理应用齿层比磁导法，可以更好地实现高速切削加工的目标。
高速铣削加工工艺
4
高速铣削工艺相对常规加工具有以下优点：
1 2 3 4
提高生产率
改善工件的加工精度和表面质量 实现整体结构零件加工
有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度 脆性材料
1
高速铣削工艺条件 对机床软硬件的要求
电主轴 如直线电机驱动装置
具有前馈控制、位置度高分辨率、自适应 控制、NURBS插补功能，配以速加工的 CNC/CAM软件，具有螺旋三轴联动、斜率 分析等功能。
高速铣削加工工艺
高速铣削的基本概念
高速铣削工艺条件 高速铣削工艺要点
高速加工采用全新的加工工艺 , 从刀具、切削参数、 走刀路径的选择及程序的编制，都不同于传统的加工。
1
零件精细结构部位的加工 难加工材料的加工
微小结构的铣削加工
4
2
薄壁类零件的加工 模具零件的加工
3
5
高速铣削的基本概念
所罗门曲线
1 2
保持切削载荷平稳
最小的进给率损失
3ห้องสมุดไป่ตู้
最大的程序处理速度
刀具路径必须符合高速铣削要求
1 2 3 4 5
进退刀采用斜坡和螺旋方式
大量采用分层加工
金属切除率尽量保持恒定 避免急剧变化的刀具运动
满足等量切削和等载荷切削条件
高速铣削加工用量的确定主要考虑加工效率、加工 表面质量、刀具磨损以及加工成本。 不同刀具加工不同工件材料时，加工用量会有很大 差异，目前尚无完整的加工数据。
高速铣削必须充分关注有效切削速度和浅深度铣削。
高速铣削在切削区产生很高的温度，冷却液在接近 切削刃处汽化，对切削区域几乎没有冷却作用，反 而会加大铣刀刃在切入切出过程的温度变化。 大部分情况下高速铣削不建议使用冷却液，常采用 压缩空气冷却、油雾冷却或水雾冷却，冷却方式以 通过主轴的刀具内冷效果最好。
高速加工及其刀具选用
高速加工及其刀具选用高速加工(HSM)通常指的是在合理的速度和较高的表面进给速度下进行的立铣加工。
例如，在铝制飞机框架部分掏糟的特形铣削加工中，材料去除率很高，这种加工就是高速加工。
在过去60年的时间里，高速加工已经在很宽范围的金属和非金属工件材料上得到应用，包括对要求采用特定表面拓扑结构的零部件进行的生产以及硬度为50HRC或50HRC以上材料进行的加工。
1. 高速加工是制造业发展的需要1.为了存续市场上日益激烈的竞争一直都在不断设定新的标准。
对时间和成本效益的要求变得越来越高。
这已经迫使人们必须开发新的过程和生产技术。
高速加工为此提供了希望和解决途径。
2.材料新材料和难加工材料的发展更加突出了开辟新的加工方法的必要性。
航空工业采用自己的专用耐热和不锈钢合金。
汽车工业具有不同的双金属复合材料、密实石墨铁以及用量越来越大的铝材。
模具行业主要要面临的问题是加工高度淬火的工具钢，从粗加工直到精加工。
3.质量对零部件或产品质量提出较高要求是激烈竞争的结果。
如果将高速加工技术适当应用，则可以在这方面提供解决方案。
可以替代手动精加工就是一个实例。
特别是对于具有复杂三维几何形状的模具或零部件，这一点尤其如此。
4.工艺通过高速加工，可以在很大程度上满足这样的需求，即通过减少装夹次数和简化流程(后勤)而缩短加工时间。
在模具行业中一个典型的目标是通过一次装夹而对完全硬化的小尺寸模具完全加工好。
通过高速加工还可以减少甚至免除成本高昂而费时的EDM(电火花加工)过程。
5.结构和开发在当今的竞争中，其中一个主要特点就是利用新颖方面的价值而出售产品。
汽车的平均产品使用寿命周期为4年，计算机及其附件为1.5年，手机为3个月……。
这些结构方面的快速发展以及产品方面的迅速发展其前提之一就是高速加工技术。
