炼油化工节能技术发展趋势与现状分析
炼油化工节能技术发展趋势与现状分析
成 氨 等产 品 的平 均 能 耗 与 国际 先 进 水 平 存 在 ５ ～ ％
低 能 耗 ９ ～２ ％的计 划 目标 ， 已把 节 能 作 为 公 司 ％ ０
１％。采 用联 合 装 置如 联 合加 热 炉 的方 式 可减 少设 ９
发展 战 略 的重 要 内容 。通 过加 强 节 能工 作 ，我 国基 备 总投 资 ，提 高热 效率 ，减少 燃料 总 用量 。采 用 炼
１ 世 界 炼 油 化 工 节 能技 术 发 展 趋 势
的发 展 趋势 。 １ １ 建 立 联合 装 置及 集成 设计 ．
目前 ，世 界 炼 油化 工节 能 技术 呈 现 以下 几方 面 １ ２ 采用 燃气 轮机 技术 提 高热 电综合 效 率 ．
主 要包 括 通过 装 置 规模 大 型化 以及 采 用组 合 工 而 不是 水蒸 气 作 工质 ，可 省 去锅 炉 、冷凝 器 、给水 艺 或联 合 装置 、实施 装 置热 联 合 、多套 装 置集 成 设 处 理 等大 型设 备 。 目前 ，炼 化企 业对 燃气 轮 机 的应
对装 置 采用 某 种程 度 的热联 合 ，例 如从 工 艺 物
１ ％的差 距 。为 此 ，国家 工信 部提 出到 ２ １ 年我 国 流 的冷却 过 程 回收热 量来 对 需要 加 热 的过程 进 行加 ５ ０５
单 位 工 业 增 加值 能 耗 要 比 ２ １ 年 降低 １ ％… ００ ８ ，节 能 热 ，从 而代 替单 独 的加 热设 备 ，可 以大 大 降低 传热
炼油化工节能技术现状及发展创新研究
炼油化工节能技术现状及发展创新研究炼油化工行业是能源和化工产业的重要组成部分，也是全球能源消耗和绿色低碳转型的关键领域。
为了保障炼油化工行业的可持续发展，提高能源利用效益，降低环境污染，炼油化工企业必须注重技术创新和节能减排工作。
目前，炼油化工行业节能技术已经取得了较大的进展和成果，主要包括以下方面的技术创新：一、低温分馏技术。
低温分馏技术是一种能降低炼油化工行业所需能源的技术，通过低温下将石油原料进行分馏，可以在不损失有价值组分的同时降低能耗和废气排放。
二、新型蒸汽发生器。
新型蒸汽发生器利用热媒循环原理来提高蒸汽发生效率，提高热能利用率和炼油化工厂的生产效率，同时减少废气排放和能源消耗。
三、废气热回收技术。
废气热回收技术是一种能够将废气中的热能回收并利用的技术，通过对污染废气进行回收利用，不仅降低了能源消耗，还可以减少污染物排放，实现“零排放”。
四、热泵技术。
热泵技术是一种将环境中低温热能转移到高温热能的技术，可以用于锅炉废热回收、工业废气和废水处理等多个领域，有效提高能源利用效率和炼油化工行业的经济效益。
五、燃气轮机余热发电技术。
燃气轮机技术是一种将天然气或石油制品直接烧成电能的技术，能够直接将轮机的余热转化为电能，并实现废气资源化利用，降低了能源消耗和污染排放。
这些节能技术在炼油化工行业得到广泛应用，有效提高了炼油化工企业的经济效益和社会效益。
但是，当前的节能技术仍面临一些问题：一、技术成本较高。
目前炼油化工行业节能技术的成本大多较高，导致部分企业难以承受。
因此，需要在技术创新和成本控制方面实现平衡，在尽可能提高能源利用效率的同时降低技术成本。
二、技术普及度较低。
尽管炼油化工行业的节能技术不断发展，但因技术推广、技术标准不完善等原因，技术的普及度不高。
因此，需要加强技术推广和标准制定工作，让更多的企业能够享受到技术带来的效益。
三、跟不上科技发展。
当前世界各国都在大力推进科技创新，而炼油化工行业节能技术的研究与应用还不够，需要加强对新技术的研究和开发，以满足能源消耗和绿色低碳转型的需求。
炼油化工节能技术现状与发展趋势
炼油化工节能技术现状与发展趋势摘要：随着能源紧缺和环境压力的增加，炼油化工行业将不断推动能耗的降低和能源的可持续利用。
通过引入先进的节能技术和方法，炼油化工行业可以实现更加高效、环保的生产方式，为可持续发展做出贡献。
关键词：炼油化工；节能技术现状；发展趋势引言炼油化工行业是重要的能源和化工生产领域，但其高能耗和高排放一直是亟待解决的问题。
为了提高能源利用效率、减少环境污染，炼油化工节能技术逐渐成为行业关注的焦点。
1炼油化工行业的能耗情况1.1原料处理在原料处理过程中，石油原料需要进行脱盐、脱硫、脱氮等预处理工序，以提高后续生产过程的效率和产品质量。
这些预处理工序通常需要大量的能源供应，如蒸汽和电力。
因此，原料处理过程中的能耗占据了炼油化工行业总能耗的相当比例。
1.2反应装置在炼油过程中，各种化学反应需要在高温、高压的条件下进行。
例如，催化裂化、重整、裂解等反应都需要大量的能源供应来提供所需的温度和压力。
此外，一些反应还需要使用氢气作为催化剂，进一步增加了能耗。
1.3分离装置在炼油过程中，需要进行多次的分离和提纯操作，以获得不同品位的产品。
这些分离操作通常需要通过蒸馏、萃取、吸附等方式进行，而这些过程都需要大量的能源供应。
特别是在高温高压条件下进行的精馏过程，其能耗较高。
1.4能量回收在炼油化工过程中，会产生大量的废热和废气。
通过合理的能量回收和利用，可以降低能源消耗和环境污染。
例如，余热回收利用技术可以将废热转化为热水、蒸汽或电力，用于供热、供能或其他生产过程，从而节约能源。
2炼油化工节能技术的要求2.1节能技术需要具备高效性炼油化工行业是一个高能耗行业，因此节能技术必须具备高效的能源利用效果。
通过优化工艺流程、改进设备技术和提高操作管理水平，可以降低能耗和排放。
例如，采用先进的反应器设计和催化剂技术，可以提高反应转化率和选择性，减少废物产生。
同时，优化分离过程、加强废热回收利用，也能够提高装置的能效。
2024年我国炼油工业发展现状与趋势分析
炼油工业是国民经济发展的重要支柱之一，对国家能源安全和经济社会的可持续发展具有重要意义。
2024年，我国的炼油工业正处于快速发展的阶段，这一年炼油行业在技术、产量、效益等各个方面都取得了显著的进展。
首先，从产量上看，2024年我国炼油产量已经突破5000万吨，继续保持在世界第三位，仅次于美国和俄罗斯。
炼油行业的发展给国家能源需求提供了重要的保障，使国家能源结构逐渐向用石油为主转变。
其次，从技术上看，2024年我国炼油工业在技术创新上取得了重要突破。
通过引入国外先进的炼油技术和装备，我国炼油工业从传统的重油加工向重质油加工、高深度加工转变，提高了产品质量和装置能源利用率，优化了产业结构。
再次，从效益上看，2024年我国炼油工业的经济效益也取得了明显提高。
炼油工业的利润率逐渐提高，炼油企业的发展速度也在逐年加快。
国家对炼油工业给予了政策支持和优惠，通过减税和补贴等方式提高了企业的盈利能力，进一步鼓励了炼油企业的发展。
然而，尽管炼油工业取得了这些重要进展，但也面临着一些挑战和问题。
首先，我国炼油工业的产能过剩问题仍然存在。
虽然石油需求量不断增长，但全球炼油能力仍然过剩，我国的产能过剩问题也引起了关注。
其次，环境污染问题也是一个值得关注的问题。
炼油工业在生产过程中会产生大量的废水、废气和废渣，严重污染了环境，需要进一步加强环境保护工作。
面对这些问题，我国炼油工业的发展趋势有几个方面。
首先，炼油工业将继续推动技术创新和产业升级，加强装备更新和技术改造，提高产品质量和能源利用效率。
其次，促进炼油工业结构调整和发展，积极发展重质油加工和高深度加工，提高产业链价值。
再次，加强环境保护，推动炼油工业向清洁、低碳、循环发展方向转变。
最后，炼油工业将加强与国际市场的合作和开放，提高国际竞争力，促进炼油工业的持续健康发展。