6.复杂的产品在零部件方面，多功能表面越来越多、诸如一个新的蜗轮叶片结构就既具有新颖的，也具有优化的功能和特征。
早期的设计中，可以用手或机器人(机械手)进行抛光处理。
SolidCAM 高速铣削(HSM)策略
世界独一无二的高速铣削HSM模块－完全集成于SolidWorks中Solid CAM高速铣削（HSM）是一个非常强大的高速加工模块，经过市场验证其对于模具、工具、冲压模具和复杂3D零件高速加工非常有效，HSM 提供了独一无二的进给和快速走刀的高速轨迹。
SolidCAM高速铣削模块能够光顺切削和退刀路径，维持光顺连续的刀具运动轨迹以满足高速加工中维持高速进给和避免停顿的需求。
在SolidCAM HSM模块中以最小的Z高度退刀，连刀也可以产生倾斜角度、圆弧光顺和尽可能的低退刀——这样有效减少了空切和加工时间。
高速铣削能够产生高效、光滑、防止干涉的刀路轨迹，提高了曲面加工质量、减少刀具载荷、延长刀具和机床寿命。
如今对缩短产品生产周期、降低成本和提高质量的要求下，高速铣削成为加工车间必不可少的需求。
对所有高速切削能力有较高要求的用户来说，SolidCAM HSM模块是都是一个非常强大的解决方案！SolidCAM HSM 模块在多方面是对CAM技术的提升，使真正的高速铣削加工成为可能，高速铣削包括避免刀具路径尖角，使用具尽可能的与零件保持接触，优化空切运动减少空切产生光顺的进退刀。
任何3D高速铣削都能够控制曲面的曲率角度或者加工的边界范围，SolidCAM HSM模块提供了独一无二的边界创建工具，包括最大轮廓线，刀具切除区域边界，平缓区域边界，残料切削理论边界，残料边界和用户自定义边界。
对所有高速切削能力有较高要求的用户来说，SolidCAM HSM模块是都是一个非常强大的解决方案，他能够提高CNC机床的生产效率，减少空切、圆滑连接刀路并产生连续的刀具运动。
HSM 粗加工策略轮廓粗加工轮廓粗加工是高效地去除大量毛坯的有效加工策略。
根据指定的Z值深度自动产生一系列的路径偏移，并自动计算和最大限度地去除坯料。
切削深度可以自动变化保障在平缓的区域加工到位，螺旋下刀和轮廓倾斜下刀都被用来作为进刀模式，无论在不同的刀路之间还是快速连刀都可以自动产生光滑的圆弧，有效的避免刀具停顿、提高刀具进给速度、延长了刀具寿命。
SolidCAM使用说明
世界一流的高速铣削模块－完全集成于SolidWorks中！SolidCAM高速铣削（HSM）是一个非常强大的高速加工的模块，经过市场验证其对于模具、工具、冲压模具和复杂3D零件高速加工非常有效，HSM 提供了独一无二的进给和连刀高速轨迹。
SolidCAM 高速铣削模块能够光顺切削和退刀路径，维持光顺连续的刀具运动轨迹以满足高速加工中维持高速进给和避免停顿的需求。
在SolidCAM HSM模块中以最小的Z高度退刀，连刀也可以产生倾斜角度圆弧光顺和退刀会尽可能的低－这样有效的减少了空切和加工时间高速铣削能够产生高效、光顺、防止干涉的刀路，提高了曲面加工质量、减少刀具载荷、延长刀具和机床寿命在今对缩短产品生产周期、降低成本和提高质量的要求下，高速铣削成为加工车间必不可少的需求。
高速铣削开粗策略轮廓开粗轮廓开粗是高效地去除大量毛坯的有效加工策略。
根据指定的Z值深度自动产生一系列的路径偏移，并自动计算和最大限度的去除坯料。
切削深度可以自动变化保障在平缓的区域加工到位，螺旋下刀和轮廓倾斜下刀都被用来作为进刀模式，无论在不同的刀路之间还是快速连刀都可以自动产生光滑的圆弧，有效的避免刀具停顿、提高刀具进给速度、延长了刀具寿命。