综上所述，2024年我国炼油工业取得了显著的发展成就，通过技术创新和结构调整，炼油工业取得了重要突破，在产量、技术和经济效益等方面都取得了积极的进展。
2024年炼油市场发展现状
2024年炼油市场发展现状概述本文旨在分析当前炼油市场的发展现状。
通过研究市场趋势、供应链、竞争格局等方面的数据和信息，揭示炼油行业的发展动态。
市场趋势炼油市场正面临着几个主要的市场趋势：1.能源需求增长：随着全球经济的快速发展，能源需求不断增长。
炼油企业需要满足不断增长的能源需求，提高生产效率以确保稳定的供应。
2.环境意识的增强：环境保护成为全球的热门话题，推动了炼油企业改善环境效益和降低碳排放。
这引导了炼油企业探索和开发更加环保的炼油技术和产品。
3.新兴市场的崛起：新兴市场经济的崛起带动着炼油市场的增长。
新兴市场对能源的需求伴随着经济的发展而不断增加，为炼油企业提供了更多的发展机遇。
供应链分析炼油市场的供应链主要包括以下环节：1.原油采购：炼油企业通过与油田开发商签订合约，从全球各地采购原油。
原油的质量和价格是影响炼油企业运营成本和产品质量的重要因素。
2.炼油加工：原油进入炼油厂后，经过炼油加工过程，得到各种石化产品，如汽油、柴油、润滑油等。
炼油企业需要不断提升加工技术和设备更新以提高产能和产品质量。
3.产品销售：炼油企业将加工好的产品销售给石化制造商、汽车制造商以及其他终端消费者。
销售渠道的建立和产品的营销策略对于炼油企业的盈利能力至关重要。
竞争格局炼油市场存在激烈的竞争，主要表现在以下几个方面：1.行业集中度提高：随着市场规模的扩大和并购重组的增加，炼油行业的竞争格局呈现出趋于集中的趋势。
大型炼油企业通过规模经济和技术优势，能够降低成本并提供更好的产品和服务。
2.技术创新驱动：炼油企业通过不断推进技术创新来提高生产效率和产品质量。
新技术的引入和应用给市场竞争带来了新的动力，在提高企业竞争力的同时，也促进着整个行业的发展。
3.国际市场竞争：炼油产品是国际贸易的重要组成部分，国际炼油市场的竞争激烈。
国内炼油企业需要提升自身竞争力，积极开拓国际市场，以实现可持续的发展。
总结当前炼油市场面临着迅速增长的能源需求、环境意识的提高以及新兴市场崛起等市场趋势。
我国炼油行业节能现状及展望
中国的炼油行业是能源密集行业 ，在我国各 能源消耗 大的行业 中排 在前列 。对炼油行业来讲 ，节能减排就意味着降低 成本 、增产增 收。近 年来 ，炼油行业依靠科学发展和节能技术 的广泛应用 ，积 极加强节能减 排 ，在节能减排方面取得了显著进步。据最新一年度 的石 油和化工行业 节能技术交流与推广 会上公 布 的数据显 示 ： ２ ０ １ ４年我 国石油 和化工行 业 总的能耗约为 ５ ．２ ８ 亿 吨标 准煤 ，比 ２ ０ １ ３ 年度增长 了约 ５ ．２ ％左 右， 但是这一数据还显示能耗的增速同 比上年反 而减缓大 约 １ ％；而我 国石 油 和化工行业每万元收入耗标准煤 约为 ３ ７ ５千克 ，比 ２ ０ １ ３年下降 了 ０ ． １ ％ 。相对于我 国石油和化工行业 那 巨大 的体量 ，每个 百分点 的减少都 代 表着整个行业节能减排的巨大进步 ，而且这一斤半还是 建立在我 国炼 油行业 总量增加 的基础 上的。总 的来 看在 ２ ０ １ ４年 ，我 国石油 和化工行 业 能效水平得到 了显著提升 ，在积极应用 节能减排科学技 术方面取得新 的可喜 的成绩 ，而且炼油行业节能管理系统的初 步建立 和完善使得节 能 减排工作在行业 内有 了制度上的标准。
标 实现 ， 确保 中国经济可持续发展的必要条件。当今 时代下 ，中国正处
于向绿 色工业转进 的关键 阶段 ，在此关键的过程中 ，中国遭受到 了相 当 巨大的能源损失 和环境破坏 ，主要表现为工业制成 品单位 能耗远远高 于 世 界先进水平 、国内因能耗严重导致的环境污染问题 。中国炼油行业 能 源消耗 的巨大增长堆高 了中国 日 新月异的经济增长规 模 ，而在众多能 源 消耗 巨大的行业企 业 中，中国炼油 行业成 为 了能源 消耗最 大的行 业之 炼 油行业 的能源消耗 随着 中国经 济的增长呈 现了急剧 的上升趋 势 ， 这说明中国炼 油行业对 中国工业整体节能减排的 目标造成了一定程度 的 阻碍 。因此要着重加强我 国炼油行业的节能减排工作力度 。 １ ．２中 国 炼 油行 业 节 能 减 排 的 重 要 意 义
炼油化工节能技术现状与发展趋势
炼油化工节能技术现状与发展趋势摘要：近年来，全球经济的发展速度加快，相关行业对于资源使用提出了更高的要求。
为了朝着可持续的方向迈进，降低炼油化工生产能源的消耗，对资源进行高效的使用。
在炼油化工企业发展中，需要对节能技术加以利用，减少能源的浪费。
本文分析了炼油化工节能应用的现状，阐述了炼油化工节能工艺技术的应用，加强节能技术应用的创新，更好地明确节能技术应用方法，并讨论了推动炼油化工节能应用的发展趋势。
关键词：炼油化工；节能技术现状；发展趋势引言炼油化工企业是中国经济发展与国家建设的基础性产业，在国家发展过程中起到了非常重要的作用，对于国家财政收入的贡献率比较高。
但是，在科学技术的快速发展之下，技术的不断创新与应用使得现代化科技取得了更快的发展与进步，传统的炼油化工企业所使用的技术已经不能满足现在社会发展中工业化趋势的要求，其节能效果相对不理想。
1、炼油和化工技术节能现状现阶段，我国炼油行业的最低能耗可高达53kg标准油/t。
但大多数炼油厂只能达到78kg标准油/t的标准水平。
从以上炼油标准可看出，我国大部分炼油化工工艺比较庞大，但实际节能效果较差。
现阶段炼油化工厂采用的技术相对落后，通常使用传统的技术。
技术兼容性较差，在能源消耗和发电能力不兼容。
在这种情况下，炼油化工能源消耗相对较高。
尽管相关技术人员在炼油化工节能上做了研究，并在炼化节能技术方面进行了创新，但节能技术与国外相比仍有较大差距。
尽管炼油化工能源和物质消耗已经下降，但与发达国家炼油化工仍有差距，目前炼化企业的能源消耗不容乐观。
为支持炼化产业，对于节能技术的不断研发和提升是现阶段相关部门需要共同关注的问题。
2、炼油化工节能技术发展趋势2.1、加强技术交流由于炼油化工企业发展给经济带来了较好的推动力，但与此同时又与我国节能环保政策相冲突，这就需要我国炼油化工企业大力推动节能降耗技术的应用，揭掉“高能耗、高污染”的标签。
虽然我国炼油化工企业发展过程中也有很多值得表扬的地方，其与建国初期相比，炼油化工产业从无到有，已经是一个不小的进步。
炼油化工节能技术现状及发展创新研究
炼油化工节能技术现状及发展创新研究炼油化工行业是国民经济的重要支柱产业之一，在经济社会发展中扮演着重要的角色。
随着能源资源日益紧张和环境污染问题日益突出，炼油化工行业的节能技术已成为当前和未来发展的重要课题。
通过对炼油化工节能技术的现状及发展创新研究，可以为行业的可持续发展提供技术支持和方向指引。
本文将从现状分析和发展创新两个方面进行探讨。
炼油化工节能技术现状分析1. 能源消耗情况炼油化工行业是能源密集型产业，对能源的需求量较大。
根据数据统计，我国炼油化工行业的能源消耗量占全国工业总能源消耗量的30%以上。
石油炼制和化工生产占据重要位置，是整个行业的能源主要消耗领域。
2. 技术设备水平炼油化工行业的技术设备水平直接关系到节能效果。
目前，国内炼油化工企业在设备更新、节能技术改造等方面取得了一些成绩，一些企业引进了先进的生产设备和技术，通过技术改造和设备更新来提高能源利用率。
但与国际先进水平相比，还存在一定的差距。
3. 节能意识和管理水平炼油化工企业的节能意识和管理水平对于节能效果起到至关重要的作用。