型芯开粗型芯开粗是从外部加工型芯的优化加工策略，他不是在零件的内部产生特定宽度的切削，所有的刀具路径起始点都是从外部开始，通过给定的切削深度工作在外部轮廓和型芯之间。
如果一个零件既有型芯又有型腔则SolidCAM会自动在一个程序中转换型芯粗加工和型腔粗加工，刀具连接能够最大限度的减少刀具磨损。
残料开粗残料开粗是通过一个较小的刀具工作在之前较大的刀具之后的加工策略，在之前的操作中，有一些刀具没有加工到位的地方，SolidCAM 高速铣削模块能够更新毛坯模型并避免空切，对于大零件您可以通过减小刀具尺寸进行多次残料二次开粗操作。
残料开粗也可以用在铸造零件上以减少切削路径行数，得到相应的毛坯公差。
高速切削复习
⾼速切削复习第⼀章⾼速切削概述1.1 ⾼速切削技术的基本概念⾼速切削技术俗称⾼速切削（High Speed Cutting，简称HSC）或⾼速加⼯（High Speed Machining，简称HSM），是⼆⼗世纪九⼗年代迅速崛起的⼀项先进加⼯技术，通常指以⽐常规切削加⼯⾼出很多的主轴线速度和进给速度下进⾏的切削加⼯，⼜称为超⾼速切削（Ultra-High Speed Machining）。
⾼速切削加⼯技术中的“⾼速”是⼀个相对概念。
对于不同的加⼯⽅法和⼯件材料与⼑具材料，⾼速切削加⼯时应⽤的切削速度并不相同。
如何定义⾼速切削加⼯，⾄今还没有统⼀的认识，⽬前沿⽤的⾼速切削加⼯定义主要有以下⼏种：1)1978年，CIRP切削委员会提出以线速度(500～7000)m／min的切削速度加⼯为⾼速切削加⼯。
2)对铣削加⼯⽽⾔，从⼑具夹持装置达到平衡要求(平衡品质和残余不平衡量)时的速度来定义⾼速切削加⼯。
根据ISO1940标准，主轴转速⾼于8000r／min为⾼速切削加⼯。
3)德国Darmstadt⼯业⼤学⽣产⼯程与机床研究所(PTW)提出以⾼于(5～10)倍的普通切削速度的切削加⼯定义为⾼速切削加⼯。
4)从主轴设计的观点，以沿⽤多年的DN值(主轴轴承孔直径D与主轴最⼤转速N的乘积)来定义⾼速切削加⼯，DN值达(5～2000)X105 mm2r／min时为⾼速切削加⼯。
5)从⼑具和主轴的动⼒学⾓度来定义⾼速切削加⼯。
这种定义取决于⼑具振动的主模式频率，它在ANSI／ASME标准中⽤来进⾏切削性能测试时选择转速范围。
因此，⾼速切削加⼯不能简单地⽤某⼀具体的切削速度值来定义。
根据不同的切削条件，具有不同的⾼切削速度范围。
虽然很难就⾼速切削范围给出⼀个确切的定义，但从⽣产实际考虑，⾼速切削加⼯中的“⾼速”不应仅是⼀个技术指标，还应是⼀个经济指标，是⼀个可由此获得较⼤经济效益的⾼速度的切削加⼯。
1.2 ⾼速切削技术的兴起与发展⾼速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期，德国的切削物理学家萨罗门（Carl Salomon）博⼠于1929年进⾏了超⾼速模拟实验，1931年4⽉发表了著名的超⾼速切削理论，提出了⾼速切削假设。
先进制造工艺--高速切削技术
第三讲1.高速切削技术高速切削的产生背景和发展史高速切削（HSM或HSC）通常指高主轴转速和高进给速度下的立铣，它是20世纪90年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天制造业、模具加工业、汽车零件加工、以及精密零件加工等得到广泛的应用。
高速铣削技术既可用于铝合金、铜等易切削金属，也可用于淬火钢、钛合金、高温合金等难加工材料，以及碳纤维塑料等非金属材料。
例如，在铝合金等飞机零件加工中，曲面多且结构复杂，材料去除量达高达90％～95％，采用高速铣削可大大提高生产效率和加工精度；在模具加工中，高速铣削可加工淬火硬度大于HRC50的钢件，因此许多情况下可省去电火花加工和手工修磨，在热处理后采用高速铣削达到零件尺寸、形状和表面粗糙度要求。