目前，一些企业已经意识到了节能的重要性，建立了相应的节能管理体系和措施。
但在全行业范围内，节能意识和管理水平仍需进一步提高。
4. 技术研发和创新炼油化工节能技术的研发和创新是保障行业持续发展的保障。
目前，一些科研机构和企业已经开始在节能技术方面进行研究和创新探索。
但整体来看，炼油化工行业的节能技术研发和创新力度仍需要加大。
1. 推广应用先进设备和技术炼油化工行业应加快推进先进设备和技术的引进和应用，如采用高效的蒸馏和分离技术、先进的催化剂和催化反应技术、高效的废热回收技术等，提高炼油化工生产的能源利用效率。
2. 加强能源管理和技术改造炼油化工企业应加强能源管理和技术改造，建立健全的节能管理体系和措施，注意提高设备的利用率、降低能源消耗。
在技术改造方面，应着力于提高原材料利用率、优化生产工艺，减少能源消耗。
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试验·研究近年来，在《京都议定书》的推动下，世界许多大型石油石化公司为提高综合竞争力，提出了降低能耗9%～20%的计划目标，已把节能作为公司发展战略的重要内容。
通过加强节能工作，我国基本实现了“十一五”单位国内生产总值能耗比“十五”末降低20%的目标。
目前我国工业能耗约占全国能耗的70%以上，远高于发达国家约占1/3的水平；同时，我国单位国内生产总值能耗约为世界平均水平的2.8倍；重化工行业单位产品能耗也远高于世界先进水平。
其中，我国原油加工、乙烯、合成氨等产品的平均能耗与国际先进水平存在5%～15%的差距。
为此，国家工信部提出到2015年我国单位工业增加值能耗要比2010年降低18%[1]，节能工作依然任重道远。
炼油化工是高耗能高污染排放产业，在降低能耗、实现国家节能减排目标过程中担当着重要角色。
炼油化工节能涉及生产、工艺、技术、设备、管理等各个方面，是一项全局性的系统工程，其关键是优先采用先进生产工艺、先进节能技术和节能设备，加强节能管理，降低能耗物耗，提高能源及原料利用率。
1世界炼油化工节能技术发展趋势目前，世界炼油化工节能技术呈现以下几方面的发展趋势。
1.1建立联合装置及集成设计主要包括通过装置规模大型化以及采用组合工艺或联合装置、实施装置热联合、多套装置集成设计等途径实现节能。
有关数据表明，在炼油厂相同规模情况下，采用单套装置比双套装置的投资减少约24%，单套装置能耗比双套装置能耗减少约19%。
采用联合装置如联合加热炉的方式可减少设备总投资，提高热效率，减少燃料总用量。
采用炼化一体化能将炼油和石油化工生产联合在一起，实现原料的互供，提高原料的综合利用水平，并通过资源的优化配置形成大规模、集约化、短流程、高灵活的结构组合优势，从而实现石化企业的节能降耗并提高经济效益，炼化一体化是炼油化工企业发展的有效途径和必然趋势。
对装置采用某种程度的热联合，例如从工艺物流的冷却过程回收热量来对需要加热的过程进行加热，从而代替单独的加热设备，可以大大降低传热设备的投资费用和热量回收率，装置热联合已在实际生产中得到广泛应用。
另外，多套装置集成设计具有很好的节能效果，如将减压蒸馏与润滑油装置建成联合装置，将催化裂化与焦化组成联合装置等。
Shell 公司的Shell Bulk CDU 原油蒸馏技术把常减压蒸馏、加氢脱硫、渣油热转化等多套装置进行组合设计，实现加工流程的系统集成，大幅度减少了设备数量，节省投资30%，实现了能量的系统优化，燃料油消耗节省15%，运行成本大幅度降低。
1.2采用燃气轮机技术提高热电综合效率燃气轮机利用燃料化学能转变为燃气热能，再经燃气透平将热能转变为机械能和电能，它用空气而不是水蒸气作工质，可省去锅炉、冷凝器、给水处理等大型设备。
目前，炼化企业对燃气轮机的应用方式主要采用燃气轮机—蒸汽联合循环、燃气轮机—加热炉联合循环，以提高热电综合效率。
炼化企业大量使用加热炉,被加热介质进口温度在40～380℃，出口温度在150～500℃，这是利用燃气轮第一作者简介：黄格省，1989年毕业于西北大学，高级工程师，从事炼油化工战略信息研究，E-mail:huanggeshengyx@，地址：北京市海淀区北坞村路甲25号静芯园E 座，100195。
炼油化工节能技术发展趋势与现状分析黄格省李雪静乔明（中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院）摘要介绍了世界炼油化工节能技术的发展趋势，对我国炼油化工企业的节能现状与存在差距进行了分析，并提出了相关建议，指出技术进步是推动炼油化工节能的根本途径；我国企业必须加大炼化一体化步伐，加强节能新技术、新工艺、新设备的推广应用，同时强化节能工作管理，努力通过多种途径实现企业节能目标。
关键词炼油化工节能技术发展趋势现状分析建议D O I :10.3969/j.i ssn.2095-1493.2011.03.002Testing&Research机排气余热的最佳方式。
燃气轮机与加热炉联合应用可提高燃气轮机的效率和总热利用率，用燃气轮机直接驱动炼化企业工艺系统的压缩机可以省去能源多次转换带来的各种损失。
例如，以炼厂气为燃料的燃气轮机可以与蒸汽轮机联用,燃气轮机的废气又可以预热加热炉的空气。
又如，对大型裂解装置,可选用燃气轮机作为乙烯压缩机和丙烯压缩机的驱动机，燃气轮机的排气可作为裂解炉的助燃空气，如果串联一台辅助蒸汽透平,可大大节省乙烯装置的总燃料消耗和冷却水用量。
汽电或热电联产技术是近些年来广泛应用的节能新技术，大约节能30%左右。
IGCC（整体煤气化联合循环）技术是现代炼油厂实现汽电联产、渣油改质、减少污染排放的新型技术之一。
炼油厂IGCC技术采用高硫渣油（或焦炭）等炼厂劣质进料，通过基于部分氧化的气化技术产生合成气，不仅可使合成气通过燃气轮机一蒸汽透平发电、产汽，而且可使CO2排放减少40%，SOx、NOx、C0和颗粒物质排放减少80％[2]，使炼厂满足污染排放标准，带来显著的环境效益。
1.3合理利用蒸汽和低温热能蒸汽合理利用是炼油化工企业实现节能目标的主要途径之一，主要包括提高蒸汽转换效率，降低供汽能耗；实现分级供热，蒸汽逐级利用；改善用汽状况，减少蒸汽消耗；合理使用伴热蒸汽（或热水），加强凝结水回收；降低使用蒸汽的压力等级；加强蒸汽管网保温以及选择蒸汽系统热功联产等。
低温热能的利用也是节能重要手段之一，要求尽量减少低温热源的产生，做好燃气系统和蒸汽动力系统的平衡，实现能源的梯级利用，即首先利用高品位能源做功，其次才是工艺利用；同时做好低温热的综合利用，例如低温热的工业利用或民用，或者将其升级利用于供热、致冷、发电等方面。
1.4采用新型节能技术主要包括机泵变频调速技术、精馏装置节能技术、热泵技术等。
使用变频调速技术可使机泵在最高效率点附近运行，并用计算机进行优化控制，从而可大大改善许多设备“大马拉小车”的状况，对炼油化工企业低负荷或变工况的机泵具有很好的节能效果，该技术已在国内外取得迅速发展。
精馏装置是高能耗装置，传统的精馏方式热力学效率很低，能量浪费很大，近年来采用规整填料代替板式塔，可使压降减少到原来的1/3左右，对一个常压塔装置，仅此一项可使每吨油降低能耗142MJ。
国外采用最新开发的孔板波纹填料已在直径13.4m的减压塔上成功应用，具有很好的节能效果。
热泵技术以消耗一部分低品位能源（机械能、电能或高温热能）为补偿，实现热能从低温热源向高温热源传递，其实质是借助降低一定量的功的品位，提供品位较低而数量更多的能量。
由于热泵能将低温热能转换为高温热能，提高能源的有效利用率，因此已成为回收低温余热的重要途径。
在蒸馏过程中，采用热泵可以将塔顶低温位的热量输送给塔底高温位的热源，从而有效回收塔顶低温位热量，降低蒸馏过程的能耗。