高速切削概念始于1931年德国所罗门博士的研究成果：“当以适当高的切削速度（约为常规速度的5～10倍）加工时，切削刃上的温度会降低，因此有可能通过高速切削提高加工生产率”。
60多年来，人们一直在探索有效、适用、可靠的高速切削技术，但直到20世纪90年代该技术才逐渐在工业实际中推广应用。
高速切削最早在飞机制造业和模具制造l受到很大的重视。
为使飞机的零部件满足很高的可靠性要求，大部分重要零件都是在整块铝合金坯件卜铣削而成，既可减少焊缝，又可提高零件的强度和抗振性。
但常规铣削效率很低，从而导致了高的生产成本和长的交货时间。
高速切削是克服这方面问题的最好解决方案。
汽车工业中，模具制造是产品更新换代的关键。
新车型定型后，模具制造周期的长短直接影响到产品的上市时间，也关系到市场竞争的成败。
所以在80年代美国、欧洲和日本的政府都出巨资推动高速切削在模具制造中的应用研究，90年代初高速切削已进入工业化应用。
图16 高速切削在生产应用中的发展历程图17 采用高速切削后产品质量提高的历程a一硬质合金切钢 b一硬质合金切铸铁c—CBN切铸铁图16是德国宝马公司（BMW）采用高速切削的历程。
第5章 HSM基础
SolidCAM HSM基础 HSM基础
高速切削加工技术是本世纪的一种先进制 造技术， 造技术，有着强大的生命力和广阔的应用 前景。 前景。 SolidCAM软件高速铣削模块（以下简称 软件高速铣削模块（ 软件高速铣削模块 模块” “SolidCAM HSM模块”）在多方面是对 模块 CAM技术的提升，经过市场验证，它使注 技术的提升， 技术的提升 经过市场验证， 塑模具、冲压模具、工具和复杂3D零件 塑模具、冲压模具、工具和复杂 零件 等的真正高速铣削加工成为可能， 等的真正高速铣削加工成为可能， SolidCAM HSM模块提供了独特的加工策 模块提供了独特的加工策 符合现代制造业发展方向， 略，符合现代制造业发展方向，具有广阔 的应用前景。 的应用前景。
5.1 启动HSM操作 启动HSM操作
5.2 SolidCAM HSM 操作界面
SolidCAM HSM加工流程 HSM加工流程
策略定义 几何定义
刀具定义边界Biblioteka 义路径参数定义连接定义
辅助参数定义
5.3 参数和数值
SolidCAM HSM模块中所涉及到的大部分参 模块中所涉及到的大部分参 数都有默认值。 数都有默认值。 每个参数编辑框中， 提供了菜单， 每个参数编辑框中，SolidCAM提供了菜单， 提供了菜单 只需在编辑框中单击鼠标右键即可。 只需在编辑框中单击鼠标右键即可。
The End
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MIKRON: 真正高速铣削加工的解决方案
有关高速铣削加工的错误观念? 高速铣 (HSM) 的概念 高速铣刀具(铣刀、刀柄）
高速主轴
运动轴的高动态特性 CNC 高速处理程序能力 高速铣加工路径策略 MIKRON 特色
品质 & 精度
竞争对手 结论
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• 比普通铣削的去除量要小的多，在加工 模芯时，可获得非常完美的效果。 （废屑 少到用双手可捧住） • 某些新的应用领域，如薄壁、微细加工 等等,已可实现。
该工件材料为铝,壁厚为0.5mm. 如果没有高速铣削( HSM)技术, 还没有 其它工艺可实现该工件的加工.
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高速铣(HSM) 成功因素 1:
+Y 只有聚合物大理石能吸收如此高强度冲击
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高速铣(HSM) 成功因素 4 :
高速处理程序 能力的 CNC系统
机床的重要指标
本质:
CNC系统就象是机床 的驾驶员 他的驾驶技术将决定 比赛结果. 需要预先估计 动作敏捷 快速反应.
• 空心杯式锥度 (HSK)
– 静态与动态的刚性都非常良好 – 轴向与径向的精度都非常良好 – 非常适用高速旋转(内部反胀夹紧) – 质量不均匀和跳动较小
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何为径向跳动?
• 径向跳动是刀具的圆周沿轴向中心的不同 心度。
• 实际径向跳动来自主轴,刀柄和刀具自身。
• 好的高速铣径向跳动应该在微米级。 (一般为: 3 - 8 μ )
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High-speed tooling:
使用 DAMPING 夹头: 刀具寿命 +30 % 最佳表面粗糙度: Ra = 0.2 um 主轴寿命 明显提高
3R DAMPING 夹头
普通装夹
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使用 3R DAMPING 夹头
High-speed tooling:
9 8
7 Oil air line for DLS 8 Hydraulic Preload System 9 Temperature Monitoring System 10 Acceleration Sensor 11 Coolant Through Unit 12 Axial Movement Sensor
6 8 10 12 16
4 4 4 4 4
45 45 45 45 45
0.020 0.027
6.00 8.00
3.00 4.00 5.00 6.00 8.00
2120 1590 1270 1190 900
170 170 170 190 190
3'100 5'400 8'500 13'700 24'300
刀具侧面 切削表面
. .
普通铣削 材料去除量大,而去除速度慢 高温 加工精度低, 刀具易磨损 普通机加工面
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高速铣削 材料去除量小,而去除速度快 低温 加工精度高, 刀具低磨损 很好的抛光表面
高速铣削(HSM) 和 高性能铣削(HPM)
HSM
Ø
[mm]
z
[-]
vc
[m/min]
高速铣 刀具
高 速主轴
高 速CNC
高速 CAM 策略
高速铣削（HSM）的关联影响
MIKRON +
为了获得高速铣削特殊的加工效果, 整个链必需严格控制.如 果任何一环被忽略或脱节, 最终的结果将会相去甚远。
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高速切削的现象:
1600 1400 钢 1200 废屑温度 [°C] 铸铁 1000 800 600 400 200 传统切削 0 0 100 200 300 400 500 600 有色金属 高速切削 有效区域 切削力 [N] 1200 1000 800 600 400 200 0 0 100 200 300 400 500 切削线速度 vc [m/min] 600 高速切削 有效区域
型号,加工条件和被加工材料。 对旋转刀具而言, Vc 与转速的方程如下:
Vc
Vf
Vc = n (rpm) * π * D /1000 由此可得到最佳主轴转速:
(D直径,单位: mm) n=
Vc x 1000 πxD
Vf: 进给速率
n / Vf = Optimum Fz n / Vf > Optimum Fz n / Vf < Optimum Fz 额定去除量 去除量增加 去除量降低 低磨损 高磨损 磨损增加 加工表面很好 (加工条件稳定) 加工表面烧伤 (发烫,有震动) 加工表面差 (有震动)
XSM specs
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标准轴:
Y 进给速度
= 损失时间 + = 加工表面差 = 刀具磨损大 -α
+X 不良的进给 条件
X进给速度
+α
+Y
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高加速度的运动轴:
Y进给速度
= 降低了损失的时间 = 较好加工表面 = 刀具磨损少