与常规蒸馏相比，在产品收率和质量均相同的情况下，热泵蒸馏技术可节约80%以上的能量。
1.5实施能量系统优化炼油化工能量系统是炼化生产过程中与能量的转换、利用、回收等环节有关的设备所组成的系统，包括热回收换热网络子系统及蒸汽、动力、冷却、冷冻等公用工程子系统。
对炼化能量系统以能量系统集成和优化的角度，从整体上进行优化，尤其是在设计阶段就进行综合分析，确定最优能量系统，对于装置节能、提高经济效益和环境效益均有十分重要的意义。
能量系统优化的方法目前主要有夹点技术、数学规划法、人工智能专家系统。
夹点技术[3]是指在进行换热的热、冷物流中存在着一处传热温差最小的点即夹点，夹点处的最小传热温差限制了热量的进一步回收，决定了最小的加热公用工程和冷却公用工程。
夹点技术是换热网络、水网络优化最实用的节能技术。
采用夹点技术，对新厂设计而言，比传统方法可节能30%～50%，节省投资10%左右；对老厂改造而言，通常可节能20%～35%，改造投资的回收年限一般0.5～3年；水夹点技术在炼厂和化工厂中的应用可节水20%～30%，目前夹点技术己得到广泛应用，扩展到包括精馏、热泵、热力透平、加热炉等工艺流程的确定以及非能目标（如投资、可操作性和排弃物）确定。
数学规划法、人工智能专家系统目前正在开发之中，其用于能量系统优化尚有一定距离。
1.6加强资源利用合理利用炼厂气（含轻烃和氢），如用吸收-解吸法回收C3以上组分，用膜分离法回收有机蒸气组分及氢，用变压吸附法回收氢。
回收利用“三废”（废渣、废水、废气），降低单位产值的能耗，间接达到节能目的。
寻找石油替代能源，以煤代油、以气代油、以焦代油，例如采用水煤浆替代锅炉燃料；充分利用高试验·研究硫石油焦，建设流化床锅炉（CFB），替代燃油锅炉；利用炼厂气和天然气资源，替代炼厂制氢用轻油原料和发电产的锅炉燃料。
优化燃料结构，减少作为燃料的石油用量，将替换出的石油资源用来生产石化产品，提高整体效益。
2我国炼化行业节能状况分析近年来，我国炼油化工的整体水平不断提升，已具备较大规模和较强的实力，但能源利用效率与国际先进水平相比还有差距，大型炼油化工企业由于设备集中度高、耗能高，开展系统节能的潜力较大。
目前国际上炼油综合能耗最好水平已达每吨53kg标油，但由于我国部分炼油装置规模较小、设计水平低、工艺相对落后，整体用能和装置之间用能的匹配性差，平均在78kg标油/t。
近年来我国乙烯装置物耗、能耗水平虽然有了明显提高，但与国外先进水平相比仍有差距。
国外每吨乙烯能耗一般为500～550kg标油，先进水平每吨为440kg标油，而我国生产乙烯能耗为每吨650～700kg标油，并且在同类企业中能源消耗水平差别较大[4]。
目前，我国炼油化工行业的总能耗占全国能耗消费总量的16%，能耗偏高的现象不容忽视。
我国现今的炼油技术虽然与国外相差不多，但综合水平还有差距，例如国外的轻质油收率在80%以上，而我国轻质油收率平均为74%。
我国企业能耗偏高最主要的原因是整体规模不高。
目前，全球炼厂平均规模为500×104t/a左右，大型炼厂1000×104t/a，最大的为4000×104t/a，而我国现在千万吨规模的炼厂不多，整体炼油规模水平不高，有些地方还有许多小炼厂。
解决我国炼油业能耗偏高的问题，最重要的就是要扩大装置规模，新建或改造扩建一些千万吨级炼厂，关停或兼并不合格的小炼厂。
近年来，中国石油天然气集团公司高度重视节能工作，通过优化装置布局、加大节能投入、开展技术攻关、合理利用原料等途径，节能工作取得良好效果，为国内同行企业做好节能工作树立了标杆。
3对我国炼油化工企业节能工作的建议近年来，我国炼油化工企业节能工作取得了显著成绩，但与国外先进水平相比还存在一定的差距，节能工作仍然面临艰巨的任务，必须继续在加快炼化一体化步伐、推动节能技术进步以及加强节能管理等方面坚持不懈地开展工作。