+X 不良的进给 条件
X进给速度
对高速铣的一些误解和错误概念…
•普通铣床配上高速主轴就是高速铣
• 较高的主轴转速,较高加工速度
•高速铣是一种新技术,将替代普通铣床. • 20,000 的主轴转速,完全满足模具加工的需求 •高速铣要比普通铣床加工的更快 •…
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高速铣削是 一种新的技术: 一种新的理念:
高 速 动 态特性 运 动轴
刀具象汽车的轮胎,汽车在行驶时,只有轮胎真正接触路面.在汽车 大赛中,好的轮胎是获胜的最重要条件之一。
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高速铣刀具:
用户对刀具的选择,有时可从供应商获得帮助,但必需了解其基本原理。
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刀具主要参数:
Vc
Vc: 最佳切削线速度,单位: m/min, 由刀具制造商提供,并相关有刀具的
e
• 在高转速时,刀具的动平衡是非常重要的指标,它将直接影响到加工的 表面质量,刀具的磨损,主轴的寿命和操作者的安全。 • 高速铣必需选用合适的刀具和刀柄。 • 为获取最佳的效果,动平衡机是必不可少的。 • MIKRON 提供的 APS 功能模块,可让操作者看到实时动平衡值和并 以此为参考来提高加工性能。
速度极限
灵活性
粗加工
精加工
D
D
C
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HSK刀柄 与 锥度刀柄比较
• 锥度刀柄 (ISO, BT, CAT)
– 刚性相对较差 – 轴向精度较差 – 不适用高速旋转 (外部夹紧) – 质量不均匀和跳动较大 – 普扁使用
机床的重要指标
机床的机械结构 象汽车底盘 一样: 强壮 和 安全 吸收冲击振动 重量轻
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高速运动轴:
• MIKRON 使用聚合物大理石来实现机床床身的整体化。 封闭的 O型结构,强度高,重量轻。 • 吸收振动能力是铸铁的6倍。 • 所有的运动单元结构采用铸铁以降低惯量。 • 所有轴驱动采用西门子大功率伺服驱动。 • 所有导轨和大螺距丝杠付,均采用SKF产品。 • 光删尺采用 HEIDENHAIN 0 [m/min]
n
vc *1000 D
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在高转速时, 刀具温度和切 削力呈下降趋势, 高速铣削 是以这种效果为基础的加工 技术。
高速切削的现象:
工件 材料金相组织 . 切剪区 . 高速铣切剪角 熔化区 . 普通铣切剪角
切屑金相组织 .
铣刀
. 正面 正面 铣刀 . 刀具侧面 . 工件
•径向跳动大,高速时离心力就大,从而引起主轴与刀具的振动。 •主轴与刀具寿命因此降低,运营成本增加,而加工的表面质量 反而很差。
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有关动平衡
G U e M
r u
MIKRON 推荐使用 G2.5 等级的附 件,但目前大多数高速状况下,仅能达 到 G6.3级.无论如何,需寻求动平衡 的最佳状态。
优点:
- 监测振动 - 控制加工时的振动量 - 刀具的寿命更长 - 主轴的寿命更长
Acceleration Sensor 加速度传感器 (AS)
Kuppler Coupler Steuerung Control system
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高速铣(HSM) 成功因素 3 :
本质:
运动轴 高动态特性
fz
[mm]
ap
[mm]
ae
[mm]
n
[min-1]
vf
Q
[mm/min] [mm3/min]
6 8 10 12 16
4 4 4 4 4 z
[-]
120 120 120 120 120 vc
[m/min]
0.10 0.10 0.10 0.12 0.14 fz
[mm]
0.60 0.80 1.00 1.20 1.50 ap
11
DLS ( 油雾润滑回路 ) HPS ( 液压锁紧系统 ) TMS ( 温度监视系统 ) AS ( 加速度传感器 )
( 气路密封回路 ) ( 模拟量传感器 ) ( 编码器 )
CTU ( 冷却回路单元 ) AMS ( 轴运动传感器)
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Smart Monitoring
加速度传感器用于监视主轴振动 Vibro Set™
主轴转速 [min-1]
2 种类型: